～特集:「インターネット活用で業務改善」～
同社は昭和34年から神奈川県内にあった高橋電機の安達工場として操業を開始、56年に分離独立して現在に至る。高橋社長は二代目で、発注元である東芝メディカルシステムズ及び東芝グループとの太いパイプを築き業績を伸ばしている。２万㎡にも及ぶ工場敷地の一角には、この2月に30m×30mの板金新工場が完成する 画像診断装置の精密板金が5割を占める 
同社の主力業務は大きく分けると2つ。まず東京電力、東北電力などが管轄する原子力発電所、火力発電所、変電所などで使用される配電盤・制御盤の筐体板金加工。これら製品は誤作動及び不作動により社会に及ぼす影響は大きく、絶対的な信用ある製品作りが求められる。もう1つが国内シェアー50%、業界トップの東芝メディカルシステムズのCTスキャンをはじめとした画像診断装置や、その他の医療機器関連、産業機械など。その中でも東芝メディカルシステムズの比率が60 ～ 70%を占める。
「当社の売り上げの半分はCTスキャン関係で次は万能X線装置、超音波診断装置となっていて、それを板金グループ33名で対応しています。受注形態は部品受注になっています。受注するアイテム数は月に2,000～2,500点、そのうちCT関係は半分の1,000～1,300点となっています。
医療機器は基本的にリピート生産で、当社では90%くらいです。発注元からの製造計画としては3カ月のラフな予定が出て2週間前に詳細な生産指示が出て確定受注しています。リードタイムは2週間、現場は1週間くらいです。最終工程の塗装は社外の協力工場に出しているので、そこでの作業を含めて発注から納品までが2週間となっています。受注形式として、東芝は業界でもいち早くEDIでの発注を採用され、受注は全て電子化されています」と、板金グループグループ長の斎藤雅信さんは語りはじめた。医療関係の受注ロットは3～4個といった数で、単価としては１,000円くらいから１0,000円までの幅がある。その部品も機械加工が3、4割、人の手が6、7割かかる。見渡すと比較的若い社員の多い同社では、どのように技術者を育成しているのか。
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