間仕切り部品、コンベアなどにワンストップ対応

佐野晃一社長（左）と佐野悌弘専務（右）

㈱エリオは間仕切り部品、コンベアなど搬送装置部品、ユニットバス部品、機械装置部品などに塗装を含めた組立までワンストップ対応する。

同社は佐野晃一社長と佐野悌弘専務の祖母が、祖父の勤め先のチェーンメーカーから内職でプレスの仕事を請けたことから始まった。1973年に祖母と先代・佐野久範氏が自宅敷地内の納屋でチェーン組立・加工を開始し、1976年に工場を新築・移転。その後、チェーン業界の不況などもあって業務転換し、1982年に小松市内の間仕切りメーカーから間仕切りの施工の仕事を受注するようになった。

1986年に間仕切り部品の板金加工を始めるため、中古のベンディングマシン、シャーリングマシン、その他各種板金加工設備を導入し、業務内容を板金加工・施工業務に一本化した。1987年に宇谷野工業団地に本社工場を移転、最新設備を導入するとともに社名を「㈱エリオ」として法人化した。

社名変更から事業の多角化を進める

1991年に施工部を分社独立し、「㈱エリオリック」を設立、エリオ本体は板金加工に特化した。1992年には24時間稼働に対応してパンチングマシンPEGA-367+MARSラインを導入した。1993年に「㈱エリオ商事」、1997年に「㈱エリオテクノ」を設立。1999年に第2工場用地を取得するとともに汎用ロールフォーミングマシン、オートプレス+ロールフォーミングラインを導入するなど、設備力を強化した。

また、関連会社の事業を強化し、建具などの取り扱いアイテムを増やしていった。間仕切り、パーテーションの仕事が一時期は売上の90%以上を占めるまでに増加した。

2000年8月に佐野悌弘氏（現専務）、2001年3月に佐野晃一氏（現社長）が入社した。不況に強い企業体質にするため、営業開拓を積極的に進め、ユニットバス部品、コンベア・搬送装置部品、繊維機械部品、建築用・一般金物部品の仕事も行うようになった。2006年にはエリオ商事が、「エリオ総建」に社名を変更した。

2017年に佐野久範氏が代表取締役会長、佐野晃一氏が代表取締役社長、佐野悌弘氏が専務取締役に就任。2018年に㈱エリオが、経済産業省の「地域未来牽引企業」に選ばれた。

左：ファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ（9kW）+MPL-3015C+TK-3015L+MARS-3015N（6列10段）／右：ベンディングロボットシステムHG-2204ARm+HGROBOT-80

積極的な設備投資で「工場力」を強化

間仕切りなど「空間づくり」製品のアウトソーサーとして出発した同社だが、現在は板金加工技術を核に、多彩な製品づくりに対応できる企業へと発展した。また、建物の内外装工事の施工力を生かし、建築分野での空間提案・施工サービスなど、新たな事業にも進出してきた。

直近の事業内容はコンベア・搬送装置部品が25～30%、ユニットバス部品が25%、繊維機械部品、間仕切り、パーテーション部品がそれぞれ20%で、主要得意先4社で80～90%を占めるようになっている。最近は搬送関係が好調なこともあって、積極的な営業開拓を行っており、月の売上規模は前期比で20%増の2億円を超えるようになっている。

こうした業績を可能にしてきたのが、積極的な設備投資により強化された「工場力」。現在では工場の敷地面積が約6,880坪となっており、工業団地内には本社工場と第2工場が並び建っている。

設備はブランク工程にファイバーレーザ複合マシンACIES-AJ/AJeが3台 ― うち2台は自動倉庫MARS（9列10段、6列12段）付き、1台は10段2連の棚付き。また、パンチングマシンEMZは5列12段、ファイバーレーザマシンENSIS-AJは6列10段といずれも自動倉庫付き。平板・パイプ兼用レーザマシンは7段の棚付きというようにすべてのマシンが24時間稼働できるライン仕様になっている。

曲げ程には2台のベンディングロボットシステムをはじめ、15台以上のベンディングマシンが稼働している。加えて、小型のベンディングロボット2台を増設する計画もある。

• ハンディファイバーレーザ溶接機2台のパーテーションルームはグループ会社のエリオ総建が製作した
• FLW-1500MTによるレーザ溶接作業を行う女性作業者

鋼製建具・装飾金物を手がける「建材パートナー」

今野行生社長（左）と営業の下方健大さん（右）

福井県坂井市の中央サッシュ工業㈱は、オーダーメイドの「鋼製建具」や「装飾金物」を得意とする建材加工企業。総勢24名と小規模ながら、半世紀以上にわたり培ってきた技術力と提案力、少数精鋭ならではの柔軟な対応力を強みに発展してきた。

主力の「鋼製建具」は、ビル用の防火扉や、高齢者施設向けスチールドア枠などを手がける。防火扉は月200セットほど、スチールドア枠は月1,000～1,200台を生産。建築現場の事情に配慮した丁寧なものづくりと短納期対応には定評があり、「建材パートナー」として顧客との強固な信頼関係を築き上げている。

「装飾金物」は2021年以降に取り組み始めた新規事業。今では売上全体の約20%を占め、同社の成長をけん引する「第2の柱」となっている。

設備増強で「生産プロセス改革」を推進

2021年に3代目経営者に就任した今野行生社長は、先代の今野龍美氏が発展させてきた鋼製建具の事業を引き継ぎながら、「生産プロセス改革」（社内）と「新規事業」（社外）の両面で新たな挑戦を続けている。

「生産プロセス改革」としては、ブランク・曲げ・溶接の各工程で加工設備を順次増強し、生産能力の強化と加工領域の拡大をはかった。

ブランク工程には、同社初のファイバーレーザ複合マシンEML-2515AJを導入した。鋼製建具のブランク工程はシャーリングやパンチングマシンで対応するケースが多いが、新たにレーザ加工を採り入れることで自由形状への柔軟な対応が可能になり、仕事の受け皿を広げた。曲げ工程には4m対応のベンディングマシンHG-2204を導入し、長尺・大型製品への対応力を高めた。溶接工程には、ハンディファイバーレーザ溶接機FLW-1500MTを導入。鋼製建具はくつずりなどの一部部材を除き、鉄系材料を使用するが、異分野のステンレス製品・アルミ製品も高品位な溶接ができるようになった。

今野社長は「私が引き継いだときは2～3世代前の加工設備しかなく、それだけで他社と差がついていました。私が目指す『少数精鋭の高付加価値企業』を実現するうえで、生産設備の強化は避けて通れないテーマでした。当時の事業内容からするとオーバースペックだと思いますが、今では思い切った設備投資によってビジネスの幅が広がったことを実感しています。これからも板金加工のトレンドは追いかけ続けていきたい」と語っている。

左：2022年に導入した同社初のファイバーレーザ複合マシンEML-2515AJ。自由形状への柔軟な対応が可能になった／右：4m対応のHG-2204（手前）とHG-8025（奥）が並ぶ曲げ工程

「新規事業」に挑戦 ― 売上拡大・分散化に成功

生産プロセスの強化と並行して、成長をけん引する「新規事業」の立ち上げにも乗り出した。中でも、オーダーメイドの建築内外装や、一点ものの店舗什器といった「装飾金物」の分野は、同社が得意としてきた「鋼製建具」と掛け合わさるかたちで順調に受注が伸びていった。

「当社の規模と業態だと、量産の世界で戦うのは難しい。これまで培ってきた鋼製建具のノウハウを生かし、同じ建築分野で付加価値の高い領域を開拓しようと考えました」と今野社長は振り返る。

相乗効果によって鋼製建具・装飾金物とも成長軌道に乗り、売上高は2020年比で約1.8倍になった。顧客数は大小合わせて約100社となり、5年間で約10倍に増えた。

現在の売上構成は、「鋼製建具」が約70%、「装飾金物」が約20%、工作機械カバーや産業用ステンレス槽などが合わせて約10%となっている。2020年頃までは鋼製建具の大手メーカー2社からの売上が95%ちかくを占めていたが、新規顧客の受注が伸びたことで50～60%まで低下した。1社あたりの依存度も、ピーク時の70%程度から35%程度へと半減した。

「既存のお客さまの仕事を維持しながら付加価値の高い新しい仕事を増やし、事業基盤を強くしながら成長につなげたいという一心で挑戦を続けてきました。ここ1～2年でようやくかたちになってきたと感じます」（今野社長）。

左：鋼製建具の下地のサビ止め塗装まで自社で対応。この後、現地でオイルペイントを行って組み立てる／右：2026年夏にリニューアルする事務所棟の外装CG。コールテン鋼（耐候性鋼）を採用し、表面にさび層が形成される

板金製缶加工のプロフェッショナル集団

平山喜将社長

富山県富山市の㈱ヒラ・テックは、板金製缶加工のプロフェッショナル集団。設計・プログラムから板金加工、溶接・仕上げまで自社内で一貫対応し、高度な技術を持つ職人と最新加工設備との融合により顧客満足度を追求してきた。

大型装置フレームのアセンブリー製品や、ホッパー・タンク・シュートといった丸物・複雑形状の加工を得意とし、食品・製薬分野のサニタリー製品にも対応。これまでに手がけた製品は10万種類以上におよぶ。

とりわけ、ステンレス製品の高品位な仕上がりには定評がある。高度な溶接技術を備えているだけでなく、バフ研磨やヘアライン仕上げの専門チームも配置。寸法精度や強度といった機能要件に加え、継ぎ目がわからないほど美しい仕上がりは、顧客各社から絶大な信頼を得ている。

ステンレスは鉄よりもひずみが発生しやすいため、TIG溶接の最適な電流値や溶接方向を検証し、熱影響を最小限におさえる方法を模索し続けてきた。また、トーチの送り速度や角度、アーク長を一定に保つなど、なめらかで均一なビードを形成する技術を磨き、美観を損なうグラインダー処理を最小限にとどめている。

焼け取りのための酸洗いも研究を重ねた。酸溶液の塗布量が均一でなくムラになってしまったり、素地が傷んで汚くなってしまったりといったことがないように作業内容を見直し、品質向上に取り組み続けてきた。

平山喜将社長は「製品の美観には徹底的にこだわってきました。そのこだわりは社員たちにも引き継がれています。仕上がりの美しさはひと目でわかりますし、作業者の自己満足度も高まります。お客さまに褒めていただければ、それがまたモチベーションアップにつながります」と語る。

左：ブランク工程には平板・パイプ兼用レーザマシンFO-MⅡ RI3015（手前）とENSIS-3015AJ（奥）が並ぶ／右：曲げ工程の一角ではセル生産方式を採用。小物の面取り・曲げ加工・溶接・仕上げまでセル内で完了させる

工場移転で大型製缶品への対応力を強化 ― コンタミ対策も万全

同社は2005年、当時38歳の平山社長が溶接請負業として創業した。平山社長は県内の建築板金業・機械板金工場でステンレス製品などの加工技術を磨いた後、独立した。

創業当初は、曲げ加工後の製品を受け取り、溶接して納める仕事が中心だったが、パンチングマシンを導入して素材の加工から手がけるようになり、板金加工業へと発展した。

2011年頃に富山市中沖へと工場を移してからは、大手食品機械メーカーとの直接取引がスタート。それまでは小物が中心だったが、2mを超える大型製缶品を手がけるようになった。生産内容の変化にともない、同社初のレーザマシンを新たに導入したほか、2015年以降は毎年のように加工設備を増設して加工能力・加工範囲を拡大した。

新規顧客の開拓にも力を入れ、他社が敬遠するような案件にも積極的にチャレンジ。幅広い分野の仕事を手がけながら技術ノウハウを蓄積し、成長に結びつけてきた。

2019年3月には富山市八幡へ本社工場を移転し、生産体制を拡充した。移転先工場の面積は旧工場の約3倍にあたる約2,300㎡。2.8トンホイストクレーンを10基設置し、大型重量物の製造・組立にも対応する。

また、工場移転にともなって、鉄系材料とステンレス材料の溶接工程を分離・独立させ、コンタミネーション（異物混入）への対策も万全とした。

「もらいサビなどが問題になったことはありませんでしたが、新規のお客さまの工場視察などで安心していただけるように、品質管理体制を整えました」（平山社長）。

現在の売上高は工場移転前の約1.3倍。米中摩擦やコロナ禍などの影響はあったが、順調に回復した。総人員数は外国人材を中心に増え、移転前の約2倍の54名となった。

• ファイバーレーザ溶接システムFLW-4000。自動サービス機の筐体（SUS430）の全周溶接で活躍している
• 製薬関連のサニタリー仕様の製品

JFEグループ唯一の北陸直系厚板加工会社

左から、加藤将人滑川工場製造部長、前田弦滑川製造部滑川溶断グループ長

北陸スチール㈱は、JFEグループ唯一の北陸直系厚板加工会社として、産業機械・建設機械・建築土木向け鋼材の溶断・溶接・加工や、ビルトH型鋼の製造を手がける。前身の企業からカウントすると57年間にわたって鋼板加工に携わり、ISO9001やISO14001も取得して、高品質な製品を提供している。

産業機械・建設機械・建築の3分野にまたがって対応できる数少ない加工企業として、石川・富山・新潟の3カ所に製造拠点を持ち、北信越地域を中心に関西まで広範囲にカバーしている。

同社は、2000年にJFE商事の資本参加により、根上シャーリング㈱と北陸鋼板工業㈱が合併して設立した。2011年に「滑川工場」を拡充し、「富山工場」を集約。2017年には新潟スチール㈱の厚板事業を移管して「柏崎工場」を開設した。さらに同年、鉄骨製作を手がける「石川工場」が、5階建て以下の中規模の建築物に対応できる「Rグレード」に認定され、2021年には建築規模に制限がない「Mグレード」に認定された。

産機・建機・建築向け鋼材の一貫加工に対応

同社は材料調達から1次加工、2次加工、溶接、ビルトHまで一貫して対応できる生産体制を整えている。

鋼材流通において、かつては各工程で異なる業者が加工を担うことが一般的だったが、最近は適切な設備・人材を備えた工場が減少傾向にあり、業界全体の課題としてクローズアップされている。そうした中にあって、産業機械・建設機械・建築土木向け鋼材の一貫加工に対応できる能力を備え、最終製品を組み立てるエンドユーザーの資材調達やスケジュール管理の負担を減らすことができる同社の提供価値は大きい。

JFEグループにおける厚板加工の一大拠点として、3工場体制で北信越地域をカバーし、信頼性のある商品を安定的にデリバリーできる点も大きな強みだ。「石川工場」は建設機械・建築部材の加工、「滑川工場」と「柏崎工場」は建築土木関連の部材加工を主に手がけている。Mグレードに認定されている「石川工場」は、個人住宅からビルまで幅広い建築物の鉄骨が製作可能な能力も備えている。

建設機械部品は、SS材・SM材・特殊材の切断から直線開先・円開先に対応し、ホイールローダーのバケットシリンダー部分、モーターグレーダーのフレーム部分などの溶接まで行う。産業機械部品は、板厚6〜300㎜の厚板切断に対応し、板金プレス機・中型プレス機・鍛造プレス機の本体を溶接まで行っている。

• パレット交換中のTK側から見たLC-VALSTER-AJの材料・製品棚AS-6225
• IJPで製品番号が印字された鋼板

自動化・スキルレス化・省エネ化が課題

滑川工業団地にある「滑川工場」は、もともと北陸鋼板工業㈱の工場で、2011年に富山工場を集約して拡充された。現在の人員数は、ベトナム人の技能実習生4名を含め28名。テーブル長さ26mの自走式CO2レーザマシン（6kW）1台に、NCガス切断機、プラズマ切断機、平板直線開先機、孔明加工機などがあり、月1,300トンを出荷した実績もある。

現在は主力の建築分野の市場が停滞気味で、生産量が月1,000トンを下まわる月もある。しかし、関西万博後は「大阪IR（統合型リゾート）」の案件が動き出し、全国の主要な都市再開発事業も進むと見られ、今後の回復が期待される。

その一方で、若手人材の不足と現場作業者の高齢化といった課題はますます深刻になっており、身体的な負担が大きい製品回収やハンドリングの領域でも、自動化・省力化・スキルレス化が大きなテーマになっている。また、JFEグループの一員としてSDGsの実現や脱炭素化に貢献するため、工場の省エネ化への対応も求められている。

• 穴あけ加工機
• 鋼板の曲線開先にも対応できるガス開先ロボット

ブランク・曲げの自動化セル6台体制を構築

「自動化こそが成長のカギ」と語る行田正巳社長

群馬県高崎市の㈱行田製作所は、自動化投資を強力に推進することで大きな成果を挙げている。

ブランク・曲げ・溶接という板金加工の主要工程で自動化を進め、従業員数を維持したまま急成長を果たした。従業員の平均残業時間は1/2程度に減少し、製品開発や試作といった付加価値の高い新たな取り組みにリソースを割くことも可能になった。これにより、サンディング自動化システム「SanderRobo（サンダーロボ）」などの自社製品の開発にも成功。Sander Roboは2025年秋からアマダへのODM供給が始まり、新たな成長フェーズへと踏み出した。

同社が自動化に取り組み始めたのは2016年頃。パンチ・レーザ複合マシンACIES-2512Tを導入し、それ以降は毎年のようにブランク工程と曲げ工程を交互に増強して自動化を進めた。

仕事量の増加にともない、2023年には新たに取得した隣地に新工場を開設した。新工場はブランク専用工場とし、バックアップを兼ねて3台目の複合マシンを増設。これでブランク・曲げの自動化セルは計6台となった。

新工場の開設により、工場建屋の面積は約1.5倍に広がった。物量の増加により圧迫されていた工場スペースを拡張し、スムーズな動線を目指して工場レイアウトを見直した。各工場の機能を明確化し、材料搬入から加工、溶接、出荷へと至る流れを一方通行とすることで整流化をはかった。

2025年8月には、導入後9年が経過したACIES-2512Tを最新のACIES-2512AJeに更新し、ファイバーレーザ複合マシン3台体制とした。

行田正巳社長は「新工場の開設によって生産効率は大幅に改善し、工場全体の生産能力も10% 以上向上しました。地盤改良により新工場と既存の工場の床の高さをそろえ、工場間のワーク搬送を自律走行搬送ロボット（AMR）で行う計画も進めています」と語っている。

左：自社開発のサンディング自動化システム「Sander Robo」の3号機／右：Sander Roboの3号機にMIRKAの製品を取り付けた状態

エレベーター・半導体装置・4WD外装の3本柱

同社はエレベーター部品をはじめ、半導体装置部品、4WD自動車向け外装部品、店舗什器、工作機械カバーなど幅広い分野の仕事を手がけている。

中でも主力のエレベーター関係は、独立系エレベーターメーカー向けに制御盤・操作盤・スイッチパネル・塔内ケーブルといった電気系コンポーネントの組立配線まで行っている。10階床以下の建築物向けが主で、近年はメンテナンスにともなうリニューアル案件が堅調に推移している。

得意先は約30社で、主力は5～6社。売上構成で見ると、エレベーター関係が全体の約60～70%を占める。組立配線まで手がけているため、電装系部品の仕入れ金額が大きくなり、売上高でも突出している。

「板金部門」の仕事量に限定すると、エレベーター関係が約40%、半導体装置部品が約30%、4WD自動車向け外装部品が約30%を占める。

エレベーターのリニューアル市場は拡大傾向だが、中国製品に押し込まれるかたちで現在は横ばい。半導体装置部品は2021年頃から受注が急増し、ピーク時はブランク・曲げ工程の自動化設備を24時間フル稼働させて対応したが、現在は一時的に落ち着きを見せている。一方、4WD自動車向け外装部品は、得意先の商品構成の変更にともなって大幅増産となり、3本柱の一角を占めるまでに成長。引き続き堅調に推移するとみられている。

加工材料は、SPCC・SECC・溶融亜鉛めっき鋼板などの鉄系材料が70%、SUS304・SUS430などのステンレス系材料が30%で、アルミはわずか。板厚は0.6～6.0㎜まで対応し、3.2㎜以下の薄板が大半を占める。

リピート率は約80%と高いが、ロットサイズは1個から数百個と幅広い。主力のエレベーター部品は物件によって組み合わせが変わる。制御盤の筐体などは共通だが、操作盤やスイッチパネルなどは階床の数によって仕様が変わるため、ロット10個以下になる。それとは対象的に、半導体装置部品の仕事は数十種類の部品を数百個ずつのロットで生産するため、繁忙期にはきわめてタイトな進行が求められる。

• 奥に3台のベンディングロボットシステムが並ぶ。手前はプレス工程
• ファイバーレーザ溶接システムFLW-3000ENSIS（左）。溶接治具（右）は同じものをSander Roboでも使用している

トラックのフレームなどの自動車部品を製造

左から、山田勝人工場長、曽我良明社長、曽我航平専務

神奈川県厚木市の㈱曽我製作所は、トラックやバスのフレームをはじめとする自動車部品を中心に、各種板金加工品、トラック架装部品、自社製品などを手がけている。

金属加工に携わって60年の曽我良明社長を筆頭に、同社では「お客さまから曽我製作所に頼んで良かったと思われる仕事」「心の伝わるものづくり」を目指し、加工技術の研鑽を重ねてきた。とりわけレーザ加工技術においては、1980年代後半に他社に先駆けてレーザマシンを導入して以来、30年以上にわたって蓄積してきたノウハウと高い技術力を誇っている。

創業以来、たしかな技術力とノウハウで得意先から厚い信頼を築いてきた同社だが、一社依存状態、社員によるスキルの偏り、作業のムダが多いなどの課題を抱えていた。

そんな中、後継者・曽我航平専務が取り組んだのが、「事業領域の拡大」「Instagramを活用した知名度の向上」「デジタル技術を活用した効率化」だった。現在では、同社のInstagram公式アカウントのフォロワー数は1万人を突破し、SNSを通じて受注したトラック架装部品や什器などが売上の5%を超えるまでに成長した。また、効率化によりムダな作業が削減されたことで労働環境が改善、経験の浅い社員の早期戦力化など、良い効果も生まれている。

レーザ加工歴30年以上の技術・技能

同社は金属加工業で腕を磨いた曽我社長が独立し、1972年に25歳で創業した。当初はひとりのみで、20坪の貸工場でボール盤と溶接機を用い、自動車修理や住宅用フェンスの溶接・組立などを行った。仕事ぶりが評判を呼び、受注量が増えると加工設備・人員を徐々に拡充していった。

1980年頃にはプラズマ切断機を改造しR形状の加工を行うなど、加工設備に改良を加えることで顧客の多様な要望に応えていった。こうした対応力が評価され、現在まで取引が続いているトラック・バスなどを製造する自動車メーカーの1次サプライヤーからの仕事につながった。1980年代後半にレーザマシンが発売されはじめると、新技術の導入に慎重な企業が多い中、同社は思い切った設備投資を行った。

曽我社長は「高額でしたが、当時は仕事量もあったので、うまく活用できればと導入を決めました。ボタンを押し間違えると起動に時間がかかるなどと苦労した部分もありますが、加工量が大きく増加。また最新設備を導入していることで自動車関係の仕事も増加していきました」と当時を振り返る。

以来30年以上にわたり、積極的な設備投資によって技術力と加工スピードの向上をはかってきた。同時に、機械を動かすのは「人」であり、機械の誤差を調整するのは職人が培ってきた技術・ノウハウと考え、鍛錬を続けてきた。

• ステンレスやアルミ加工への対応強化を目的に、2023年に導入したファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ。同社にとって10台目のレーザマシンでもある
• トラックのフレーム部品

事業領域を拡大してリスク分散をはかる

同社の主力製品はトラックのフレーム部品であり、改革以前は主要得意先1社の仕事が売上の95%以上を占めていた。リスク分散のためには新たな取り組みが必要と考え始めた矢先、同社を襲ったのがメーカーのデータ改ざん問題だった。これにより受注量が大幅に減少し、新規得意先の開拓と事業領域の拡大が急務となった。

そうした中、同社が新たに開拓したのは、デコトラ向けの架装部品の製作だった。これまでと同じ自動車部品ではあるものの、鏡面仕上げなどを施した外観に優れた製品が多く、曽我専務は「きれいなので、せっかくなら多くの人に見てもらいたい」と加工を終えた製品の写真をInstagramに投稿し始めた。投稿された写真がデコトラドライバーの目に留まり、「同じ部品がほしい」といった問い合わせが多数寄せられ、口コミが広がり、フォロワー数も増加していった。

架装部品の製造に着手するまで、鉄以外の材料を扱うことはほとんどなかった。しかし、加工設備としては非鉄金属にも対応可能な体制が整っており、ステンレス溶接の経験を有する社員も在籍していたことから、ステンレスやアルミへと加工領域を拡大。当初は材料特性や製品仕様のちがいから難航したこともあったが、結果として現場の技術力向上につながったという。2023年にはステンレスやアルミ加工への対応強化を目的に、同社10台目となるレーザマシンENSIS-3015AJ（ファイバーレーザマシンとしては同社初）、ハンディファイバーレーザ溶接機FLW-1500MTを導入した。

架装部品は内部部品とちがって外側に露出するため、溶接跡を残さないよう仕上げを施す必要がある。しかし、同社にはそのノウハウがなかった。曽我専務はみずから試行錯誤を重ねた結果、現在の目の粗さが異なる7種類の研磨砥石を使う研磨加工を確立した。磨きの仕上がりは製品のクオリティーや価格にも直結するため、鏡面のような美しい表面を実現すべく、幾度もトライ・アンド・エラーを繰り返したという。

• 量産品は全製品ロボット溶接化を実現している
• 曽我専務が作成した要領書。写真に説明が加えられており、誰にでもわかりやすい内容となっている

丸棒曲げ加工に使用する加工機と課題

丸棒曲げ加工を行う際に使用される加工機械は、大きく分けて2種類あります。

ひとつは、ロールベンダーなどの専用機で、ロールを使用して長尺部材やゆるやかな曲げ加工を徐々に行います。もうひとつはベンディングマシンを用いるもので、金型を使って短時間で一気に曲げを行う加工方法です。ベンディングマシンによる丸棒曲げ加工は、小型部品や指定された曲げ角度が必要な場合に適しています。

しかしながら、これらの機械にはそれぞれ課題があります。

ロールベンダーなどの専用機は、購入費用が高額であることに加え、大きな設置スペースが必要で、汎用性に乏しいという問題があります。

一方、ベンディングマシンは板材を曲げる標準金型（パンチとダイ）を使用した場合、板材の曲げ加工には適していますが、曲げ内Rの小さい丸棒曲げの場合、製品に打痕やスベリキズ、ひずみが発生しやすいという欠点があります。そのため、デザイン性と外観の美しさが求められる丸棒曲げ部品の加工には不向きな場合があります。

• 丸棒の曲げ加工に特化した 「丸棒曲げ金型」（CG）
• 丸棒曲げの動きに追従してダイピースが回転

ブランク・曲げ・溶接の各工程で自動化を提案

板金加工機械としては、アマダがブランク・曲げ・溶接の各工程で自動化を提案した。

ファイバーレーザマシン「VENTIS-3015AJe」（9kW）は、高輝度・高出力シングルモジュール発振器と「LBCテクノロジー」（軌跡ビームコントロール技術）を搭載。レーザ光のみを動かすことで丸穴・角穴を高速に加工する「LBCフラッシュカット」や、高輝度レーザ光を高速で振幅させて熱影響を抑制する厚板（高炉材SN490B・板厚32㎜）の安定加工を実演した。

省スペースパレットチェンジャー「CREST-3015」（5段）は、加工機上部の空間を有効活用し、シャトルテーブル仕様と同等のスペースに設置できる。パレット上の材料の積載位置を撮影して、NC画面上でパーツを割り付ける「棚i-CAS」も紹介した。

協働ベンディングロボット「CR-010B」は「AMNC 3i」以降のNC装置を搭載したベンディングマシンに後付けできる。進入防止柵が不要のため省スペースで、簡単に着脱を行える。既存の曲げ加工プログラムを用いてロボットの動作プログラムを自動作成でき、柔軟な現場運用が可能となっている。

ファイバーレーザ溶接システム「FLW-3000ENSISe」は、「VPSS 4ie WELD」によるオフラインティーチングと「AI-TAS」による溶接点の自動補正を活用することで、従来のペンダント操作が不要になり、作業者の負担を軽減する。ティーチングと補正の外段取り化により機械稼働率を高め、多品種少量品から量産品まで運用できる。

• アマダはファイバーレーザ「VENTIS-3015AJe」（9kW）と省スペースパレットチェンジャー「CREST-3015」（5段）を出展
• 省スペースで簡単に着脱できる協働ベンディングロボット「CR-010B」による曲げ加工の自動化を提案

各社が強みをPR ― 進化するレーザ加工機

ヤマザキマザックは、テーブル駆動方式の省スペース2次元ファイバーレーザ加工機「STX-3015」（3kW）を出展した。フライングオプティクスタイプ（テーブル固定型）と比較して設置スペースを約60%削減できる。切断用途に最適化し、保証サポートを充実させた自社ブランドのファイバーレーザ発振器「Mazak SmoothCUT」を搭載した。

また、FSW加工機「FSW-460V」による摩擦撹拌接合（FSW）とプレス・板金加工を組み合わせたテーラードブランクの加工サンプルを展示。FSWは材料を溶融させないため接合部強度の低下が少なく、接合深さも一定で信頼性が高いとして、レーザ溶接からFSWへの置き換えを提案した。

左：ヤマザキマザックは自社ブランドの発振器を搭載したファイバーレーザ加工機「STX-3015」（3kW）を出展／右：ヤマザキマザックは摩擦撹拌接合（FSW）とプレス・板金加工を組み合わせたテーラードブランクの加工サンプルを展示

補助金の「年度報告」とは

補助金は国や自治体の公的資金で実施されるため、その成果や目的が適切に達成されているかを確認する制度が設けられています。

そのひとつが「年度報告」です。事業実施後のおおむね3年から5年にわたり、事業計画の達成度や賃上げの実施状況などの報告が求められます。適切な報告が行われない場合、補助金の返還や次回以降の申請で不利になる可能性もあります。

なお、「年度報告」は補助金によって呼称が異なります。詳細は次項をご参照ください。

「年度報告」の注意点

ここでは、各補助金に共通する「年度報告」上の注意点について解説します。

まずは、報告の期間と回数について確認しておきましょう。「事業化状況報告」は原則5年間で計6回、「効果報告」は3年間または5年間にわたり、毎年1回の実施が求められます。

なお、「事業化状況報告」については、たとえ補助事業の計画期間が3年や4年であっても、事業終了後の5年間で計6回の報告が必要となる点に注意が必要です（左下表）。

年度報告の種類と主な補助金ごとの報告の期間と回数

また、補助金によって得られた成果が事業者の利益につながった場合には、その一部を納付する「収益納付」という仕組みがあります。「収益納付」は、補助事業に要した経費から補助金額を差し引いて自己負担額を算出し、その年の利益が自己負担額を上まわった場合に納付義務が発生します。納付の対象となる場合は、納付額の算定を適切に行い、「年度報告」と併せて報告する必要があります。

それでは次項から、各補助金の具体的なポイントを見ていきましょう。