新工場「日章工場」に3工場の機能を集約 ― 4拠点体制から2拠点体制へ

左から経営統括部の北岡栄進取締役、濱田順久社長、生産統括部の山中辰哉常務

㈱エスイージーは、高知県南国市に新たな生産拠点「日章工場」を新設し、2025年3月から稼働を開始した。

新工場は、高知空港から車で5分の「南国日章産業団地」（同市日章あけぼの）に入居者第一号として建設した。敷地面積は約2万8,500㎡で、一部2階建ての本社棟と工場棟を合わせた建築面積は約1万7,900㎡、延べ床面積は約1万8,400㎡におよぶ。

総投資額は約55億円。事業費は県の補助金のほか、脱炭素目標の達成度などに応じて金利が優遇される「サステナビリティ・リンク・ローン」を活用した。

同社の生産拠点はこれまで、①主に板金加工を手がける「西工場」、②プレス加工・溶接を手がける「東工場」、③パイプ曲げ・溶接を手がける「南工場」、④機械加工・組立を手がける「南国工場」 ― の4カ所に分かれていた。

このうち、「西工場」の板金工程、「東工場」「南工場」の溶接工程を「日章工場」に集約した。最も古い「東工場」周辺の宅地化が進み、老朽化が目立ってきたところへ、南国市から新たに造成する「南国日章産業団地」への誘致があり、新工場の建設を決めた。西・東・南の各工場は順次集約し、「日章工場」と「南国工場」の2拠点体制とする。

左：2025年3月から稼働を開始した㈱エスイージーの「日章工場」。敷地面積は約2万8,500㎡、建築面積は約1万7,900㎡におよぶ／右：ブランク工程には、新たに導入したファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJe（自動倉庫MARSと連動）などが並ぶ

板金・溶接の緊密な連携を実現 ― 拠点集約により一貫生産を強化

「日章工場」は、板金加工（ブランク・曲げ）、スポット溶接、TIG・半自動溶接に対応する部品加工の中核拠点。これまでは板金加工を手がける「西工場」が部材供給の起点となり、そこから別工場へ展開していたが、「日章工場」に集約したことで板金工程と溶接工程の緊密な連携が実現した。

「南国工場」は敷地面積2万2,800㎡、建築面積1万7,800㎡で、「日章工場」とほぼ同規模。機械加工・研磨加工・熱処理・大型プレス・溶接・塗装の工程を持ち、ユニットの組立にも対応する。

拠点集約による横持ち解消で、運送コストと製造リードタイムは大幅に削減でき、運送費は従来の2/3程度になった。「日章工場」には同工場で使用する電力の約30%をまかなう自家消費型の太陽光発電システムを設置し、拠点集約との相乗効果で、全体の電気料金も約30%削減した。

営業担当者を増員して新規得意先の開拓にも力を入れ、5年後の2029年3月期には売上高を10.2%増の65億円に引き上げる目標を掲げている。

濱田順久社長は「新工場建設を構想するようになったきっかけは『東工場』の老朽化と周辺の宅地化でしたが、物流費や電気料金が高騰する中、3工場を集約して効率化をはかる計画へと発展していきました」。

「拠点集約により効率化をはかるとともに、自動化技術とデジタル技術を融合したスマート工場とすることで、ムダを省き、強みである一貫生産を強化していきます。働き方改革も推進し、職場環境を改善することで、ものづくりを若者や女性にとっても魅力ある仕事にしたい」と語る。

左：フォークリフトやハンドリフトの代わりに工程間の部品搬送を行う自動搬送システム／右：90台以上のスポット溶接機が並ぶスポット溶接工程

ステンレス製品に特化した新工場を開設

門田淳社長

㈱門田鉄工は2025年5月、ステンレス製品の加工に特化したサニタリー工場「北条工場」を新たに開設した。

「本社工場」から車で20分ほど北上した幹線道路沿いに立地し、第一種圧力容器（ステンレス製）製造認可を「北条工場」でも取得した。「本社工場」は鉄製の圧力容器、「北条工場」はステンレス製の圧力容器にそれぞれ特化する。鉄製品とステンレス製品の溶接製缶工場を分けることにより、コンタミネーション（異物混入）対策を万全とした。

併せて、「エス・ユー・エス部」と「物流センター」の機能を「北条工場」に統合した。

同社の拠点はこれまで、①圧力容器製造の中核拠点である「本社工場」（松山市堀江町）、②ボイラー煙突などの薄板ステンレス加工を手がける「エス・ユー・エス部」（同市愛光町）、③塗装・品質管理・出荷管理を行う「物流センター」（同市内宮町）、④板金加工などの部品製作を担う「パーツセンター」（同） ― の4カ所に分かれていた。

このうち、①「本社工場」、②「エス・ユー・エス部」、③「物流センター」の機能を再編し、その一部または全部を「北条工場」に統合した（下図）。

4拠点の機能を再編・統合

「北条工場」の敷地面積は1,450坪で、ステンレス製缶工場（建坪145坪）、物流棟（同480坪）、事務所棟の3棟を建設した。4拠点すべてを合わせた総敷地面積は約30%拡大した。新工場の開設と最新設備の導入により、全体の生産能力は従来比で約30%向上した。

ステンレス製缶工場は天井高さ10mで、クレーン下までの高さは7m。天井クレーンは2.4トン＋2.4トンの4.8トンと、2.8トンの2基を設置し、大型製品への対応力を高めた。純水供給装置のバッファータンク（流体の一時貯留タンク）であれば、従来は容量1～3トンのサイズのみ対応していたが、天井高さとスペースを確保したことにより、ラフター等のクレーン車を利用して容量10トンを超える大型タンクにも対応できるようになった。

「北条工場」の完成に合わせ、今年6月に4代目社長に就任した門田淳社長は「ステンレス製品のウエイトは現在30%程度。今後は鉄製品とイーブンになるくらいまでステンレス製品のボリュームを増やしていきたい」と力を込めた。

「第一種圧力容器製造認可」を持つ溶接製缶のプロフェッショナル集団

同社は1894年（明治27年）の創業で、130年以上の歴史を持つ老舗企業。門田家の本家は古くから松山城下で鍛冶を手がけ、門田社長の曽祖父にあたる門田峰次郎氏が分家して、「門峰」の屋号で創業した。同社の前半生に鍛冶職人の創意工夫によって培われた技術・技能は、今なお続く同社の揺るぎない礎となっている。

その後は鍛冶屋から鉄工所へと発展し、1952年頃から現在の主力得意先である地場のボイラーメーカーと取引を開始した。1987年には得意先との共同認可で「第一種圧力容器製造認可工場」の指定を受けた。

最大の強みは、長年にわたり培ってきたボイラー・圧力容器のプロフェッショナルとしての技術・ノウハウだ。内部で高温・高圧の蒸気を発生させるボイラーも、気体・液体を一定の圧力で貯蔵・処理するその他の圧力容器も、要求仕様どおりの接合強度と完全密閉状態を実現する溶接製缶技術が欠かせない。同社には特別ボイラー溶接士、普通ボイラー溶接士、NK溶接士、1級溶接管理技術者、非破壊試験技術者などの有資格者が多数在籍。過去の製造実績をもとに溶接施工要領書も整備し、「圧力容器に精通したプロ集団」として得意先各社も絶大な信頼を寄せている。

「第32回優秀板金製品技能フェア」（2019年度開催）では、初めて応募した「サンプルジャケットタンク」（実物の1/5ミニチュアモデル）が「厚生労働大臣賞」を受賞する快挙を成し遂げた。加工難易度が高いミニチュア版で、ジャケット内面にも裏ビードを形成させるなど材料を完全に一体化する高度な溶接技能が評価された。

左：2025年5月に稼働を開始した㈱門田鉄工の「北条工場」。左が物流棟、右奥がステンレス製缶工場、右手前が事務所棟／右：ステンレス製缶工場の内部。天井高さ10m、クレーン下までの高さは7mで、大型製品への対応力を高めた

2026年に向けて社内改革を実行中

― トランプ関税や円高、中国経済の低迷など懸念事項がいろいろとありますが、現在の業績はいかがでしょうか。

吉田匡輝社長（以下、姓のみ）　今期(2026年3月期)の売上は、トランス事業部が約10億円、板金事業部が約6億円の計16億円程度を予想しています。中国経済の悪化や、トランプ関税などの影響で、前期(2025年3月期)の17億円からマイナスになると見込んでいます。

2026年以降に設備関連の案件が複数動き出すため、現在は“人財”の補充や新規設備の導入、建屋改修、生産性や効率を意識した作業動線および作業者・設備の配置の見直しなど、社内改革を進めている段階です。

板金事業部の得意先は主要なものだけで20社ほど。業種は自動車関係、医療機器関係、電気機器関係、通信機器関係、産業機器、倉庫、物流機器など。ありがたいことにメーカーと直接取引をさせていただく仕事がほとんどです。お客さまと綿密にコミュニケーションを重ねることで、経営面・実務面の双方から、お客さまそれぞれの状況や課題に寄り添った最適なご提案・対応ができることが当社の強みです。

• リクルートサイトの「社員インタビュー」のコーナーには、10名以上の従業員によるコメントが掲載されている
• 曲げ工程。吉田社長は「生産力を上げるためにはまずベンディングマシンを入れて全体の様子を見る」と語っており、ベンディングマシンを積極的に採用している

前向きな気持ちで働いてもらうための待遇改善

― そうした強みを生かすには、加工に対して幅広い知識を持った人材が欠かせません。人材育成において心がけていることはありますか。

吉田　入社段階でものづくりに対してどこまで興味があるのか、各自に話を聞いています。技術はもちろん重要ですが、まずはものづくりや自身が携わる仕事に興味を持ってもらうことが大事です。興味を持つことができればおのずと考えながら作業をするようになってきますし、そこに楽しみを見いだすことができる。そのうえで「できることが増えれば必ず自分に返ってくるから、スキルを高めていってほしい」と伝えています。

当社では「今期の売上は○○億円」といった数字的ノルマは設けていません。しかし、社員の待遇を改善することには力を入れています。それにより「これだけ良い待遇にしてもらっているのだから、それに見合った働きをしなければ」と自発的に思ってくれる社員が多く、そうした意識が社内に広がることで、結果的に業績改善へとつながっています。

もちろんうまく機能しないこともありますし、待遇が上がったことにプレッシャーを感じて辞めてしまう人がいないわけではありません。それでも前向きな気持ちで仕事に向き合える人に育ってほしいとの思いから、待遇改善を進めています。多くの従業員は私の思いを汲んで業務に励んでくれています。

― 具体的な事例があれば教えてください。

吉田　たとえば当社では事務員が生産管理を行っています。これは私が「お客さまに納期遅延の連絡するのは嫌だよね？」と質問したとき、事務員からの「嫌です」という回答を受け、「じゃあ自分で納期管理してみるのはどうかな？」と提案したことからはじまりました。今では彼女たちは自身の判断で生産スケジュールを組み、そのスケジュールに基づいて現場は作業を行っています。毎朝出勤した後に作業着を着て当日出荷する製品の状況を確認してから事務所へ行く、仕事の状況次第では残業してスケジュールを組むなど自発的に行動してくれる彼女たちにはたいへん感謝しています。

そうした先輩たちの仕事ぶりを見て、新入社員も同じように作業するようになりました。人材育成は環境や教え方・伝え方によるところも大きいので、そういう意味では良い環境（仕事のやりがい）ができ上がってきていると感じます。

• 2019年に導入した同社で初めてのベンディングロボットシステムEG-6013AR。導入効果が非常に大きかったことが今回のCR-010Bの導入に結び付いた
• スタッド溶接、スポット溶接が並ぶ溶接工程

自動化・工程統合のソリューション提案が活発

板金機械は省エネに貢献するファイバーレーザ加工機のほか、生産年齢人口・熟練技能者の減少に対応する自動化・スキルレス化・工程統合の提案が目立った。

ブランク工程では、アマダ、トルンプ、村田機械、ヤマザキマザックが複合マシンを出展し、工程統合を提案した。コマツ産機も複合マシンの映像展示を行った。また、全体の傾向として、ファイバーレーザの高出力化などにともない、中厚板の加工能力・加工品質が高まってきた。

曲げ工程では、アマダ、トルンプ、村田機械、コマツ産機、バイストロニックジャパン、吉野機械製作所がロボットによる自動化ソリューションを提案した。サルバニーニジャパンと協和マシンはパネルベンダーを出展した。ロボットやCAMの進化にともない、自動化の提案内容もレベルが高まり、バリエーションが充実してきた。

一方、今回はレーザ加工機（切断・溶接）をはじめ新興国（中国・台湾・韓国・トルコ）の製品の出展が目に見えて増えた。新興国のレーザ加工機メーカー、新興国製レーザ加工機を代理店販売する日系企業、新興国製レーザ発振器などを組み込んだ日系メーカーは、確認できただけでも20社以上におよんだ。

日欧メーカーは先進技術を採り入れた自動化・工程統合ソリューションを提案し、新興国メーカーなどは単体機を中心にコストパフォーマンスを訴求する構図となった。本稿では日欧メーカーが出展した板金機械を中心にレポートする。

板金全工程の自動化・最適化ソリューションを提案

アマダグループは「自動化との出会いが、モノづくりの未来を変える」をコンセプトに、①板金・微細溶接事業（アマダ）、②プレス自動化ソリューション事業（アマダプレスシステム）、③ばね成形機事業（同）、④大型プレス事業（エイチアンドエフ） ― が、それぞれブースを構えた。

「板金事業」からは、ブランク・曲げ・溶接の全工程で最新ソリューションを出展した。国内初披露のマシンは、高輝度・高品質・高出力ファイバーレーザマシン「VENTIS-3015AJe」（9kW）、ファイバーレーザマシン「ENSIS-3015AJe」（6kW・単体仕様）、協働ロボット付きベンディングマシン「EGB-8025e+CR-010B」、小物サーボベンディングマシン「EGB-4010e」の4機種。また、製造DXソリューション「LIVLOTS」による工場全体の最適化 ― 生産管理システム・CAD/CAM・各マシンと「LIVLOTS」の連携による情報の一元管理と工場運営の最適化も提案した。

「VENTIS-3015AJe」（9kW）は、新型の高輝度・高出力シングルモジュール発振器と「LBCテクノロジー」（軌跡ビームコントロール技術）を搭載。従来は複数のモジュールをつないで高い出力をつくり出したが、ひとつのモジュールで9kWの出力を生み出すことによりレーザ光の品質を高め、中厚板の高速切断と安定加工を実現した。出展機はパレットチェンジャー「AS-3015C」（10段）と接続し、中厚板加工の長時間連続運転も提案した。

ベンディングマシン用の協働ロボット「CR-010B」は、コンパクトで脱着可能なスポット自動化システムで、手曲げとロボット曲げをフレキシブルに切り替えられる。最大可搬質量10㎏で、最大ワークサイズは400×400㎜。ベンディングマシンのNC装置と連携し、CAM不要でロボット用プログラムの作成が可能な「ロボットプログラム簡易作成ツール」を搭載する。外力検知機能を持つ協働ロボットと、人の接近を監視するレーザスキャナーの採用で、進入防止柵が不要となり、限られたスペースにも設置できる。「AMNC 3i」以降のNC装置を搭載した既存のベンディングマシンへの後付けも可能だ。会場では、協働ロボット付きベンディングマシンと、自動金型交換装置付きベンディングマシンの2台をオペレータ1名が操作する「多台持ち運用」を実演した。

• アマダは新型の高輝度・高出力シングルモジュール発振器と「LBCテクノロジー」を搭載したファイバーレーザマシン「VENTIS-3015AJe」（9kW）を出展した
• 手曲げとロボット曲げをフレキシブルに切り替えられる協働ベンディングロボット「CR-010B」。会場では自動金型交換装置付きマシンとの「多台持ち運用」を実演

左：ファイバーレーザ複合マシン「EML-2512AJe」。端材認識カメラによる端材への割付とジョイントレス加工を実演／右：ファイバーレーザ溶接システム「FLW-3000ENSISe」。熱ひずみに合わせて倣う「i-Seam Tracking」の機能を披露

切削工程を統合した中厚板向け複合加工機

ファイバーレーザ発振器の高出力化などにともない、中厚板の工程統合ソリューションが登場し始めた。

村田機械は、ファイバーレーザ複合加工機「LS3015MC」を出展した。フライングオプティクス方式のレーザ加工機をベースに、レーザ加工・切削加工の2つのユニットを同一エリアに搭載し、中厚板の切削加工を統合した。出展機は8kWファイバーレーザ発振器を搭載し、板厚25㎜（軟鋼・酸素切断）まで切断可能。切削加工（ドリル・タップ・深ザグリ・皿ザグリ）との複合加工は板厚16㎜まで対応する。

ヤマザキマザックは、高出力ファイバーレーザ加工機「OPTIPLEX 3015 HP」（20kW）を出展した。切断用途に最適化された自社ブランドの新型高出力発振器を搭載し、素材供給・タップ加工・仕分け作業を自動化する「MAZAK LASER FA SYSTEM」と組み合わせた。タップ加工セルは機外に配置され、レーザ加工と並行して加工できる。出展機は工具24本を収納し、タップ・ドリル・ヘリカル切削・ザグリ・面取りなどに対応する。また、アングルなどのベベル加工に対応して発振器の出力を4kWから5kWに引き上げた3次元レーザ加工機「FG-400 NEO」も出展した。

• 村田機械は切削加工を統合したファイバーレーザ複合加工機「LS3015MC」を出展した
• ヤマザキマザックは高出力ファイバーレーザ加工機と素材供給・タップ加工・仕分け作業の自動化システムを提案した

板金加工とファイバーレーザの登場

1970年代から続く高度経済成長期において、日本の工業生産は大きく伸び、特に電子・電気機器、輸送機器、精密機器などの加工組立型製品の輸出が主力となりました。これらの製品に使用される板金加工部品の需要は大きく伸び、板金切断における生産性向上が重要視され始め、1980年前後には当社を含む日本企業はレーザを利用した切断技術を導入しました。

レーザによる切断技術は高精度な材料加工を大量生産できる生産性を兼ね備えており、それまでの「モノづくり」を一変させ、日本の経済成長を支える一翼となります。これ以降、板金加工機におけるレーザは、より高い生産性を得るための性能と信頼性の向上に注力されてきました。

レーザ切断機が登場した1980年代前半は、ガスレーザの代表格であるCO2レーザが搭載されていました。CO2レーザはアルミ・真鍮・銅などの高反射材料を除いて良好な切断結果が得られますが、エネルギー変換効率が悪いなどの問題がありました。その後、よりエネルギー変換効率が高いファイバーレーザが商業市場に登場し、当社も4kWファイバーレーザを搭載した「FOL-3015AJ」を「EuroBLECH 2010」に出展しました。

「EuroBLECH 2010」に出展したファイバーレーザマシン「FOL-3015AJ」（4kW）

本稿では板金加工における高生産性に貢献してきた自社製ファイバーレーザ発振器の技術の進化について紹介します。

発振器の高輝度化に必要なレーザモジュールの高出力化

レーザ切断に関わるパラメーターは多岐にわたり、主なものとして、レーザ波長・レーザ出力・切断速度・アシストガス・焦点位置・ビーム品質・パルス特性などが挙げられます。また、材料を高速で加工するには、材料に照射するパワー密度を高くする必要があります。これはレーザ出力を増やし、ビーム品質を良くする（輝度を高める）ことを意味します。ここで言うビーム品質とは、レーザビームをどの程度小さく集光できるかを示すパラメーターで、数字が小さいほど集光性能が高いことを示しています。

2011年にリリースしたファイバーレーザ発振器AJ-4000（4kW）

2011年に当社が初めて市場投入した4kWファイバーレーザ発振器は、レーザ出力0.6kW、ビーム品質約0.5mm･mradのレーザモジュールを7モジュール使用していました。各モジュールはレーザ光を光ファイバーで伝搬しますが、最終的に7本の光ファイバーを束ねて1本のファイバーに結合させています。この過程でレーザモジュールの光の伝搬角度が大きくなるため、ビーム品質は約0.5mm･mradから3.0mm･mradとなり、輝度が下がってしまいます。下図では例として3本の光ファイバーを束ねた図を紹介します。

ファイバーレーザではレーザ出力をパワーアップするため、光ファイバーを束ねる手法が一般的とされており、他社でも使用されています。しかし、この手法には輝度が下がるという欠点があります。そのためレーザ発振器の高輝度化には、レーザモジュール自体を高出力化させる必要がありました。

複数の光ファイバーを束ねてひとつのファイバーへ導光する技術

レーザ加工後に発生する「曲げ反り」現象とは

板金加工業界では、加工精度と生産効率が常に追求されてきました。しかし、いまだに避けられない課題のひとつが「曲げ反り」の発生です。特に、外周をレーザで切断した製品に曲げ加工を施す際に、反りやねじれといった変形が生じるケースがあり、多くの製造現場で対応に苦慮しています。

レーザ加工では、製品の外形部分を高温のレーザで切断します。その際、切断された材料には瞬間的に熱が加わり、冷却時に「残留応力」が発生します。この応力は、材料が元の形状に戻ろうとする特性から生じるものです。そのため、レーザ加工後に曲げ加工を行うと、この残留応力が影響を及ぼし、製品に「反り」が生じてしまう場合があります。中でも熱伝導率の高いアルミ材や、細長い形状の製品などは、「反り」が発生しやすいと言われています。

金属への凹凸転写加工の新しい技術

名城大学 理工学部 機械工学科設計・生産分野の吉川泰晴准教授の研究テーマ「印刷工具を用いたトレーサビリティ向け凹凸刻印・発色技術の開発」が、天田財団の2024年度「重点研究開発助成」に塑性加工分野で採択された。

現状の金属への凹凸転写加工は、一般に貨幣製造のように凹凸を有する被加工材よりも硬い金型を金属円板に押し付け、金型の凹凸が反転したパターンを金属円板に転写し製造している。吉川准教授の発想は、これとは逆に軟質な材料を工具として使用する。軟質材料の表面に設けられた凹凸を金属板に転写する独自技術により、高精細で高精度、安価で早急に大量の同一品質の製品を製造できる技術の研究を行っている。

本研究は紙や樹脂フィルムなどの軟質材料を工具とし、金属表面に凹凸を転写する技術の基礎・応用研究である。より高精細で高精度な転写が行えるようにするため、軟質材料を工具として用いた際のトライボロジーの役割や、加工条件に関して、転写過程を詳細に分析し、転写機構を明らかにすることを目標にしている。

• 天田財団の2019年度「一般研究開発助成」に採択された研究の際に製作された実験用圧延機
• 印刷物を工具に用いたほかの凹凸転写方式

プラズマによる窒化処理の研究で学位取得

吉川准教授は2000年に名城大学 理工学部に入学した後、2004年4月に同大学大学院 理工学研究科に進学、2009年には「電子ビーム励起プラズマ環境および窒素スピーシーズによる金属窒化処理法の開発」の研究で博士号を取得した。2009年4月にはポスドク研究員として、豊田工業大学でプラズマ窒化の研究を行った。同年11月に岐阜大学 工学部の助教に任官、トライボロジーと塑性加工を中心とした生産加工分野の研究を約8年間にわたり行った。2017年に名城大学 理工学部の助教、2020年には現職である同准教授に就任した。

吉川研究室では、紙や樹脂フィルムを工具として金属表面に凹凸を転写する技術の基礎・応用研究や、板鍛造の工程設計および板鍛造工程中の諸問題の解決、塑性加工におけるトライボロジーに関する研究、精密金型や治具に関する研究などに取り組んでいる。

コモディティー化したファイバーレーザ溶接機

とりわけ今回の展示会で目立ったのが、ハンディファイバーレーザ溶接機の出展数の多さだ。特に中国製のファイバーレーザ発振器を搭載したハンディ溶接機が20社以上から出展された。出力1500Wクラスで中国製の場合、250万円から購入できることもあって、会場で契約された来場者も多かったようだ。

板金工程で、最後のボトルネックなのが溶接工程。特にステンレスやアルミといった非鉄材料を使った医療機器、食品機械・厨房機器、理化学機器などでは、溶接条件やひずみ、溶接ビード面の仕上がりについてきびしい品質チェックがあるため、従来のTIG溶接では作業者のスキルが要求されていた。しかし、そうした腕の良い作業者を育成するためには最低でも5〜6年かかると言われている。

一方で、溶接作業はいわゆる「きつい・汚い・危険」と呼ばれる3K作業で作業者 ― 特に若手人材からは好まれていなかった。ただでさえ人手不足が慢性化する中で溶接作業者を確保・育成するのが困難な状況になっていた。

ファイバーレーザ溶接機は、入社間もない作業者でも操作を教えてもらい、溶接条件を設定すれば、すぐに熟練作業者と同じような品質の溶接ができるメリットがある。しかも、ファイバーレーザというハイテク技術とデジタル技術を活用できる点が若い人材へのアピールポイントとなるため経営者からすると、これまでのTIG溶接からの置き換えとして最適なツールとなる。しかもそれが250万円程度で購入できるとなれば、人手不足と溶接作業者の育成という課題の解決につながる期待から、急速に普及が進んだと考えられる。

もちろん、失明や火傷などの事故につながる作業だけに、安全教育の徹底とともに、ファイバーレーザ溶接機本体の安全機構の確認など、安全衛生への対応が十分かどうか確認する必要はある。いずれにしても、ハンディタイプのファイバーレーザ溶接機の普及が目立った。

補助金とは？ ― 中小企業の成長を促し、経済成長につなげる

補助金とは、
①国や自治体（都道府県や市町村）から
②事業に要した費用の全部または一部に対し
③原則、返済不要のかたちで給付される金銭的補助
― のことを指します。

たとえば、「業務効率化のために新しい機械を導入する際、国などがその費用の一部を負担してくれる」というイメージです。

補助金は、国や自治体が政策目標を実現するために、事業資金の一部を給付する制度で、特に企業の設備投資への補助金は、国による国力増強をはかる投資資金という意味合いが強いです。わが国の事業者のうち99.7%を占める中小企業の成長を促すことにより、日本全体の経済成長につながると政府も明言しています。そのうえで、生産性の向上や労働者の賃金向上につなげたいという狙いがあります。

補助金には「テーマ」がある

補助金の制度設計に先立ち、国や自治体は、どのような分野に投資していくのか（たとえば「省力化」などのテーマ）を決めており、そのテーマに民間企業が積極的に事業進出・事業投資を行うよう補助金制度を設計します。

「補助金の採択率を高めたい」「より多くの補助金を獲得したい」と考える経営者のみなさまは、国や自治体の意図をくみ取り、そこにマッチする自社の計画を探すことが重要になります。

投資先分野を見極めるタイミング

国がどのような分野に注力していこうとしているかは、政府方針を追いかけることで把握することができます。具体的には、通年で以下のような流れで決定していくため、それぞれのタイミングで情報収集をはかられると良いでしょう。

6～7月 通称「骨太の方針」が発表され、補助金を含む国全体の経済・財政に関わる大方針が記載されているため、前述のような今年のテーマが概ねわかります。2025年度であれば、省力化や賃上げが特に大きなテーマとして設定されています。

12月 「補正予算」決定。中小企業向け補助金関係はほとんどが補正予算から資金が出るため、12月の予算確定のタイミングで翌年実施される多くの補助金の概要が公開されます。

翌年2月頃～ 各種補助金の公募要領が公開され、公募が開始されます。

2025年度の補助金と昨年からの変遷

経済産業省が実施する主要な補助金事業について見てみると、2025年度は過去の「コロナ禍の救済/復活」といったテーマが完全になくなりました。その代わりに「省力化」「成長志向の中小企業」など、新たに中長期に続きそうなテーマが生まれ、補助金制度自体も大きく変化しました（表）。

各補助金の特徴