多角化推進により未来実現企業を目指す

川井雄之介社長（左）と藤津貴司MonoPro事業部／開発部部長（右、2026年9月取材時の役職）

1859年の開港以来、西洋文化の玄関口となった横浜では、「横浜の父」と呼ばれた実業家・高島嘉右衛門が1872年に設立した「日本ガス社中」によって、馬車道本町通りに日本で初めてガス灯が設置された。脚柱部は英国のグラスゴーから輸入したが、心臓部であるガス灯のノズル（燃焼口）は日本の職人によって製造された。この職人が㈱クレスコの創業者・川井伝平氏だった。川井氏は南部藩の元藩士で、明治維新後に上京して、ドイツ人技師から旋盤加工の技術を学び、ドイツ製旋盤を導入。ガス灯ノズルの製作と同じ1872年に東京品川で鉄工業を創業した。ここから㈱クレスコの歴史が始まった。

1930年に㈱川井鐵工所を設立。1943年には得意先の住友通信工業㈱（現・NEC㈱）の工場が岡山市内に移転したことにともなって、岡山工場を開設、無線通信機器の製造に携わった。1945年には児島工場を分社し、児島市赤崎（現・倉敷市児島赤崎）に味野無線工業㈱を設立、1946年に川井鐵工所を解散した。

1950年には味野無線工業の本社を岡山市上石井に移転、金属プレス加工業に転換した。1954年に三井造船から石油プラント用キャップの仕事を受注し、国内初とされるキャップ生産を起点にプレス事業を拡大した。1959年に事業拡大で岡山市西古松に大元工場を建設、1960年には大元工場を本社とし、社名を岡山プレス工業㈱に変更、1970年に本社工場を現在地に移転した。

その後オイルショック、エネルギー政策の転換、環境問題を受け、1990年に事業の多角化による業容の変化と今後の発展を期して、ラテン語で「増進」を意味する「㈱クレスコ」に社名を変更した。多角化推進により限りなく拡がる未来実現企業のあり方を追求するという経営理念に基づいている。

左：2基のファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ+AS-2512NTK+ULS-2512NTKが稼働する自動化ライン／右：非鉄材料加工品への対応から吸着パッドを自前で取り付けたパレットチェンジャー

24歳の若さで6代目社長に就任

2016年には当時24歳だった川井雄之介氏が6代目社長に就任した。2022年には創業150周年をむかえ、2023年には本社敷地内に製缶板金加工を行う第4工場を竣工した。

川井雄之介社長は「先代である父親が体調を崩し、兄は研究一筋で企業経営に肌があわなかったことから、素材メーカーで勤務していた次男の私が社会人1年目に急きょUターン。24歳で6代目社長に就任しました。就任当初は周囲から、未熟で生意気な若者と見られた時期もありました。一方で、外部への関心が強く、新しい情報や人に触れ、変化を恐れずに採り入れてきたことは現在の経営にも生かされていると思います」。

「就任時に約6億円だった売上高は、2025年度に17億円と約3倍に拡大、利益も10倍ちかくに増加、営業利益率も10%超えを達成しました。顧客、協力会社、地域の経営者の先輩方、社員に恵まれたことが大きいです。特に、若く経験の浅い私を信じて10年間ともに取り組んでくれた、社員のみなさんの努力のたまものだと感謝しています」という。

• ベンディングマシンが並ぶ曲げ工程
• ファイバーレーザ溶接システムFLW-6000ENSISeによる溶接作業

400年以上前に能登の鋳物師から始まった

小林靖典社長

㈱小林製作所は初代・小林賰三氏が1919年に創業し、今年で107周年をむかえた。

しかし、小林家の系図をたどると400年以上前の戦国時代から江戸時代の激動の時代までさかのぼることができる。当時の古文書（鋳物師・塩文書、小林猪兵衛家（藤原朝臣家吉）文書目録、能登穴水・中居鋳物館所蔵）などを見ると、能登の鋳物師だった小林猪兵衛（いのへい）という人物が出てくる。ここから現在の㈱小林製作所まで、ものづくりの歴史が綿々と続いている。そうしたことまで考えると、同社は400年以上続いている老舗企業ということになる。

能登（特に現在の鳳珠郡穴水町中居地区など）は、鉄分を豊富に含んだ良質な土壌に恵まれ、古くから鋳物生産がさかんな土地だった。小林猪兵衛はその優れた技術力から、当時の政権から厳格な管理・許認可のもとで武具や神具、神事の際に使う楯や鉾や鐘、五重塔の先に付いている金物類から、生活金物 ― 鍋、釜にいたるまで多様な鋳造品を手がけたと伝えられている。特に塩釜は加賀藩（前田家）が買い取り、沿岸の人々に賃料と引き換えに配って能登の塩ビジネスを推し進めていった。それで農民がたくさん塩をつくり、前田家は塩釜のリース料でもうけたという。そして、その賃料の一部は猪兵衛たちにも支払われた。

能登の鋳物師（中居鋳物師など）は、中世から近世にかけて日本海側の物流ルートを生かし、全国にその製品や技術を行商・流通させていたという。猪兵衛のような熟練の職人たちが残した「火と鉄を操る魂」や技術的系譜は、現代の能登地方に息づく「野鍛冶」や伝統的な金属加工の文化へ脈々と受け継がれてきた。

左：2024年3月に本格稼働をスタートした㈱小林製作所の水澄工場／右：同社の歴史を物語る資料が並ぶ。写真左の商簿箱は大正15年当時のもの

小林商店を創業し、ネジ製造を開始

しかし明治に入って幕藩体制が崩壊し、鋳物師の特権が廃止されると、それまで独占的に行っていた鋳造作業は誰でも行えるようになり、金沢や高岡に大量かつ上手に鋳物をつくる集団が現れた。特に高岡の鋳物に押され、猪兵衛以来小林家が続けてきた鋳物事業が立ちゆかなくなってしまった。そこで、小林賰三氏が一念発起して金沢に金物屋を開業。1919年に小林商店を創業し、その後、ネジ製造を開始。当初は織機や軍艦などのボルト、ナットを製造した。後年は大量生産の失敗やオイルショックなどの苦難を乗り越え、徐々に事業を精密板金加工にシフトしていった。

先代で現社長の父・小林康治氏はネジ部門の将来に見切りをつけ、1968年に板金工場、1981年に塗装部門を新設し、板金加工から前処理、塗装、焼き付けの一貫ラインを完成させた。1988年にネジ部門を大幅に縮小、1989年に同部門を廃止し、板金事業に特化するなど大胆な改革を行った。しかし、時代の流れに追従できず、社員も次々と退社、さらには発病と苦労が絶えない状況だった。そんな時に入社したのが小林靖典社長だった。

左：ベンディングマシンHG-8025などが並ぶ曲げ工程／右：ファイバーレーザ溶接システムFLW-4000

「へら絞り×精密板金」の融合で独自進化

「社員の成長を感じられたときが一番うれしい」と語る西垣潤社長

西垣金属工業㈱は2024年に創業100年をむかえ、「老舗出現率」で全国1位をほこる京都の地で、老舗企業の仲間入りを果たした。

同社は創業以来、金属板を回転させながらへら棒を押し当てて成形する「へら絞り」（スピニング加工）を中核としながら、プレス加工や精密板金加工、デジタル技術を融合させることで独自の進化を遂げてきた。現在は「へら絞り」と「精密板金加工」の複合加工を強みとし、食品機械や分析装置・理化学機器をはじめとする幅広い産業分野で安定した受注基盤を確立している。

一般的に「へら絞り」は専用の治工具と職人の高度な手技を必要とするアナログな加工手法であるのに対し、「精密板金加工」はCAD/CAMやNC加工機、自動化技術など自動化・デジタル化が進んだ工程といえる。同社では、「へら絞り」によって絞り形状や円錐形状を成形し、その追加工や外周部・接合部で「精密板金加工」や溶接技術を駆使することで、他社では製作が困難な形状をワンストップで実現。食品機械をはじめとする小ロットかつ大型の立体成形品を多く用いる産業分野で、独特の存在感を示している。

4代目経営者の西垣潤社長は、100年の歩みを振り返り、次のように語っている。

「100年にわたり事業を続けてくることができたのは、周囲のみなさまの支えがあってこそ。深く感謝しています。事業の面では、妥協を許さない『こだわる部分』と、環境の変化に柔軟に対応する『こだわらない部分』の両極を意識して切り分けておくことが大切だと感じています。当社にとってはへら絞りが『こだわる部分』、それ以外は『こだわらない部分』です。へら絞りは当社のアイデンティティですが、へら絞りにだけこだわっていたら、とっくに立ち行かなくなっていたでしょう。世の中のニーズを敏感にキャッチして対応する営みを絶えず続けてきたからこそ、今の当社があるのだと思います」（西垣社長）。

• スピニングマシンによるへら絞り加工
• へら絞りと精密板金の複合加工で製作した食品機械カバー（SUS304・片研・板厚1.0㎜）

時代に応じた工法展開と事業の変遷

同社の事業の変遷を見ると、祖業である「へら絞り」を強みとしながら、時代に即した改革に挑戦し続けてきたことがうかがえる。

1924年（大正13年）、初代が京都市東山区で創業し、銅板を用いた「板金ヘラ絞り出し作業」による試作と深絞り加工を手がけ始めた。創業当初は鍋や文房具、やかんといった日用品を中心に製作した。その高度な成形技術は高く評価され、戦時中は軍需省指定工場として航空関連部品の製造に貢献した。

2代目・西垣博氏の代になると、戦後復興と高度経済成長の大量生産需要に対応するため、プレス加工機を全面的に導入した。従来のへら絞りに加え、プレス成形・深絞り加工の生産能力を増強することで、自動車部品や電気機器向け部品の量産体制を整備した。1964年には現在地の久世工業団地へ工場を移し、総合金属加工企業として事業拡大をはかった。

1989年に西垣亮氏が36歳で3代目経営者に就任してからは、量産品の海外移転と国内製造業の再編を見越し、プレス加工から精密板金加工へと大きく舵を切った。タレットパンチプレスを皮切りに、3次元CADやレーザマシン、ベンディングマシン、レーザ溶接機など、当時は普及途上だった最新設備を順次導入。就任当初は70%にのぼった外注比率を内製化率70%へと逆転させるとともに、顧客を「1業種1社」と定めて地域内での摩擦を避け、人材確保・社員教育にも力を注いだ。

左：精密板金加工の工程／右：ブランク工程の主力マシンであるファイバーレーザ複合マシンEML-2515AJ-PDC

148年の歴史を持つ「曲げのスペシャリスト集団」

三神一浩社長（左）と、三神社長の従兄弟に当たる山本京司部長（右）

愛知県名古屋市の㈱三神鈑金工業所は、1878年（明治11年）の創業以来148年におよぶ歴史を持つ。三神家に伝わる警察署発行の「小間物商」の鑑札や、「金銀細工商」の免許鑑札などを見るに、「創業以前」の江戸期には金・銀・銅を扱う飾り職人であったと考えられ、長きにわたり金属加工に携わってきたことがうかがえる。

創業以降は90年超の間、社寺や住宅の屋根に用いる建築金物の加工・施工を手がけ、1970年代に「建築板金」から「工場板金」へとシフトした。それ以降は3代にわたり曲げ加工の技術を磨き続け、今では多種多様な産業分野へ高精度・高品質な製品を供給する「曲げ加工のスペシャリスト集団」として異彩を放っている。

地場の顧客や同業者からは「曲げで困ったら三神鈑金へ頼む」「三神鈑金が曲げられないなら曲がらない」と評され、絶大な信頼を得ている。特殊仕様の機械、充実した金型、妥協を許さない職人たちと高度な技術・技能は同社ならではの強みであり、強力な参入障壁にもなっている。

現在は、5代目の三神一浩社長が舵を取る。三神社長は大手機械メーカーで販売・サービスを担当したのち、1997年に三神鈑金工業所へ入社。主にレーザ加工を担当し、2013年に5代目社長に就任した。

三神社長は自社のスタンスについて次のように語る。

「当社の強みは、深曲げ・鈍角曲げ・長尺曲げなどで他社ではできない加工ができることと、複雑で難しい形状の特急案件でも迅速・丁寧に対応すること。ただ、長年事業を続けてくることができた要因を考えると、大げさかもしれませんが『地域や仲間との調和』が大きかったように思います。困っているお客さまや同業者に頼られて、時には損得抜きで親身に相談に乗っている祖父や父の姿をよく覚えています。狙いがあってそうしてきたわけではありませんが、私たちのような小さなものづくり企業は、お客さまの期待に応えながら、地域に根を張り、助け合い、高め合う関係を築くことが何よりも大切なのかもしれません」（三神社長）。

警察署発行の「小間物商」の鑑札（左）と、「金銀細工商」の免許鑑札（右）。創業前の発行で、江戸期には飾り職人であったと考えられる

• 2024年に導入したファイバーレーザマシンVENTIS-3015AJe（6kW・シャトルテーブル仕様）
• レーザ溶接ブースでの段取り作業。YAGレーザ溶接で仮付け後、ファイバーレーザ溶接で本溶接を行う

転機は1970年 ― 「建築板金」から「工場板金」へ

「曲げの三神」が曲げ加工に本格的に取り組み始めたのは、1970年代に入ってからだ。祖業である「建築板金」は、屋外施工が天候に左右されやすく、稼働が安定しなかったため、屋内作業で完結する「工場板金」へと舵を切った。

同社初のNCベンディングマシンRG-100を導入した1970年は、大きな転換点だった。それまでは自宅敷地内の工場で板金ばさみ・たがね・ハンマーなどを使い、建築金物を手加工で製作していた。機械でなければ加工できない仕事は外部へ委託していたが、納期が3～4週間かかることも多く、顧客の工事日程に対応するため機械化に踏み切った。RG-100の導入後は、建築金物だけでなく地場の機械・設備メーカーなどからも曲げ加工の依頼が舞い込むようになり、受注の幅が広がった。

1973年には騒音問題を回避するため、名古屋市西区の十方町へ工場移転。その後は最新鋭の加工設備を順次増強し、工場建屋を拡張しながら、シャーリングからレーザ加工、パンチング加工、曲げ加工、溶接・仕上げに至る一貫生産体制を整えた。また、顧客の要望に応えるため技術・技能の研鑽を重ね、信頼を積み上げていくうちに、いつしか業界内で「曲げの三神」と呼ばれるまでになった。

三神社長の母親である三神泰代専務は、これまでの歩みについて次のように語る。

「最初のRGを導入した1970年は現社長の誕生年でもあり、当社にとっては大きな節目になりました。私は3代にわたり経営を間近で見守ってきましたが、3代目は機械を買うこと、4代目は金型をつくることが心底好きで、根っからの職人でした。ものづくりに対するこだわりが強く、妥協のない丁寧な仕上がりが好評で、ご指名の依頼もよくいただきました。ありがたいことに今でこそ『曲げの三神』などと呼ばれますが、初めから目指していたわけではありません。それぞれの代が目の前の仕事にがむしゃらに取り組んできた結果、気がついたらこうなっていました」（三神専務）。

左：半導体関連のステンレス製品。「最近は半導体関連の仕事が上向いている」（三神社長）／右：螺旋階段のステップ。縞鋼板の専用金型も充実している

ファナックは「AI溶接エージェント」によるアーク溶接の実演を行った（左）。タブレットTPの内蔵カメラで部品の紙図面を撮影すると（右）、Googleの生成AI「Gemini Enterprise」が図面の情報を読み取ってプログラムを自動生成する

紙図面を理解する「AI溶接エージェント」

ファナックは、2026年12月末から出荷を開始する「AI溶接エージェント」を披露した。協働ロボット「CRX」のタブレットTP（ティーチングペンダント）の内蔵カメラで部品の紙図面を撮影すると、Googleの生成AI「Gemini Enterprise」が製品形状・溶接長・脚長・材質・板厚などの情報を理解し、電流・電圧などの溶接条件とロボットの動作プログラムを自動生成する。オペレータは、生成された溶接条件や動作プログラムを確認し、修正できる。実演では自動生成されたプログラムをそのまま実行し、ロボットが仮付け・本溶接まで完了させた。

タブレットTPの内蔵カメラを使用するため、図面読み取り用のカメラや専用デバイスを新たに追加する必要はない。「AI溶接エージェント」が読み取る部品図面などのデータは「Gemini Enterprise」の高度なセキュリティ機能で保護され、別ユーザーのAI学習に流用されることもない。

ファナックは「AI溶接エージェント」を「世界の溶接作業者不足を最新のAI技術で補う新商品」と位置づけており、「一品一様の溶接を手がける建築分野からの問い合わせが多い」（ブース担当者）としている。

熟練工の手技を再現する「AIアーク溶接ロボット」

安川電機は、熟練工の「技」を再現するAIアーク溶接ロボットを参考出展した。フィジカルAI搭載ロボット「MOTOMAN NEXT-NHC12」が溶接を行いながら、ロボット先端のカメラで溶融池のサイズ・形状をリアルタイムで観察。ロボットコントローラー「YNX1000」に内蔵された自律制御ユニット「ACU」が画像処理を行い、溶接実行速度・ウィービング条件・狙い位置などを自動補正する。

実演で使用したワークは、板厚12㎜のレ型開先の試験片で、ランダムにギャップが設けられていた。従来のティーチングプレイバック方式では、ギャップが大きい部分でビード幅が狭くなるが、溶融池を観察しながら自動補正を行うことにより、一定のビード幅で溶接が完了した。安川電機は「これまで熟練工に依存し、自動化が進まなかった領域でも、最適なロボットソリューションを提案していく」としている。

また、人協働ロボットとエンコーダーを搭載した台車を用いて、移動しながら溶接を繰り返すことで、熟練作業者でなくても長尺ワークの溶接が行えるソリューションも提案した。

• 安川電機は、熟練工の手技を再現するAIアーク溶接ロボットを参考出展した
• 溶融池の状態を観察しながらトーチの動作を自動調整し、最適なビード幅で溶接を行った加工サンプル（下）

複数のマシンを組み合わせた自動化ライン

引き続き自動化・省力化ニーズは高く、今回も各ブースで自動化を強みとした製品が数多く出展された。マシン単体による自動化にとどまらず、他機種や協働ロボット、自動搬送ロボットなどを組み合わせたシステム提案が目立った。

PACRAFTは、高速自動充填包装機TT-10CWとロボット式オートローダー、自律走行搬送ロボット（AMR）を連動させ、レトルトラインの製造工程を再現した。中小規模の製造現場を想定しており、ロボット式オートローダーは小規模工場向けのさらなる小型化を進めている。自律走行搬送ロボットは約800㎏まで積載でき、小回りが利く。これらの連携により、省人化とトレーサビリティの向上を提案した。

ストラパックは、全自動粘着テープ製函機やロットランダム全自動型封函機、段積み装置などを出展。会場では自動化ラインによる段ボールの製函から封函、印字、段積み、バンド掛けまでのデモも行った。

左：PACRAFTは高速自動充填包装機とオートローダー、AMRを連動させ、レトルトラインの製造工程を再現／右：ストラパックは段ボールの製函から封函、印字、段積み、バンド掛けまでの自動化ラインを出展

低温高圧合成でNd添加サファイアを開発

理化学研究所 放射光科学研究センター 基盤開発チーム・佐藤庸一博士の研究テーマ「MW級高輝度希土類添加サファイアセラミックスレーザ光源の開発」が、天田財団の2025年度「重点研究開発助成（課題研究）」にレーザプロセッシング分野で採択された。

佐藤博士は2020年度にも同財団の「一般研究開発助成」に「サファイアへのNd添加による新奇高機能レーザセラミック媒質の開発研究」という研究テーマで採択されている。サファイアは非常に高い熱伝導性があり、高出力時の熱レンズ効果や耐久性に適しているという特徴を持っている。今回の研究は、2020年度の助成研究の際に確立した独自の低温高圧合成法を用いて、レーザ発振が可能なバルク形状のネオジウム（Nd）添加サファイアの開発を目指すものである。

レーザ性能の確保には高い基盤技術が必要

佐藤博士の研究の根底にあるのは「レーザ技術を社会に広く普及させ、人々の役に立つもの提供したい」という思いだ。それには佐藤博士の経歴が関係している。

佐藤博士は東京大学 工学部物理工学科で層状ペロブスカイト、東京大学大学院 工学研究科 物理工学専攻でAnthracene-PMDAなど、光機能材料・素子開発による新機能光学特性の研究に従事。1993年3月の大学院前期課程を修了後はその知見を実用分野に生かすため、㈱ファナックに入社し、レーザ加工用高出力レーザの開発・設計を担当した。そしてお客さまと関わるうちに加工精度は前提として、装置の低価格化や小型化などお客さまがレーザ加工に求める要素について考えるようになった。

「開発したレーザ装置にトラブルが起きるとお客さまの工場へ駆けつけ、復旧や原因究明、改良にあたる日々でした。設備停止は生産に直結するため、お客さまは気が気ではなかったと思います。そうした現場を見て、『完成度を高め、お客さまが安心して利用できる手離れの良い技術をつくらなければ』と考えるようになりました。ただ、要望を聞き過ぎれば開発負荷が増し、聞かなければ製品として受け入れられない ― そのバランスが難しい。最終的に『安定性能の確保には基盤技術の向上が不可欠』と考えるようになりました。その思いが今も開発の原動力となっています」と佐藤博士は振り返る。

レーザ性能向上を目指し「レーザ三要素」に立ち返って装置の構成部品を見直したが、大きな改善には至らなかった。頭を抱えていた1995年、セラミックレーザの発振に成功したという報に可能性を見出し、透明セラミックスを開発した池末明生博士を招いて、セラミックレーザの開発を開始する。しかし産業利用が見込めるほどの成果は得られず、1998年に会社から研究の打ち切りを告げられた。佐藤博士は一度炭酸ガスレーザ/YAGレーザ開発に戻るも断念できず、研究継続のため1999年に総合研究大学院大学へ入学。両立が難しいことから3カ月後にはファナックを退社し、研究者として夢を追いかける決断をした。

2002年9月に総合研究大学院大学を卒業して博士（理学）を取得。その後は2002年10月から分子科学研究所（分子研）の研究員として勤務し、2019年4月からは分子研にも籍を置いたまま本務先を理化学研究所（理研）に移し、レーザ性能を飛躍的に高めるための要素技術開発に取り組んでいる。

左：液相状態の材料に強い磁場を加えることで、異方性結晶の結晶軸を同一方向に制御する／右：佐藤博士らがこれまでに作成したNd:YAGセラミックスと配向制御FAPセラミックスのサンプルなど

概算要求の読み方と、2つの大きな変化

まず、概算要求の位置づけを簡単にご説明します。概算要求は、政府が7月頃に閣議決定する「骨太の方針」などを踏まえて各省庁が作成し、8月末をめどに提出されます。その後、財務省による査定と閣議決定を受けたのち、国会での審議を経て予算が成立します。そのため、概算要求の段階では最終的な予算額は決まっておらず、今後の予算編成によって内容や金額が変更される可能性がある点には注意が必要です。

令和9年度概算要求を理解するためには、新しい投資枠である「『強く豊かな日本』投資枠」と、予算編成上のルール変更の2点を把握する必要があります。