「福山営業所」の切板生産能力を大幅強化

福山営業所の玉岡将史所長（左）と鉄鋼事業部の神宅竜大係長（右）

鉄鋼・建材商品の販売から請負工事までを手がける専門商社の小野建㈱は2026年2月、「福山営業所」（広島県福山市）に大板材対応ファイバーレーザマシンVENTIS-6225AJe（9kW）の15段パレットチェンジャー仕様を導入した。同機種の9kW・パレットチェンジャー仕様としては世界初。アマダ独自のビーム軌跡制御技術「LBC」を搭載した9kW仕様で、軟鋼（電炉材）・板厚36㎜まで加工できる。8′×20′（2,438×6,096㎜）の大板材に対応し、15段パレットチェンジャー仕様で長時間連続運転に対応する。

小野建の「福山営業所」は、2025年7月に本格稼働を開始した。中国エリア最大級となる鉄骨平屋約2万3,900㎡の加工機能付き大規模物流センター（福山倉庫）を備え、最大2万トンの鋼材を保管できる。倉庫内には1次加工・2次加工の最新加工機が多数設置されており、「中国・四国エリア」のマザーヤードとして位置づけられている。

今回のVENTIS-6225AJeの導入により、鋼板の切断工程は、先行して導入したVENTIS-3015AJe（4kW・20段パレットチェンジャー仕様）との2台体制となった。板厚・サイズの両面で加工領域が拡大し、生産性・材料歩留りが向上したことで、福山営業所の切板生産能力は大幅に強化された。これまで外部に委託していた大板材や厚板の1次加工を内製化し、大口・小口を問わず顧客の要望にきめ細かく応える即納体制を構築した。

2台のレーザマシンはそれぞれ月間稼働時間が約360時間に達し、すでに福山営業所の中核設備として活躍している。現在、福山営業所で生産する切板は、機械・設備・プラントなどの「製缶業」向け部材（SS400・板厚1.6～36㎜）が大半を占める。今後は在庫する材質・板厚の種類を増やしながら、建築向け・造船向けなどの案件も開拓していく。

左：2025年7月に本格操業を開始した小野建㈱の福山営業所／右：約1,300種類・約1万8,000トンの鋼板を常時在庫している

「鉄鋼商材のスーパーマーケット」を目指す

小野建は設立以来70年以上にわたり、鉄鋼事業と建設事業に携わりながら、物流ネットワークや加工機能を整え、地域社会とともに成長を続けてきた。2024年11月には「長期ビジョン2035」を発表し、2035年3月期に売上高5,000億円の達成を目指している。そのための中核戦略のひとつが「既存ビジネスの拡大」であり、「関西以東への展開」と「加工領域の深化」を強力に推し進めている。

かつての鋼材流通業は、定尺材を仕入れてそのまま販売するビジネスモデルが主流だった。しかし近年は、慢性的な人手不足や工場スペースの制約などにより、顧客である鉄骨ファブや鉄工所で定尺材から加工する余裕が失われつつある。そのため鋼材流通業界では、顧客が溶接や組立などに専念できるよう、あらかじめ切断・穴あけ・開先・曲げ・ショットブラストといった加工を施し、必要な部材を必要な時に必要な量だけ納入してほしいというニーズが高まっている。

小野建は、こうした顧客ニーズに対してきめ細かな対応が可能な「鉄鋼商材のスーパーマーケット」として全国へ商圏を拡大。並行して鉄鋼サプライチェーンの上流・下流へと事業を拡大し、加工機能の拡充を急ピッチで進めている。同社が全国の拠点で保有する加工設備は、2015年3月期の56台から2026年3月期の459台に増え、11年間で8倍超となった。形鋼・鋼板の加工重量は直近5年間で約2倍に増加し、同社の主力事業として成長している。

左：天井クレーンを使って8′×20′の大板材をVENTIS-6225AJeに供給する／中央：製缶業向け部材（SS400・板厚36㎜）の切断面／右：建築向けスプライスプレート（SS400・板厚19㎜）の切断面

時代の変化を見据えた事業転換と成長

濱屋慎吉社長

㈱樫本商店は、1949年に先々代の樫本勇氏が福岡県八幡市山王町（現・北九州市八幡東区山王）で創業、製鋼原料の取り扱いを始めた。1968年に薄板用レベラーを新設して鋼板の委託加工事業を開始し、1970年には丸棒の委託圧延事業にも手を広げ、1974年に㈱樫本商店を設立した。

しかし、1973年の石油ショックの影響を受け、丸棒業界が構造不況に陥ったことから委託圧延事業から撤退。1981年に本社所在地を八幡市陣山（現・北九州市八幡西区陣山）に移転。翌年には特殊鋼の素材販売および板厚6.0～180㎜の切断が可能なガス切断機NCアイトレーサーなどを導入、鋼材切断事業を開始した。そしてバブル崩壊後の1993年、娘婿の濱屋慎吉氏が3代目社長に就任した。

社会構造の変化による資源高や消費の多様化を背景に、基幹産業の主役が鉄鋼・造船・化学・セメントなどの巨大なインフラ型から、消費者の価値観の多様化を受けて台頭した半導体・パソコン・電子部品・精密機器などのエレクトロニクス産業へとシフトしていくと、濱屋社長は時代の変化に対応するため、1994年に本社を北九州市若松区の響工業団地に移転・集約、2006年に鋼板加工の㈲長門剪断工業（下関市）を吸収合併した。

最大加工板厚の変動と設備強化

2008年のリーマンショック以降、鋼材加工も板厚を最大180㎜から90㎜までに削減、1枚あたりの平均重量もそれまでの25～30㎏から10～15㎏に減少した。この移行期間に板厚3.2～32.0㎜に対応する400Aプラズマ切断機、2006～2007年に4kW発振器を搭載した自走式のCO2レーザマシン2台を相次いで導入、設備力を強化した。

2011年の東日本大震災を経て、単位資源あたりの生産性を重視する考え方が重んじられ、投入資源あたりの生産性向上をはかることが、経営上の重要課題として捉えられるようになってきた。この流れを経て、産業界では「ソフトウエア」「環境配慮」「デザイン性」が重視される時代へと移り変わっていった。

左：最大加工寸法を6,200×2,580㎜に拡大したVENTIS-6225AJe／右：9kW発振器でSS400・板厚40㎜の高品質な加工に対応する

エコマシンで資源生産性を改善

政府は2013年、資源生産性の大幅な改善が見込まれる事業計画を支援するため、先端生産設備等の導入に際して、事業者への補助を行う「円高・エネルギー制約対策のための先端設備等投資促進事業」を開始した。濱屋社長はこの事業に応募、採択されると従来のCO2レーザマシンに比べ電気使用量を大幅に削減できるファイバーレーザマシンFOL-3015AJ（2kW）+LST-3015FOLと、自走式ファイバーレーザマシン（2kW）を導入した。

濱屋社長はこれを契機に「資源生産性の改善」に対応する方法は、エコマシンの導入以外にないと考えるようになった。2014年にFOL-3015AJ（4kW）+LST-3015FOL、2017年にENSIS-3015AJ（2kW）を導入。2019年にはFOL-AJ（4kW）と自走式CO2レーザマシン（4kW）の入れ替えで、ENSIS-4020AJ（9kW）+AS-4020Gを導入した。

「導入した自走式レーザマシンは、レーザ発振器と加工ヘッドを搭載した本体がレール上を自走できます。レールの長さを拡張すれば、いくらでも加工テーブルを長くすることができ、一般的なレーザマシンでは積載できない、特大サイズの大板鋼板加工に対応できます。しかし、設置面積が広大になること、材料搬入や製品搬出の際に機械を停止する必要があることから、作業効率や量産対応が課題でした」。

「これに対してパレットチェンジャー仕様のファイバーレーザマシンは、加工エリア外に多段の材料棚を備えており、材料供給や製品搬出を自動化し、多品種少量生産や量産の加工を長時間連続により行うことができます。また、設置スペースも削減することができます。生産効率を考慮した結果、当社には棚付きのファイバーレーザマシンが最適と考え、アマダ製ファイバーレーザマシンを更新したものも含めてこれまでに7台導入してきました」。

「現在の加工範囲としては板厚60㎜までに対応しており、1枚あたりの平均単重も4～5㎏に減少しています」と濱屋社長は語っている。

• 大板から切り出した産業機械部品
• 同社では中部鋼鈑の環境配慮型電気炉鋼材「すみれす」をレーザ切断用鋼板として活用している

加工範囲拡大 ― 厚板の加工速度は3～5倍に

水畑行弘社長（左）と木山紘平専務（右）

岡山県倉敷市で鋼板加工を手がける倉敷動力工業㈱は2025年11月、大板材対応ファイバーレーザマシンVENTIS-6225AJe（9kW・シャトルテーブル仕様）の国内1号機を導入した。アマダ独自のビーム軌跡制御技術「LBC」を搭載した高出力9kW仕様で、8′×20′（2,438×6,096㎜）の大板材に対応する。

新倉庫を建設し、鋼板の常時在庫量を約1,500トンまで引き上げるとともに、加工設備の再配置を行ってVENTIS-6225AJeの設置スペースを確保。これにより切断工程は既設のCO2レーザマシン2台と合わせ、計3台になった。

厚板の加工速度は従来の3～5倍に向上し、切断面品質も改善した。また、これまでガス切断で対応していたSS400・板厚30～40㎜がレーザ加工で対応可能になった。

8′×20′の大板材に対応するため、加工可能な鋼板サイズが従来の長さ約4mから約6mになり、板厚・サイズの両面で加工範囲が大幅に拡大した。従来は外部に委託していた加工を内製化したことで、同社が得意としてきた短納期対応に磨きがかかり、利益率も改善している。

今後は既設のCO2レーザマシン2台を順次VENTIS-AJeに更新していく計画。3年後をめどに年間加工量を現在の1.3倍にあたる約4,500トンへと引き上げ、10年後には6,000トンの達成を目指す。

• 2025年に増築した新倉庫。鋼材の仕入先である東京製鐵の低CO2鋼材「ほぼゼロ」のパネルも掲示している
• VENTIS-AJeのシャトルテーブル。日中は板厚が異なる端材を並べて数量が比較的少ない製品を加工する

2トップ体制で成長を加速 ― 加工量は右肩上がり

倉敷動力工業は、鋼板の切断から曲げ加工、タップ加工、開先加工までワンストップで手がける鋼材加工企業。かつては農機具部材の加工に特化していたが、2011年に水畑行弘社長が2代目経営者に就任した頃から地域の鋼材商社との継続取引が始まり、同社初のレーザマシンFO-MⅡ 3015NT（4kW）を導入したことで成長軌道に乗った。2015年には2台目のレーザマシンFO-MⅡ 4222NT（6kW）を導入して加工能力を増強。2022年5月に鋼材商社出身の木山紘平専務が入社してからは顧客が急増し、2トップ体制で成長を加速させている。

現在の顧客数は約140社。そのうち30～40社で売上全体の約90%を占める。顧客の産業分野は、農機具・建設機械・産業機械・造船・自動車・設備関係・建築など多岐にわたり、それぞれ売上構成比20%以下にとどめている。戦略的に分散化を進めたことで経営基盤の強靭化をはかるとともに、顧客・業種・サイズが異なる製品を効率よく割り付けることで材料歩留りも改善した。

年間加工量は、2022年が2,200トン、2023年が2,700トン、2024年が2,950トン、2025年が3,450トンと右肩上がりで伸び、4年間で約1.6倍になった。期初からVENTIS-6225AJがフル稼働する今期（2026年12月期）は、前年比7～10%増の年間3,700～3,800トンを目指す。

加工材料はSS400のほか、縞鋼板（CPL）、冷延材（SPCC）、酸洗材（SPHC-P）、ボンデ鋼板（SECC）、溶接構造用圧延鋼材（SM490A）などで、一般的な鉄工所が日常的に用いる材料は常時在庫。板厚はSPCC・0.5㎜からSS400・190㎜まで対応し、ボリュームゾーンの6.0～19㎜が約50%、22～40㎜が約30%を占める。ステンレスも板厚19㎜程度まで対応するほか、曲げ・タップ・開先といった2次加工まで含む案件が全体の20%程度を占めている。

左：VENTIS-6225AJeでSS400・板厚40㎜から切り出したサンプルワーク。「切断品質は十分に実用レベル」（木山専務）／中央：造船業界向けの吊金具（SS400・板厚38㎜／右：造船業界向けのフランジ（SS400・板厚19㎜）。U字型の切り欠き部のシャープなエッジが評価され、板厚38㎜まで受注している

「技術×大板×高品質」を融合した加工能力

アマダ独自のビームコントロール技術「LBC※」を搭載した、ファイバーレーザマシンの最新鋭機「VENTIS-6225AJe」。その最大の特徴は、9kW発振器でありながら32㎜の厚板鋼板において高い加工品質を実現した点、最大加工寸法6,200×2,580㎜で8′×20′の大板材をワンパスで加工できる性能にあります。

この「技術×大板×高品質」の融合による加工能力は、鋼材業をはじめ、建築・鉄骨ファブ、建設機械、産業機械、特殊車両業界など、大型・厚物加工を主力とする現場の生産環境の改善に貢献します。

※ LBC：Locus Beam Control

現場で新たな風を吹き込む「VENTIS」の変遷

ラテン語で「風」を意味する「VENTIS（ベンティス）」の誕生から早8年。「ファイバーレーザの世界に新たな風を送り込みたい」という思いを込め、世界初のビーム軌跡制御技術「LBC」を搭載して登場した「VENTIS」は、今や国内外で700台以上の導入実績を誇ります。その革新的な技術は、現在も全世界のお客さまの現場で新たな風を吹き込み、ものづくりの可能性を広げ続けています。

ビーム軌跡制御技術「LBC」による効果

「LBC」はレーザビームを高速で振幅させ、任意の形状に揺動させるビーム軌跡制御技術です。

従来のレーザマシンによる軟鋼の酸素カットでは、素材内部への酸素供給を円滑にするため、切断幅を物理的に広げる必要がありました。しかし、その手法ではエネルギー密度が低下してしまうため、それを補う高出力化が不可欠でした。

これに対し、VENTISはビームの“軌跡”を自在にコントロールすることで、高輝度な光のエネルギー密度を維持したまま、最適な切断幅を確保します（図1）。光そのものを動かして効率的にエネルギーを伝達するこの手法により、過度な出力に頼ることなく、切断面品質の着実な向上を実現しました。

【図1】高いエネルギー密度を保ったまま、自在なビームコントロールが可能に

LBCの優れた点として、切断に最適な軌跡を描くことで、素材への余分な入熱をおさえることができます。ムダな溶融を招く「過度な酸素」や「過度な素材への入熱」を抑制できるため、ベベル角（切断面の傾き）の発生をおさえ、高品位な加工を可能にします。

従来、高炉材や耐摩耗鋼板は、品質が安定せず切断面が荒れやすい「レーザ加工の難材」とされてきました。しかし、高輝度な光をLBCで制御するVENTISは、材料表面の状態に左右されにくいという特徴を持ちます（図2）。素材への熱影響を最小限にとどめ、入熱を緻密にコントロールできるLBCが、難材加工におけるVENTISの強みとなっています。

【図2】素材表面の状態に左右されない加工が可能に

力を併せて人材育成や後継者問題に取り組む

― 小坂会長は、2025年に設立40周年をむかえた長野県シートメタル工業会の会長に就任されました。

小坂博志会長　全国の先駆けとして発足した工業会ですので、緊張して就任をお引き受けしました。私は平出正彦元会長（㈱平出精密会長）・塚田前会長のときに役員として工業会運営に関わりましたが、会長という重責を担うのは大変だと思っていました。会員数はそれほど多くはないですが、組織としてはうまく機能してきました。発足時にはお互いライバル同士ということもあって、足の引っ張り合いのようなこともあったと聞きます。しかし、現在はそれぞれの企業の設備内容や特徴がわかっているので、得意分野を融通し合って受注した仕事を回すこともあります。ライバル企業の集まりではなく、“仲間”という意識で力を合わせてうまく回しています。

今後は会員相互の仕事のやりとりや得意分野の融通をさらに活発化させて、今まで工業会の行事にあまり参加していなかった企業にも参加してもらい、交流・協力の場をさらに広げていきたい。

左：平板・パイプ兼用ファイバーレーザマシンENSIS-3015RI（3kW）+AS-3015G+STRI-3015／右：自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-2204ATCによる曲げ加工

― 就任の抱負、課題についてお聞かせください。

小坂会長　後継者問題については、工業会会員企業の半数の事業承継者が参加する青年部会（信州ZukuDa’s）が活発に活動しており、事業承継もうまくいっているようです。親会としても予算を組んで後継者育成に力を入れていきたい。

人材育成については、技能検定の「工場板金」受検者向け講習会には毎年40名の定員いっぱいの参加者が集まり、合格者も多いです。3年前から始まった「レーザー加工作業」にも当初から参加しています。また、長野で始まった「板金図面検定試験」（任意資格）への参加者も多いです。

そうした活動実績を踏まえ、課題への対策として考えているのが、業務改善を踏まえた「AI活用セミナー」の開催です。議事録作成、データ分析、顧客対応の自動化など、業務フローに合わせてボトルネックをAIで代替・効率化するための講習会などを企画したい。当社でも社員全員にChatGPTの使い方を指導し、図面管理システムの類似品検索による見積りの効率化や作業時間の短縮を進めようとしています。多くの企業でも同様の経営課題を抱えていると思います。

そのほかには板金業界の地位向上をはかることを目指した活動を考えたい。板金業界は産業界を支えるサポートインダストリーとして発展、注目されるようになっており、板金業界の地位向上をはかり、認知度向上を目指す取り組みが必要になっていくと思います。

• 4台の溶接ロボットも活躍する溶接工程
• 塗装ブース

精密順送金型を中核とする総合部品メーカー

製造グループの大田原幸男統括マネージャー（左）と磯和也マネージャー（右）

栃木県那須塩原市に拠点を置く㈱共伸は、高度な金型技術・プレス加工技術を強みとする課題解決型の総合部品メーカー。精密順送金型の設計・製作を中核とし、プレス加工から熱処理、バレル研磨、組立、自動化設備の開発・製造まで一貫して手がける。1964年の創業以来、自動車部品や電子・電機部品向けに1,000型以上の金型を製作し、金属プレス加工のノウハウを蓄積してきた。

同社ではミクロン単位の精度が求められる精密順送金型を100%内製し、短納期・高品質・最適コストを実現している。金型製作に用いる最新鋭の工作機械をはじめ、高速プレス、サーボプレス、高剛性鍛造プレスといった多彩な加工設備を取りそろえ、板鍛造・微細・絞り・シェービングなどの高度な加工に対応する。長年の実績に裏づけられた技術力には定評があり、顧客からも厚い信頼を寄せられている。

近年はきわめて高い精度・品質が求められる医療用部品の加工技術開発にも力を注いできた。また、中国・丹陽市にもプレス加工から熱処理までの一貫生産に対応する自社工場を構え、現地の顧客へ向けて自動車部品や光学機器部品を供給している。

左：2023年11月に導入したサーボプレスSDE-1522／右：高剛性ナックルリンクプレスPDL-300（手前）とPDL-200（奥）が並ぶ

「自動車部品」と「電子・電機部品」の両輪体制 ― 注射針など医療分野にも参入

売上構成は、主力の「自動車部品」が約61%、「電子・電機部品」が約28%、「医療用部品」が約5%、「その他」が約6%となっている。顧客や製品の種類・用途は多岐にわたり、取引実績がある顧客は累計150社以上、現在取引中の主要顧客は20社を超える。「自動車部品」と「電子・電機部品」が両輪となり、バラエティー豊かな顧客・製品が補完し合うかたちで強靭な事業基盤を築いている。

「自動車部品」は駆動系が主で、オートマチックトランスミッションのシフトレバー切り替え部やクラッチの締結・開放に使用する板バネ、シム、リテーナープレートなどを手がける。プレス加工から熱処理（オーステンパー炉）、バレル研磨、組立までの一貫生産に対応し、主力製品の板バネは熱処理によって所要の硬度とバネ特性を付与している。

「電子部品」は、携帯電話のコネクタに代表される微細部品を高速プレスで生産する。「電機部品」は、自動車・産業機器・漏電遮断器（ブレーカー）などの電気系統で用いられ、複雑な抜き・曲げ、円筒絞り・角形状絞り・タップ付き製品などに対応する。

「医療用部品」は、注射針の針先研磨事業が主力。穿刺針に使用されるパイプをサイズごとにカットし、針先を研磨した後、ホーニング加工、洗浄検査まで一貫して行う。さらに近年は、プレス加工とのシナジーによる高付加価値化にも挑戦。カーリング加工を応用して注射針の量産を実現したほか、テーパー加工や針内部の穴あけ・成形を含む注射針の生産にも対応している。

足もとでは、半導体をはじめとする情報通信分野の活況にともない「電子部品」が好調で、今後も堅調に推移する見通しだ。一方、「自動車部品」はEVシフトの進展にともなって駆動系部品が減少へ向かうことが予想される。そのため同社は2025年に自動車産業に特化した品質マネジメントの国際規格「IATF16949」の認証を取得。ISO9001をはるかに上まわる厳格な品質管理体制を確立したことで、車載モジュール向けコネクタ部品などの新規獲得を目指していく方針だ。

• 「自動車部品」は板バネ、シム、リテーナープレートなどを手がける
• 「電子部品」はコネクタなどの微細部品を高速プレスで生産する

新たな要素を採り入れた製品に期待

食品製造技術の優れた取り組みを表彰する「FOOMAアワード」には、フジワラテクノアートの「小型通気式固体培養装置」が最優秀賞（経済産業省製造産業局長賞）を受賞した。同機は研究開発用の小規模固体培養装置。発酵工程において小規模ながら実環境に近い高い再現性を実現しており、固体培養技術の新たな可能性を切りひらくことが期待できると評価された。

「FOOMAアワード」のノミネート作品以外にも目新しさや今後への可能性を感じる製品が複数見られた。

日本熱源システムは、国内初の産業用高温ヒートポンプ「スーパーヒート」を出展した。従来のCO2ヒートポンプは70〜80℃が一般的だが、この製品は水を加圧することで沸点を引き上げ、最高130℃の熱水を1時間あたり4.2トン供給できる。取り出した熱水は殺菌・蒸留・煮沸・乾燥などに利用できる。冷水も同時に生成可能で、施設内の冷房やチラー水として利用することで、省エネに貢献する。

• 「FOOMAアワード」で最優秀賞を受賞したフジワラテクノアートの「小型通気式固体培養装置」
• 日本熱源システムは加圧することで沸点を引き上げ、最高130℃の熱水を供給できる産業用高温ヒートポンプを出展

アンリツは、「におい検査機」を出展した。人の嗅覚に近い仕組みを持つセンサーが自動で識別。測定したデータは分析アプリで見ることができ、においの変化やちがいを視覚的にとらえることができる。新製品開発、原料の品質評価、異臭やにおい残りの検出などにも応用できるとした。

社会背景を受けて需要が増加する製品

インバウンド効果や外国人労働者の増加などの社会背景を受け、需要が増加もしくは増加が期待される製品もあった。

鈴茂器工は、おむすび成形包装ラインや連続のり巻き成形ラインなどをメインに出展。高まる和食人気を背景に海外需要、インバウンド効果ともに拡大しているとした。居酒屋などでも寿司を提供する機会が増えたことから、シャリ玉ロボットなど小型機にも新たな需要が生まれている。

• アンリツはにおいの変化やちがいを視覚的にとらえられることができる「におい検査機」を出展
• インバウンド効果で居酒屋などの導入が増加している鈴茂器工の小型のシャリ玉ロボット

「中小企業成長加速化補助金」とは ― 「100億企業」創出を目指す制度

本制度は、多くの中小企業が物価高や人手不足といった経営課題に直面している現状を踏まえて創設されました。中小企業全体の「稼ぐ力」の底上げをはかるとともに、地域経済に大きな波及効果をもたらす成長企業 ― いわゆる「100億企業」の創出を目的としています。

2025年に創設された新しい制度ではありますが、予算規模は1,000億円と非常に大きく、国としても重点的に推進していく施策として位置づけられています。

本制度の大きな特徴のひとつが、「100億宣言」の公表が申請要件となっている点です。「100億宣言」とは、売上高100億円の達成に向けて、自社の現状や課題、今後の具体的な取り組みなどを整理したうえで対外的に表明するものです。この宣言が専用のポータルサイト上で公表されていることが申請の前提条件となります。

補助対象経費の範囲は、建物費・機械装置費・ソフトウエア費・外注費・専門家費です。本制度では建物費が対象経費に含まれているため、工場の新設や増設といった大規模投資にも活用することが可能です。

なお、本制度の補助率は1/2、補助上限額は5億円で、ほかの補助金制度と比較しても非常に高い水準となっています。