高度な曲げの技能とアイデア、設計技術が評価

左から西田庄吾専務、溶接・曲げ・旋盤担当の上中文也さん、西田元昭社長、溶接・曲げ・レーザ担当の田宮真人さん、曲げ・組立・検査担当の水木琢馬さん

「第37回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「単体品の部」に出品した㈱MMR技研の「王冠」が、最高度な熟練技能・手法を用い、品質・精度のきわめて高い作品に贈られる「厚生労働大臣賞」を受賞した。

この作品は、SUS304・板厚1.5㎜をレーザ加工で切断したブランク材をラジオペンチで手曲げ加工し、溶接レスで製作した。サイズはW200×D200×H155㎜と小ぶりだが、存在感のある作品に仕上がっている。加工精度は±1.0㎜で完成度が高い。製作者からのアピールポイントには「溶接を使わない板金加工の立体構造に挑戦しました。立体構造の板金設計やレーザ加工で細部加工にも挑戦しました。立体的な完成品から、平板形状を想像してみて下さい」としか書かれておらず、加工技術、加工ノウハウもうかがい知れない。

右ページの展開図を見てもらえばわかるが、この作品は放射線状に設計されている。王冠の最上部の突起は、王冠の主部とは別に成形されており、王冠上部の8方向から中央に集まる腕（下のリングから突起までつながる部位）とピンとホールで締結されている。王冠の下部にある2つの細いリングのうち、「下のリング」は連続した波形状にレーザ加工しており、波形状を直線に成形することで、設計・ブランク加工段階では「上のリング」よりも内側に位置しているにもかかわらず、「上のリング」より直径が若干広くなり、全体に安定感をもたらしている。

「上のリング」より上部には8本の腕部を含む32本の柱部を放射線状にレーザ切断し、柱上部と柱上部の間を結ぶ橋の部分を「への字」に加工して、円筒状に盛り上がらせた。目を引くデザイン、王冠として綺麗にかつ見栄え良く見せるための曲げ加工およびリング形状への加工 ― 高度な曲げ加工の技能と平板から立体形状へのアイデアおよび設計技術、審査委員に挑戦する姿勢などが評価された。

• 「王冠」の展開図
• ファイバーレーザマシンVENTIS-3015AJe

技術・技能の継承を目指し、2008年に創業

㈱MMR技研の西田元昭社長は長年板金加工に携わり、複数の板金工場で設計～プログラム～ブランク加工～曲げ加工～溶接～品証を経験、工場長として工場経営を任されたこともあった。

「それぞれの板金工場に勤務した期間はさまざまでしたが、いろいろな仕事を任せてもらいました。2社の工場をかけ持ちで担当したこともあります。年齢を重ね、次第に『自分が培ってきた技術・技能を、これからの日本のものづくりを支えていく若い作業者たちに教えていきたい』という気持ちになってきました」。

「設備の自動化・ロボット化・システム化が進んだことで、誰がやってもできるような仕組みができ上がってしまいました。誰でもできる仕事であれば、日本でつくる必要はありません。安くて良いものができるのであれば、ものづくりはどんどん海外へ移転していってしまう。しかし、新しい技術を開発しようとしたときには、高い技術や技能が必要になります」（西田社長）。

そうして西田社長は2008年1月に個人創業し、2011年11月に同社を設立した。同社の社名はMachineの「M」、Makeの「M」、Roomの「R」を意味している。

• 忠岡工場の曲げ工程
• 忠岡工場の溶接工程

7回目の大臣賞受賞を達成

左から田名部淳社長、大城弘文さん、田川恭輔さん

「第37回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「組立品の部」に出品した㈱田名部製作所の「BEVEL GEAR CUBE」が、最高度な加工技術・手段の開拓など、その成果が板金業界に広く貢献すると思われる作品に贈られる「経済産業大臣賞」を受賞した。

同社が「経済産業大臣賞」を受賞するのは今回で4回目。同社では「技術の向上には他流試合が有効」という、田名部淳社長の考えにより、2003年から社員教育の一環として板金フェアの応募作品づくりにチャレンジするようになった。これまでに「厚生労働大臣賞」「経済産業大臣賞」をそれぞれ3回受賞したほか、数々の賞を受賞してきた実績を持つ。

この作品の製作を担当した特級工場板金技能士の大城弘文さんは、「8個の傘歯車が連動して動く機構の製品を見たことがあり、そのユニークな動きに目を奪われました。その機構を板金加工でアレンジしてみんなを驚かせたいと思ったのが、『BEVEL GEAR CUBE』をつくったきっかけです。8個の傘歯車を連動させるという複雑な機構と立方体というシンプルなデザインを両立させる作品を、板金加工で表現する。自身の設計力・デザイン力・展開力へのチャレンジでもありました」と語っている。

挑戦する意志と姿勢、技術・技能が融合された作品

この作品は、8個の傘歯車で構成された立方体のオブジェだ。傘歯車とは自動車のデファレンシャルギヤ（差動装置）や工作機械などで使われている円錐形の歯車。傘歯車は1個でも高度な技術が必要になるが、この作品の場合は8個の傘歯車がスムーズにかみ合う必要がある。

この作品は傘歯車を回転させると、立方体がスムーズな動きでダイナミックに変形する。その様子はまるで映画の「トランスフォーマー」の変身シーンのようで目を見張るものがある。動きをともなう一対の歯車を板金で製作するだけでも、設計・展開・切断・溶接・磨き・組立の技術と技能、そして多くの時間を要する。この作品は8個もの傘歯車が連動して動くため、どれほどの困難をともなったか、察するに余りある。チャレンジする意志と企業の姿勢、それを実現する技術と技能が融合された作品として評価された。

左：「BEVEL GEAR CUBE」で使用しているギアAの分解図／右：溶接後のギア

品質への誇りを象徴するさまざまな取り組み

同社は従業員数20名という規模ながら、特級工場板金技能士2名、工場板金（機械板金作業）の一級工場板金技能士5名、二級工場板金技能士3名、工場板金（数値制御タレットパンチプレス板金作業）の一級工場板金技能士5名、板金図面検定の一級合格者5名、二級6名、ステンレス鋼溶接技術検定（JIS Z 3821）基本級TN-Fが3名など、多くの有資格者を擁す。複数の資格を持つ社員もいて、高度なスキルを備えた技能者集団となっている。

企業理念は「喜びで繋がる 未来を支える モノづくり」。同社のWebサイトには続けてこんな一文が掲示されている ― 「私たちはお客さまの気持ちになり、お役に立つにはどうしたらよいかを一生懸命に考えます。お客さまの感動を創造するために自らを磨き、成長させる努力を続けます。お客さまの喜びが私たちの喜びとなり、新たな感動がきっと生まれる。私たちはお客さまの感動とともにこれからも成長し続けます」。こうした想いを持った社員一人ひとりの技術が、さまざまな板金製品を精密に高品質で製作するという挑戦につながっているようだ。そういった意味でも板金フェアは社員の腕試しをする絶好の機会となっている。

• ファイバーレーザ複合マシンLC-2512C1AJ（2棚・TK仕様）
• ベンディングロボットシステムEGB-6013ARceは、高速で正確な曲げ加工ができる

立体感を表現するアイデアが評価される

左から山田慶一 専務、佐藤隆聡リーダー、新傳信彦課長、田中良樹さん

「第37回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「単体品の部」に出品した㈱石川金属製作所の「METAL-TOY『神奈川沖浪裏』”The Great Wave”」が、将来の製品化に期待が持てるアイデアや考え方、技術・技能が含まれている作品に贈られる「神奈川県知事賞」を受賞した。板金フェアへの応募3回目での快挙となった。

この作品は葛飾北斎の「神奈川沖浪裏」を板金により立体的に表現したもの。元絵を10個のレイヤーに分けて設計し、それらを連ねた1枚の図をSUS304・板厚0.6㎜から切り出した後、手で折り曲げることで、奥行きのある立体的な作品に仕上げた。元絵は平面だが、この作品については手前の波から奥の背景まで、距離に応じて1枚ずつつくられていることから奥行きが生まれ、視点を横に移動することであたかも波が動いているように見えるなど、ダイナミックさも感じられる作品になった。完成寸法がW53×D19.2×H60㎜と小さくどこでも飾れるため、地域のお土産としての活用も期待できる。構図をレイヤーに分け、折り曲げると１つの作品になるというアイデアが高く評価された。

SheetWorksでモデリングした「METAL-TOY『神奈川沖浪裏』”The Great Wave”」の展開図

波のしぶきや舟を漕ぐ人の姿など細部まで再現

山田慶一専務は受賞作品について次のように語っている。

「これまで奨励賞をいただいたことはありましたが、上位賞をいただくのは初めてで驚きました。当社が受注製品以外の作品づくりに取り組んだのは、工場見学に来社された方々への来場記念品が最初です。数年前からは、子どもたちにものづくりの楽しさを伝えていく活動の一環として、毎年石狩市で開催されるイベントの、石狩市商工会議所工業部会の展示コーナーで、金属のおもちゃを『METAL-TOY』として出品しています。しかし、板金フェアのようなコンテストに応募する意思はありませんでした」。

「応募のきっかけはアマダから、『北海道からの応募が少ないので、ご協力をお願いします』と要請されたことです。どんな作品をつくればいいか、考えあぐねている中で、仕事を依頼している工業デザイナーに相談したところ、『インバウンド需要もあって、浮世絵が国内外で話題になっている。浮世絵を板金で製作してみるのもおもしろいのではないか』とアドバイスをいただきました」。

「そのアイデアを持ち帰って、プログラム室の佐藤隆聡リーダーに相談し、葛飾北斎の『富嶽三十六景 神奈川沖浪裏』をテーマにした作品を製作することにしました。デザイナーにも協力してもらって作成したデザインをもとに、3次元ソリッド板金CAD SheetWorksを使って、加工データを作成。ENSIS-3015AJでブランク加工した後、手曲げで仕上げました。『神奈川沖浪裏』の波しぶきや舟を漕ぐ人の姿など細かな部分まで再現したいと、細部のCAD作業にかなりの時間を費やしました。また、1枚の浮世絵を薄板切断し、積層して構成することにより立体感が出て、迫力のあるものに仕上げることができました」。

• 自動倉庫MARSと連動するファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ（6kW）+MPL-3015
• ベンディングマシンHG-1303（手前）による曲げ加工

5つの正四面体が交錯する複合多面体フレーム

小林茂会長（前列右）、小林光德社長（前列中央）、経営企画室・小林大起リーダー（前列左）と、作品づくりを担当した製作チームのメンバー（後列）

「第37回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「組立品の部」に出品した㈱キヨシゲの「3Dパズル」が「中央職業能力開発協会会長賞」を受賞した。同賞は「卓越する技能を用い、独自の手法を開拓したと思われる作品」に贈られる。

この作品は、5つの正四面体（正三角錐）フレームを交錯させて組み上げた複合多面体フレーム。玄関やリビングに飾っても馴染むオーナメント（装飾品）をイメージしつつ、パズルとしても楽しめる遊び心を採り入れた。同じパーツを組み合わせてまったくちがう形状の立体物をつくることにこだわり、留め具を使用しない嵌め合い構造を採用した。

ひとつの正四面体は6本の等辺（パーツ）で構成され、それを5個組み合わせるため、計30個の同一パーツを使用する。嵌め合い構造のため、30個のパーツ1点1点の加工精度が高くなければ、累積誤差によって組立時に干渉やガタが生じてしまう。そのためトライ&エラーで設計変更・再加工・再組立を10サイクル以上繰り返し、パーツの加工では1/100㎜台の加工精度を追求した。

製作時間全体のうち約75%を組立作業に費やした。組立順序が異なると完成しないうえ、わずかな衝撃で分解してしまうため、きわめて繊細かつ慎重に組み上げられている。完成品はぎりぎりのクリアランスでぴったり収まっており、ほとんどガタがない。板金加工で実現できる加工精度・組立精度を極限まで追求していることが見て取れる。なお、応募作品は輸送中・展示中に崩れてしまわないように、数カ所、点付け溶接を行っている。

板金フェア初参加ながら、1種類の単純なパーツから複雑で美しい立体物をつくり上げる発想と、それを実現する高度な加工技術・技能が評価された。

左：折り紙でつくったモックアップ。板金で製作するパーツの形状を検討し、組立順序を書き込んでシミュレーションした／右：パーツの展開図。同一パーツを30個組み合わせて正四面体×5個の複合多面体フレームをつくり上げている

“鐵”の入口から出口まで ― 「人を育てる仕組みづくり」に注力

キヨシゲは、千葉県浦安市を中心に国内6カ所、ベトナム1カ所に拠点を持ち、「鋼材販売事業」「鋼材加工事業」「スクラップ回収事業」の3事業を展開している。

「一途に鐵、一途にお客樣」をスローガンに、“鋼材流通加工サービス業”として、“鐵”の入口から出口までのワンストップソリューションを提供できることが最大の特徴。売上構成は「鋼材販売事業」が約50%、「鋼材加工事業」が40%弱、「スクラップ回収事業」が10%強となっている。

1960年の創業時は、プレス工場からのスクラップ回収業としてスタート。その後、シャーリングで加工した切板の鋼板販売を手がけるようになった。さらに、顧客の要望に応えるかたちでプレス加工、板金加工、形鋼加工、機械加工、溶接製缶と、2次加工の対応力を順次強化していった。

小林光德社長は2006年に2代目社長に就任して以降、「人を育てる仕組みづくり」に力を注いできた。中でも「技能検定」については「社員教育の背骨」と位置づけ、全社を挙げて受検者をサポートする体制、社員が自発的に資格取得を目指す環境を整えてきた。

板金加工（2000年に本格参入）を含む2次加工の領域で後発の同社は、たしかな技術力を身につけ、それを社外へ向けてわかりやすく示す必要があった。顧客の信頼を勝ち取るためには、最新鋭の加工設備を導入することと、高い技術・技能を備えた人材を育てることが不可欠だった。そうした中で「技能検定」は、顧客に対して同社の技術・技能を裏書きするツールとなり、社内組織を構築するうえで明確な“ものさし”となった。

技能検定に合格すると、毎年4月に開催される全社員参加の「全体会議」で表彰される。社内外での評価につながることで、すべての社員が「技能検定」をはじめとする各種資格の取得を目指す機運が醸成されていった。

左：ファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ（9kW、フォーク式パレットチェンジャー＋TK仕様）で作品に使用するパーツのレーザ加工を行った／右：曲げ工程。HG-8025（左奥）で、作品に使用するパーツの高精度曲げ加工を行った

11種類・48ピースで組み上げられた「球体パズル」

左から多田慎太郎社長、技術開発課の樋口敬太さん、同・坂井浩史課長

「第37回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「造形品の部」に出品した㈱シンエイの「球体パズル」が「日刊工業新聞社賞」を受賞した。同賞は「技術水準・独創性がきわめて高く、業界の発展に貢献すると思われる作品」に贈られる。

この作品は、湾曲させたパズルピース（11種類・48個）を組み上げ、美しい球体に仕上げた造形品。レーザマシンでパズルピースの形状に切断し、板金の積層金型を装着したベンディングマシンで湾曲させている。各ピースはTIGの点付け溶接で組み上げ、表面を研磨して仕上げた。

設計・プログラム工程では、球体を平行にスライスする展開方法を採用した。板金加工でつくられる球体の作品は、世界地図の図法のひとつとして馴染み深い「舟形多円錐図法」で展開することが多い。その場合、凸レンズ状のパーツが連なるかたちになり、パーツはすべて同じ形状になる。それに対して、この作品は形状が異なる11種類のピースを組み合わせるため、別の展開方法を検討する必要があった。

各ピースを360°R形状（R100㎜）に湾曲させる加工は、レーザマシンで切り出した板金プレート（SUS304・板厚1.0㎜）118枚の積層金型（パンチ）と、硬質ウレタンブロック（ダイ）の組み合わせによって実現した。積層金型のR面はスプリングバックを考慮してR90㎜に設定。位置決めと求める曲率の精度出しでは、繊細な加工が求められた。

試作段階では、板金で製作した「芯」がゲージと組立治具の役割を果たした。ピースを「芯」に合わせることで曲げ精度を確認し、「芯」に沿わせて組み立てることで寸法・形状を確認。製造部門からのフィードバックをもとにCAD上で1/100㎜台の微調整を繰り返し、最終的には48個のピースがすべてぴったりと収まるレベルまで精度を追い込んだ。完成品は「芯」のない中空構造で、球体表面のピースだけで構成している。

「造形品」としての美しい球面もさることながら、製作プロセスの難易度の高さと、アイデアを実現する技術力や創意工夫も高く評価された。

左：球面を構成する11種類・48ピースの展開図／右：各ピースを湾曲させる加工は、SUS304・板厚1.0㎜の板金プレートを118枚積層した積層金型（手前）と硬質ウレタンブロックのダイ（奥）で実現した

「一品入魂」で妥協のないものづくりに徹する

シンエイは、半導体・FPD製造装置、医療機器、印刷機械、特殊車両などの外装フレームやパネル、タンク、ブラケット類を得意とする精密板金加工企業。1952年の創業以来、70年超にわたり培ってきた技術力 ― とりわけ曲げ・溶接の技術力には定評がある。

「一品入魂」をスローガンに掲げ、顧客のさまざまな要望に応える「妥協のないものづくり」に徹してきた。図面・仕様に忠実な受託加工にとどまらず、設計・開発・試作から製造、組立、梱包までのトータルサポートを提供。精密板金の専業メーカーとして実力を磨きつつ、将来的には最終製品・モジュールのアセンブリーまでワンストップで対応できる生産体制も目指している。

業種別の売上構成は、半導体・FPD製造装置関連が約80%、医療機器、印刷機械、特殊車両などが合わせて約20%。加工材料はステンレスが70～80%、鉄が20%前後、アルミが10%弱で、1.0～2.0㎜の薄板が中心。リピート率は70～80%、平均ロットサイズは10個以下の多品種少量生産体制となっている。

• ファイバーレーザマシンVENTIS-3015AJでピース・積層金型・「芯」のレーザ加工を行った
• コの字型にマシンを配置した曲げ工程。HDS-1303NT（奥）に積層金型を装着し、ピースの曲げ加工を行った

スプリングバックを考慮した金型設計、精度の高い加工でできたコルゲートフィン

前列左から山崎和彦常務、プレス担当の綿矢さん、角南大介社長、角南勲会長。後列左から型設計担当の石原さん、マシニング担当の金岡さん、WEDM担当の吉田さん、組付け仕上げ担当の原さん

「第37回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「単体品の部」に出品した㈲スナミ製作所の「コルゲート加工品」が、特に高度な曲げの技術・技能を用いた作品に贈られる「日本塑性加工学会会長賞」を初応募で受賞した。

この作品は汎用プレス機で特殊構造の金型を使い、せん断と波型の曲げを連続的にプレス加工することでコルゲートフィンを製作した。コルゲートフィンとは、自動車のラジエーターや空調設備などの放熱装置に使われている波形に折り曲げられた製品。放熱効果を高めるために、素材にはアルミや銅などの熱伝導率の高い材料が使われることが多いが、本作品はSUS304・板厚0.15㎜を使い、W100×D送りピッチ9×H4㎜のフィンを±0.05㎜の精度で加工した。

また、通常のコルゲートフィンとは異なり、小さな山が互いちがいに成形されていることもこの作品の特徴である。これだけ連続した加工にもかかわらず、左右に曲がらずにほぼ一直線に仕上がっている。板厚0.15㎜のSUS304を使用しているが、曲げ加工時のスプリングバックを考慮した金型設計により、高精度なコルゲートフィンに仕上げられている。プレスにおける切断と曲げ加工のノウハウが詰まった作品であると評価された。

左：特殊構造の金型を使い、加工された「コルゲート加工品」／右：「コルゲート加工品」の部分。せん断加工し、曲げ加工されて入れ子になった波形

コルゲート加工のパイオニア企業

角南勲会長がプレスを活用した加工方法の開発に着手した当初はまだコルゲートという言葉はなく、どんなものかもわからない、手探りの状態だった。ギアと専用機を使ってつくる方法は昔からあったが、角南会長の場合はそれをプレス加工でつくり上げたというのが革新的だった。岡山大学の先生と協力してさまざまな用途を開発したことで、次第に認知されるようになり、コルゲートは世間一般で広く利用されるようになった。

現在は蓄熱、放熱が小さい面積の中でできる特性からいろいろな分野で採用されるようになった。もちろんほかの企業で開発され、同じような用途で使われている製品もあるが、その多くはギアで成形する従来の加工方法でつくられている。プレスで加工する加工法は角南会長が考えた。20年前には現・アマダプレスシステムの協力も得て、コルゲート加工に関連した特許も取得しているパイオニア企業だ。

同社は顧客の要望に応じたコルゲート製品を、金型から一貫して生産。2012年にはコルゲート加工技術で「ものづくり日本大賞中国経済産業局長賞」を受賞した。

• プレス加工工程
• 各種金型の保管棚

チャレンジを続けるためには新陳代謝が必要

― 2024年10月から新体制になりました。

浜野慶一会長（以下、姓のみ）　会社を取り巻く環境の変化が加速する中、小さな町工場がチャレンジし続けるためには、社内の新陳代謝が必要です。新陳代謝を促す最大のポイントは社長交代であり、若い世代に経営を任せることでしょう。

小林とは、彼が大学生のときからの付き合いです。一橋大学在学中に産業・地域振興の重要性について学んでいて、国内外の中小企業を視察しており、当社にも見学に来ました。卒業後にエンタメ業界で5年ほど勤めた後、2012年に当社に入社。その後は経営管理・プロジェクト業務全般を担当してもらっています。「Garage Sumida」には構想段階から関わり、補助金・助成金の申請書の作成や社外向けコンサル業務なども行っています。

小林とはこれまで業務を通じていろんな話をして、同じ方向を目指していると感じています。「なるほどそう来たか」と感心する部分もあって、そうした若い優秀な人材に未来を託すことは楽しみでもあります。

― 米国の関税政策の影響、半導体市場の低迷など、見通しづらい状況が続いています。

小林亮社長（以下、姓のみ）　毎年年末に翌年の景気動向を予測していますが、今年は今のところ意外に予測から大きくはずれていません。株価はバブル状態がしばらく続き、いつ崩れてもおかしくない状態だったので、トランプ大統領になってから結構荒れるのではないかと思っていました。

今は、米国株は適正水準まで下がり、それにともなって日本の株価も下がってきている状態。平時より悪くなることはあるかもしれませんが、大体平時並みに落ち着くと思います。全体としては秋口ぐらいまでは先行きが見通しづらい状況が続くと見ています。

われわれのような規模の会社は、常に最悪な事態に備えておかなければなりません。中小企業は想定外の非常事態に耐えうるバッファーが限られているからこそ、余剰資金の確保や事業ポートフォリオの分散が不可欠です。それでも突発的なパンデミックや地政学的リスクの変化はほとんど予期できませんから、有事の際にも臨機応変に対応できる機動力を備えておくことが肝要です。

2024年9月期が終わるタイミングで、個人的なマイルストーンを兼ねた中期経営計画を作成しました。さまざまな状況の変化を踏まえながら随時更新していく予定です。私はまだ自社のことで手一杯な部分があります。浜野会長には今後も製造業のエバンジェリストとして、製造業界全体を見ていただき、ものづくり産業のために尽力していただきたい。

• 「Garage Sumida」のコワーキングスペース
• スタートアップと職人が直接コミュニケーションをとり、開発を進めていく

開発・設計関係が前期比2倍に成長

― 「Garage Sumida」ではスタートアップ企業や大企業の新規事業立ち上げ、研究開発支援などを手がけてきました。設立から11年が経ちましたが、現在の状況はいかがですか。

小林　「Garage Sumida」は、10年が過ぎてようやく軌道に乗り始めました。2024年9月期の「Garage Sumida」関連の売上は、前期の倍ぐらいになりました。売上利益は開発・設計関係が70%、部品加工が20～30%で、残りの数%を企画・サービス分野が占めています。案件あたり数千万～1億円単位の規模の大きい仕事も入ってきています。今期（2025年9月期）がはじまってまだ半年ですが、開発・設計関係だけですでに売上は7億円を超えています。

この10年ほどでスタートアップに挑戦する人が増え、支援機関を含めた外部環境も変化しています。さまざまなメンターや先輩ベンチャーの経験を踏まえ、スタートアップの事業成長を促す環境も整備されてきたように感じます。

当然、受注する仕事の中にはわれわれだけで対応できないものもあり、地方の同業者や異業種の事業者などとも連携していく必要があります。当社から仕事をお願いしている取引先は海外も含めて延べ3,000社以上。年間を通じて取引がある企業だけでも200社ほどあります。

浜野　今までは、メーカーから同じ図面が複数社に送られ、見積り価格の一番安い会社が仕事を受けるという決定権ないステージで仕事を受けていました。地方であれば製品単価が安くても、大きな工場でマシンをフル稼働し、数量をつくることでカバーできますが、都市部では敷地面積や騒音問題などで難しい。そこで戦略的に、賃加工だけではなく、商品企画や開発・設計、事業の立ち上げ、場合によっては資金調達、コンサルティング業務も含む「ものづくりの情報の上流」から関与していく事業構造へと変革してきました。

われわれの規模だと、ものづくりに詳しい工場長のような職人はいても、事業戦略を一緒に考えてくれる人はなかなかいません。当社の場合は小林を筆頭にそうしたことを話し合えるメンバーが何人もいてくれたことが大きいと思います。

• パンチ・レーザ複合マシンLC-1212C1NTによるブランク加工
• ベンディングマシンHG-8025による曲げ加工

4軸ハイブリッドプレスによる複動加工技術

左から水村隆専務、水村滋社長、開発営業部長の角道将人取締役

㈱三陽製作所は、4軸ハイブリッドプレスによる複動加工技術を開発した。経済産業省の令和4年度（2022年度）予算「成長型中小企業等研究開発支援事業」（Go-Tech事業）に採択され、横浜国立大学、神奈川県立産業技術総合研究所（KISTEC）などとともに研究開発に取り組んだ。

この新技術は、汎用サーボプレスに補助油圧3軸を加えた4軸ハイブリッドプレスとCAE（弾塑性解析）の有効活用により、品質・コストの両面で高い競争力を備えた塑性加工製品を実現する。具体的には、カップのような複雑形状の絞り加工や、スパイラルベベルギヤ（まがりばかさ歯車）のような複雑3次元形状の冷間分流鍛造などが可能になる。

同技術は、2024年度の日本塑性加工学会・南関東支部「技術開発賞」を受賞した。同賞は、「塑性加工の分野における優れた業績で独創性のある特定の技術または材料・機械・製品を開発した技術」に贈られる。

また、アマダ、アマダプレスシステムと共同で開発した新技術「4軸ハイブリッドプレスを用いた複動加工製品の製造」として、日本鍛圧機械工業会が主催する「MF技術大賞2024-2025」の最高賞「MF技術大賞」を受賞した。同賞は、Metal Forming（MF）に不可欠な鍛圧機械・製品加工・金型・システム・素材・製品組立・研究の7つの項目を組み合わせた「ものづくり総合力」が顕彰され、鍛圧機械メーカーと加工メーカーなどの連合体が表彰される。

• 補助油圧3軸を追加した4軸ハイブリッドプレスの金型構造
• 左：背圧を加えながら絞り加工を行ったカップ／右：冷間分流鍛造工法で加工したスパイラルベベルギヤ（まがりばかさ歯車）

複雑形状の絞り加工と冷間分流鍛造を実現

カップの逆絞り加工では、プレススライド内の油圧ユニットを用いて材料に背圧を加えながら成形することで、材料の破断を抑制する。これにより工程数を削減し、金型コストと製造コストを約16%削減した。金型にバネやガススプリングを組み込む従来の方式では必要な背圧（60kN）を得られず、油圧軸を追加したことで初めて実現できた。また、サーボプレスのモーション制御を併用することで、生産性を向上しつつ、さらなる難加工への対応も可能になる。

スパイラルベベルギヤの冷間鍛造では、成形が進んで荷重が急激に上昇する手前（下死点の手前0.5㎜）で、金型パンチ内に設けたノックアウトピンを上昇させ、材料が逃げる空間をつくり出し、冷間分流鍛造を行う。塑性流動をコントロールすることで成形性を向上し、低い荷重のまま材料の充填率を高めることに成功した。

これにより、製品としての品質を満たす歯形部の充填率80%の時の成形荷重を約30%低減。従来工法では3,000kNを要する加工が、冷間分流鍛造工法では2,000kNで実現でき、金型・プレス機の大幅なダウンサイジングとコストダウン、金型の長寿命化に貢献する。

背圧の設定、分流開始のタイミングなどは、事前にCAEにより最適化し、そのうえで実機による検証を行っている。

• スパイラルベベルギヤのレース加工を行うCNC旋盤と、ワークを自動供給する多軸ロボット
• 自社開発した歯車検査機でギヤを噛み合わせ、回転時の音と振動を測定・評価する実験も進めている

形鋼加工機のパイオニア的存在「IW-45」シリーズ

アマダが提供する形鋼加工機のパイオニア的存在「IW-45」は、「アイアンワーカー」（Iron Worker）と呼びます。「IW-45」は以前から形鋼加工の現場で活躍しており、「IW-45Ⅱ」、「IW-45Ⅲ」と進化を遂げてきました。

最新機種である「IW-45Ⅲ」を使用するメリットとしては、次のようなことが挙げられます。

① 生産性の向上
ロングストロークと6ステーションのタレットテーブルで金型交換の段取りを削減。

② 位置決め精度の向上
マシン本体と定寸装置・NC装置は自立型を採用することで、振動による位置決め精度への影響を防止（加工精度の向上）。

③ 安全性の向上
マシン本体の正面にスライドガード、背面にリアガードを設けることで作業者の安全を確保。

「IW-45Ⅲ」ならではのロングストローク（最大123㎜）を活かすことができる金型は「ソリューション金型」と呼ばれ、形鋼加工を手がけるお客さまの課題解決に貢献しています。今回は、お客さまからのご要望が多い2種類の「ソリューション金型」についてご紹介します。