ファイバーレーザ溶接機を初めて導入 ― アルミ溶接の強化と自動化を目指す

近藤俊行専務

㈱光伸製作所は2025年3月、ハンディファイバーレーザ溶接機FLW-1500MTSと、専用協働ロボットCR-700Wを導入した。既存の溶接ブースを1カ所撤去し、FLW-1500MTSの溶接ブースを新設した。既設のYAGレーザ溶接機2台に続く3台目のレーザ溶接機で、初めてのファイバーレーザ溶接機。溶接ロボットも同社初となる。

FLW-1500MTSは高輝度シングルモジュール発振器を搭載し、エネルギー密度の向上により従来機に比べて溶け込み深さが1.5倍に向上した。特にアルミ製品については溶接表面・ビード表面・ビード内部の品質改善と、仕上げ工数の大幅削減が期待できる。

同社は強みである溶接技術を引き上げてさらなる差別化をはかるため、FLW-1500MTSを導入してアルミ溶接への対応力を強化。また、専用の協働ロボットCR-700Wを併せて導入し、数量が多いロット品の溶接にも活用する。将来的には一定の送り速度で安定加工が可能なCR-700Wを、単品の溶接にも活用していく考えだ。

近藤俊行専務は「アルミの溶接に関してはいろいろな溶接機メーカーに相談してきましたが、ようやく納得のいく仕上がりで加工できる溶接機に巡り会えました。今後はファイバーレーザの溶接設定やロボット運用のノウハウを培い、当社の強みとしてPRしていきたい」と語っている。

アルミカバー（A5052・板厚1.0㎜）の加工サンプル

クリーンルーム設備部品（SPCC・板厚6.0㎜、板厚3.2㎜）の加工サンプル

溶接技術と短納期対応を強みに発展 ― 板金・機械加工・溶接の一貫生産に対応

同社は1971年に狩野實氏が「狩野鉄工所」として創業し、フレームなどの溶接製缶事業を開始した。1983年頃から精密板金加工の領域へ進出し、1985年に「㈱光伸製作所」を設立。1991年に現在地に新社屋を開設・移転した。

最大の強みは溶接技術だ。板金業界の装置産業化が進むにつれて同業者間の差別化が難しくなり、海外企業の台頭も懸念される中、祖業である溶接の技術力と短納期対応を武器に発展を遂げてきた。

現在は延べ32名の溶接免許取得者（ステンレス鋼溶接・半自動溶接・アルミニウム溶接）が在籍し、コンマ台の薄板から板厚20㎜超の厚板、機械加工部品まで幅広く対応する。2001年と2018年にはハンディYAGレーザ溶接機を導入し、ステンレス鏡面カバーのような溶接焼けや熱ひずみを嫌う製品の溶接品質向上をはかった。気密溶接にも対応し、高い精度と美しい仕上がりにこだわり続ける同社の溶接技術には、得意先各社も厚い信頼を寄せている。

2020年には京都市伏見区に機械加工工場を新設し、マシニングセンタを導入した。これにより、タンクやホッパーのフランジ部などに用いる機械加工を内製化。精密板金加工から機械加工、溶接製缶までの一貫生産体制を構築し、トータルリードタイムの短縮をはかった。板金加工と機械加工の複合加工にも柔軟に対応する。

近年は「みんなが快適に作業できる工場づくり」「お客さまに安心していただけるものづくり」を品質方針に掲げ、「BCP（事業継続計画）委員会」「安全衛生管理委員会」「健康経営優良委員会」「ソーシャル企業認証委員会」などを設置。委員会活動を通じて各種認定・認証を取得しながら、地域に根差したものづくり企業として社会的責任を果たすため、さまざまな取り組みを行っている。

• ブランク工程。ファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ（手前）とパンチ・レーザ複合マシンLC-1212C1NT（奥）が並ぶ
• 曲げ工程。HG-8025（左）など3台のベンディングマシンが並ぶ

創業から85年、溶接技術に定評

杉森康弘八尾工場長（左）と天満克之社長（右）

精工理化医療電機㈱は、1941年に医療検査機器の製造業として創業して以来、一貫してステンレス製の高品質な製品の設計、製造を一筋に事業を展開してきた。

多様化するニーズに対応しながら、常に“Only One”であり、“Number One”な製品を送り出すことを目指し、技術向上、コスト低減に努め、顧客満足度を向上させてきた。また、継続的に設備投資を行い、ニーズオリエンテッドな設計を徹底することで、精密で用途に合った製品づくりを行ってきた。創業以来培ってきた職人技の加工技術とTIG溶接を主体とした高度な溶接技術、品質を保証するための検査体制を確立し、小物部品から大物製缶までを一貫生産する。

半導体・FPD製造装置メーカーとの継続取引

1962年頃からは半導体・FPD製造装置メーカーとの取引が始まった。とりわけ洗浄装置に使用されるタンクに関しては有力なサプライヤーに位置づけられた。

同社の得意先は半導体洗浄装置の世界トップシェア企業。そのため、タンクの品質に対する要求はきびしいが、同社はそれらの要求をクリアして現在までタンク製造の重要サプライヤーとして、機種単位に毎月10～100個のタンクを一貫生産している。またタンク以外の装置カバー、配管ダクトなど月産1～50個という多品種少量のステンレス製板金製品も受注しており、売上の多くが半導体・FPD製造装置関連となっている。

工程別に第7工場までが稼働中

同社は大阪市生野区にあった工場が手狭になったことから、1996年に生産の主力を八尾工場に移転。高精度な金属加工製品の量産・増産体制を確立することで、付加価値および売上の拡大をはかろうと、八尾工場近くの空き工場を借り、第2工場とした。現在では工程別に第7工場までが稼働している。第7工場は新たに5軸制御マシニングセンタ2台を設備した機械加工工場として、稼働を始めたばかりだ。

設備力・加工能力を強化する一方で、会社も地球社会の一員であるという認識から、生産活動全般に関わる環境・品質改善、省エネに積極的に取り組み、地球環境の保全と顧客のニーズに沿った製品を提供することを目指している。社内外に対してSDGs宣言を行い、環境関連の法令、規制、SDGsが提唱する17の目標に基づき、対応可能な範囲で要求事項を順守する取り組みも進めている。

生産活動全般に関わる省エネの取り組みとして、使用電力を2030年までに10%、2050年までに20%削減し、地球環境の保全のみならず、生産活動にともなう品質の継続的改善を目指すと社内外に公表した。事業活動を通じて、持続可能な社会の実現に向けた取り組みを行っている。

• 平板・パイプ兼用ファイバーレーザマシンENSIS-3015RIe+LSTRI-3015E
• ベンディングマシンEGB-6013e

7社の得意先で売上比9割

得意先は約20社で、そのうち毎月定期的に受注する7社で売上の90%以上を占める。使用材料の90%以上がステンレスで、板厚は大半が0.5～5.0㎜となっており、9.0㎜、12.0㎜といった中板もある。アングル材の加工も多い。

2022年に「半導体洗浄装置用タンク増産にともなう地域サプライチェーン強靭化」をテーマに補助金に応募。採択され、2023年5月に9kWのファイバーレーザ発振器を搭載した平板・パイプ兼用ファイバーレーザマシンENSIS-3015RIe+LSTRI-3015Eを、同年10月にはハンディファイバーレーザ溶接機FLW-1500MTを導入した。

• ハンディファイバーレーザ溶接機FLW-1500MTと専用協働ロボットCR-700Wによる溶接作業
• FLW-MT+CRで溶接した製品

2025年8月に社長交代

㈱ファイネスは今年8月、創業社長だった金杉賢治氏が会長に、副社長だった井上享氏が2代目社長に就任するという人事を発表した。金杉会長はまだ55歳と若いが、数年前から事業承継について考えており、以前取材したおりにも「ファミリーカンパニーですから第三者に継承するのも難しいので、子どもが事業承継を考えるまで“ワンポイントリリーフ”を立てるのもありだと思っています」と話していた。井上社長がそうなのかは定かではないが、先々を考えての社長交代であることはまちがいない。

左から勝田瑠真溶接チーム主任、本橋中製造部長、井上享社長、金杉賢治会長

金杉会長は「世界中の人々にファイネスのより良い製品をお届けし、喜んでいただきたいという思いは井上社長も人一倍持っています。お客さまへ最良の製品をご提案してお届けするためには、お客さまに関心を持ち、お客さまをよく知り、情報を深く理解することが大切です。そこでの出会いが最良の製品をつくり出し、お客さまのためになり、喜びへとつながっていく、という信念を持っている井上社長が率先垂範で当社の今後をリードしてくれると思います」と井上社長への信頼を語っている。

左：㈱ファイネスの本社工場／右：レーザマシンFO-MⅡ 2412NT+LST-2412FMⅡ

「ものづくりの可能性に挑み続ける！」

同社は金杉会長が1998年に父や兄とともに行っていった金属加工工場から独立し、溶接事業を中心とした企業として創業。2002年頃から板金加工に参入した。創業当初から医療機器や半導体ウエハー検査装置などに用いられる、板厚0.1㎜、0.2㎜の薄板から、4.0㎜、6.0㎜までのステンレス製品を得意としてきた。板金加工に参入してからは食品機械や包装機械を手がけるようになった。

2014年には、現在地に2,000坪の土地を取得し、第1工場（板金加工）、第2工場（組立）、第3工場（機械加工）を完成。「ものづくりの可能性に挑み続ける!」を経営理念に掲げ、ステンレス加工をメインとする精密板金加工、機械加工から、組立配線まで対応する一貫生産体制を構築した。

「2次・3次サプライヤーとしてパーツ加工だけを手がけていては成長が見込めない」（金杉会長）と、パーツ加工からアセンブリーまでのワンストップ対応を強みに、メーカーとの直接取引を強化。搬送装置・包装機械・食品機械・半導体検査装置、半導体製造装置などの部品加工から、溶接、組立までを一貫して行うことで事業を発展させてきた。

2017年からはものづくりの可視化に挑戦。300～400点の部品で構成される受注製品の部品単位での原価管理・品質管理を徹底するため、生産プロセスの進捗・実績管理を徹底。“量”から“質”への転換に取り組んでいる。

売上の40%あまりを食品機械・包装機械関連が占めており、得意先は50～60社。毎月継続取引がある得意先は10～20社で、主要10社で売上の80%以上を占めている。加工材料の80%がSUS304、SUS430などのステンレスとなっており、板厚は3.0㎜までが多く、薄板は0.5㎜までが多い。

2025年7月期の売上高・営業利益は得意先の輸出向け製品の落ち込みが影響し、前期比でマイナスとなったが、今期は持ち直すと予測している。

井上社長は「前期から定期的に外部コンサルタントに来ていただき、営業部門に新規顧客の開拓や顧客満足度改善への取り組みなどを指導していただいています。今期はこうした指導の成果で新規顧客開拓による売上増に期待しています」という。

• 自動金型交換装置を備えたHG-1003ATCは、入社8年目で機械板金2級技能士の神多絵子主任が操作する
• 包装機械の組立

ギター、アンプの金属部品の加工から始まった

2024年8月に埼玉県鴻巣市に竣工したテスコ工業㈱の新工場

― 御社は今年で創業から60周年をむかえられます。内藤社長は専務時代からこれまで約30年、得意先や社会への貢献を目指した経営を行ってきました。

内藤浩正社長（以下、姓のみ）　当社は1965年、TEISCOのギター、ギターアンプの小さな金属部品の加工から始まりました。ギターブームが衰退してからは、楽器以外の得意先も徐々に増やしていきました。現在は楽器関係の売上は全体の5%程度で計測機器、産業機器、半導体関係、医療機器、電子機器など多様な業種の仕事を手がけています。

また加工製品の変化にともない、加工方法も変わっていきました。当初はプレス加工のみを行っていましたが、1975年にタレットパンチプレスを導入してからは徐々に板金加工の仕事が増え、今ではおよそ80%が板金加工となっています。

現在取引のあるお客さまは50社ほどで、そのうち常時取引をいただいているのが20社。売上が一番大きい業種は計測機器関係で、5社で売上の40%程度を占めます。最近は自動車メーカーの組立工場などで採用される電動バランサーのボリュームが増えていて、電子天秤の板金部品なども加工しています。ほかには血圧計の部品、半導体製造工場向けの微粒子測定器の部品、光ファイバーの接続ボックスなど。新東名高速道路の開通時には非常電話のボックスを500セット以上製造しました。その後も延伸するたびに継続してご注文いただいています。

1社あたりの売上は20%以下で、いろんな業種の仕事をさせてもらっているため、不調な業種が出てもある程度はカバーできています。コロナ禍の時期もお客さまのところで部品不足が発生し、当社の受注が止まった案件がありましたが、何とか赤字を出さずに乗り越えることができました。口コミや既存のお客さまの紹介ではじまったお付き合いも多く、お客さまに恵まれていると常々感じています。

• ファイバーレーザ複合マシンLC-2512C1AJ+ASR-2512NTK。ブランク工程ではLC-C1AJとLC-2012C1NT、AC-255NTの3台が稼働する
• ベンディングマシンEG-6013（中央）などが並ぶ曲げ工程

得意先に寄り添った提案で、高い信頼を得る

― 親しみやすく、安心して相談しやすいという内藤社長のキャラクターも得意先との信頼構築に一役買っているのだと思います。御社の特徴について教えてください。

内藤　当社の特徴は面倒見が良いところです。最近は部品図でいただく案件が増えているので提案しづらい部分もありますが、設計者とじかにお話しできる立場を生かし、私を含め3名のスタッフが窓口になって、予算や生産数量、形状などをうかがい、加工方法、VA/VEを含めたご提案をさせていただきます。場合によっては2つに分割して別パーツにした方がつくりやすくなるなど、当社が加工するうえで困る部分をお伝えし、改善していただくこともあります。

加工提案、品質、何かがあった時の対応などお客さまには高いご評価をいただき、継続取引に結びついています。

― 材料費や輸送費など、製造コストが増加しています。得意先への価格転嫁についてはいかがですか。

内藤　最近はお客さまからのコストダウン要求はほとんどありません。申請すればある程度の価格転嫁も容認していただけます。当社の場合はリピート品が約80%で継続取引が多く、まだまだ転嫁しきれてない部分もあります。これまではエネルギー価格や輸送費、人件費の上昇分は価格に加味していませんでしたが、4月からはそのあたりも加味した見積りにさせていただいています。

• 2024年5月に導入したハンディファイバーレーザ溶接機FLW-1500MTによる物流機器部品の溶接作業
• デジタルサイネージ関連はTIG溶接で溶接する

1951年に建築金物類の金属加工業として創業

左から野村靖之専務、外﨑利之会長、外﨑良治社長

㈱外崎工作所は外﨑良治社長の祖父・外﨑与之吉氏が1951年、旭川市内の5坪ほどの物置で建築金物類の金属加工業として創業した。1962年には㈲外崎工作所として法人化。その後、山陽国策パルプ（現日本製紙）旭川工場から電機スイッチBOXの製作依頼を受け、のちに制御盤・分電盤などの筐体製作も受注・製作するようになっていった。

1972年には旭川市永山に90坪ほどの永山工場を新築・移転し、8尺のシャーリングマシンやベンディングマシンを導入。筐体板金加工をメインに事業展開するようになった。また、この頃から大手電機メーカーから街路灯関係の仕事を受注するようになった。

1989年に外﨑社長の父・外﨑利之氏（現会長）が2代目社長に就任した。1993年には山口県に本社を置く、大手物流機器専門メーカー旭川工場との取引を開始。物流搬送機器の制御盤・分電盤などの筐体製作の受注が大幅に増加した。そこで、受注増加に対応するためにパンチングマシンPEGA-357を導入。さらに将来的な人手不足を見据えて、材料・製品の取り出し、搬入/搬出用に自動供給装置を後付けで導入。中種中量から量産までの対応が可能となり、筐体に加え、搬送用のコンベヤー本体のフレーム・機械部品などの仕事も増えていった。

家具金物が年間売上の35%程度に成長

永山工場が手狭になってきたため、1996年に現在の工業団地に1,469坪の土地を購入、建坪402坪の工場を建設、移転した。2001年に北海道内ではまだ普及が進んでいなかった粉体塗装設備を他社に先駆けて導入した。

そうした中で、旭川に本社を置く住宅・オフィス・コントラクト家具、特注家具、ホームファニシング関連商品などを手がける企業から、鉄およびステンレスを素材に使った特注家具部品の仕事を受注した。これを機に同社では家具金物の仕事が増加。その後も地場産業である「旭川家具」業界、本州家具メーカーから多くの家具金物の製作、塗装の仕事を順調に増やしていった。

現在、家具金物の仕事は売上全体の35%程度を占めるまでに成長している。

左：ベンディングマシンHG-8025（左）、HDS-1303NT（右）による曲げ加工／右：大手家具メーカーから受注した家具用金物の仕上げ加工。同社の丁寧な取り組みが受注に結び付いた

積極的な設備投資で得意先を拡大

2006年にはパンチングマシンの老朽化にともない、EMZ-3510NT+MP-1225NJに更新。量産品の多数個取りや、共材で加工できる製品をネスティング加工できるようになった。タップや成形加工にも対応できるようになったことで加工の幅が増え、得意先も増えていった。

その一方で、パンチング加工のネックだった抜きバリ・抜きカスの除去や仕上げ作業を行うための残業が大幅に増えた。また、R加工などの曲線に対応できないことから、レーザ加工の外注が増え、外注費が嵩んだ。その結果、粗利益率が低下し、顧客の要望に対応できないなどの問題が生じた。

そこで2013年にレーザマシンFO-MⅡ 3015NT+ASF-3015FMⅡを導入した。夜間を含めた長時間連続運転を可能とする一方で、フォークユニットで加工済みシートを取り出して自動集積し、要望に合わせたパレット構成でフレキシブルなライン運転に対応するようになるなど、ブランク工程の自動化が進んだ。

ブランク加工が速まったことで、次の曲げ工程が煽られるようになったため、2008年にベンディングマシンHDS-1303NTを導入した。こうした設備導入により、残業時間の大幅な削減と粗利益率の改善が実現し、純利益を出せる基盤をつくることができた。作業者にも毎年、決算手当を支給できるようになり、従業員満足度の向上につながった。

• 塗装ブース
• 同社で開発・製造した燃えるゴミ専用のゴミステーション

金型製作からプレス加工までの一貫体制に対応

山本道典社長

愛知県安城市の㈱建和は、自動車シート部品などを手がける金属プレス加工企業。1960年に創業し、1967年頃から自動車の内装部品メーカーと取引を始めて以来、約60年にわたり自動車向けプレス部品を供給し続けてきた。

2011年頃からは、3代目経営者の山本道典社長（2015年に社長就任）がけん引するかたちで、金型製作を一部内製化。2014年には金型加工用に恒温室を設置し、マシニングセンタやワイヤ放電加工機、プレス成形シミュレーションソフトウエアを導入した。恒温室は、マシニングセンタが25±3℃、ワイヤ放電加工機が20±2℃に設定され、熱変位をおさえることで加工精度を高めた。

その後は精度・品質を担保する3次元測定機などの測定機器類も導入し、CAD/CAM/CAE/CATに対応するとともに、金型設計製作からプレス加工までの一貫生産体制を充実させた。プレス加工は現在、サーボプレス4台を含む最大300トンの順送プレスと単発プレスに対応し、スポット溶接などのサブアセンブリーまで手がけている。

また、山本社長みずからプロジェクトリーダーとなり、従業員と一体的にITを活用した業務改善を推進してきた。Google WorkspaceなどのSaaS型クラウドサービスとGoogle Apps Script（GAS）、プログラミング言語Pythonなどを駆使し、自社開発によりさまざまな業務の自動化を実現している。

• 手前が単発プレス工程、左奥が順送プレス工程
• 加工中のサーボプレスSDEW-3025（順送）の金型部。ボルスタープレートを二重にし、ゲタを用いず小型化・簡略化をはかった独自開発の金型を使用

顧客が求める「安定供給」「受注キャパ」に対応

主要顧客は自動車部品メーカー3社で、売上全体の90%以上を占める。代表的な製品はシート、トランスミッション、スペアホイールキャリア、マフラー、燃料タンク周辺に用いる金属プレス部品。中でもシート部品の売上が全体の70%超を占めている。

2020年頃、自動車の電動化が本格的に動き出した時期から、パワートレーンの変化に左右されにくい車室空間向け部品（シート部品）の受注獲得に力を入れ、顧客ニーズに対応した技術開発や生産体制の構築に取り組んできた。現在はワンボックスカーのシートを前後にスライドするレールや、シートの回転機構の部品などが堅調に推移している。

シート部品の受注拡大への取り組みについて、山本社長は「お客さまに選んでいただけるだけの実力を示すことを心がけてきました」と振り返り、顧客が重視するポイントとして「安定供給」と「受注キャパシティー」の2つを挙げた。

「今の時代、お客さまはサプライヤーを選定するときもKPI（定量的な目標管理）で判断します。重視する評価ポイントのひとつは『ものをつくり続けられるかどうか』。納期遅延や品質不良がなく、毎日1箱1箱、遺漏なく納入できているかどうか。問題が発生したときに、きちんと対応できているかどうか。そして長く取引を続けられるかどうかです」。

「もうひとつは『お客さまの要望に応えられるだけの受注キャパがあるかどうか』。これは生産（プレス加工など）でも生産準備（金型設計製造など）でも同様です。ひとつ目のポイントとも通じますが、供給停滞リスクが多様化・深刻化している今、安定して生産できるだけの人員・設備を確保できることや、新車種の立ち上げが重なる時期でも金型の設計製造能力を確保できるかどうかが問われます」。

「われわれにできるのは、日頃の行いの積み重ねによって当社を選定していただく根拠と信用を築き上げること。そして、新たな案件の引合いをいただいたときに確実に対応できるだけの備えをしておくことです」（山本社長）。

• 複雑形状の製品。従来の6工程を1工程に集約し、大幅なコストダウンを実現した
• 製造現場にはタブレット端末が設置され、自社開発したWebアプリで生産進捗を管理する

安定した突き当てを可能にする「フロントテーブル」と「サイドゲージ」

まずご紹介するのは「1Vダイ用フロントテーブル」（図1）と｢分割1Vダイ用サイドゲージ｣（図2）です。小物や細長い製品の加工時に真価を発揮するアイテムで、曲げ加工における作業効率と安全性を高めます。

曲げ製品は、数量が多くなるほど作業者の集中力が持続しにくくなり、結果として精度や品質の低下につながるおそれがあります。さらに、集中力の低下によるケガは、作業現場における最大のリスクのひとつです。

「フロントテーブル」や「サイドゲージ」を使用することで、ワークを安定して突き当てることが可能となり、オペレータの負担やストレスを大幅に軽減できます。高さや横位置の微調整も簡単に行えるため、多様な加工ニーズに柔軟に対応できます。

その結果、数量の多い小物製品でも、従来以上に安定した品質と高い生産性を両立することが可能になります。

「フロントテーブル」や「サイドゲージ」は、テーブル部にアルミ素材を採用しており、ワークとの接触による影響を抑えつつ、軽量化による段取り時の扱いやすさにも配慮しています。熟練作業者の負担軽減のみならず、経験が浅いオペレータでも安定した品質で加工できるようになることで、作業平準化も進むため、現場の対応力向上にも一役買うのではないでしょうか。

• 図1：バックゲージへの突き当てを安定させる「1Vダイ用フロントテーブル」
• 図2：突き当て時の位置決めを安定させる「分割1Vダイ用サイドゲージ｣

「自動化」「省力化」「ロボット化」がトレンド

全体としては労働力不足を補う「自動化」「省人・省力化」「ロボット化」「AI活用」を掲げる企業が多かった。ほかには「食品ロス対応」「冷凍冷蔵・解凍」「脱プラ」「省エネ・脱炭素」「異物混入防止」などのテーマが目立った。

出展製品の中から研究開発の面で特に優れた製品を顕彰する「第4回FOOMAアワード2025」では、応募総数34件の中からイシダの「特定商品用 フルオート・高精度組み合わせ計量機」が「最優秀賞」に選ばれた。

この製品はブロイラー（若鶏肉）など高付着性の商品に使用される計量機。搬送部に鎧戸加工を加えたことで付着による計量誤差を軽減させたうえ、組み合わせ計量により高速・高精度計量を可能とした。カメラの分散が可能、滞留防止、単重監視など多くの工夫が行われている点も高く評価された。

また、TechMagicの炒め調理ロボット「I-Robo2」が「優秀賞」を受賞した。鍋とヘラが独立し、回転方向や速度をそれぞれで調整できることが特徴だ。攪拌、加熱、調理後の鍋の洗浄という一連の作業を自動化することで、作業効率化や生産性の向上、味の均質化に貢献できるとした。

左：イシダは高付着性の商品に使用される「特定商品用 フルオート・高精度組み合わせ計量機」を出展／右：TechMagicは自動化炒め調理ロボット「I-Robo2」を出展。攪拌から加熱、調理後の洗浄までの作業を自動できるとした