板金工場を2倍に拡張 ― 精密プレス加工とのシナジーを強化

内山浩社長（左）と小林正俊工場長（右）

㈱内山プレス工業は、板金加工を手がける「第3工場」の拡張工事を完工し、本格稼働を開始した。これにより「第3工場」の建築面積は約2.2倍の1,340㎡となった。

拡張部分（716㎡）は無柱空間とし、ブランク工程を配置。新たにファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJe（2棚・TK仕様）を導入し、既存のパンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT（マニプレーター仕様）との2台体制とした。

既存部分（624㎡）には、ベンディングロボットシステムEGB-1303ARseと自動金型交換装置付きベンディングマシンEGB-1303ATCeを増設した。これにより曲げ工程の主力マシンは、既存のHG-8025、HG-5020、EG-6013と合わせ5台体制となった。

曲げ工程の対面には溶接工程を配置し、2022年に導入したアーク溶接ロボット2台や、TIG溶接機・スポット溶接機などを設置した。

工場拡張と新鋭設備の導入により、板金加工プロセスは大幅に刷新された。ブランク工程の生産能力は現時点で従来の2倍以上になり、今後はLC-C1NTからACIES-AJeへの生産移管と長時間スケジュール運転を実施していく。曲げ工程は、ベンディングロボットの加工品目数を増やしながら、自動化・スキルレス化を進めていく。

2013年に本格参入した精密板金加工の能力を強化したことで、同社の特徴である「多品種少量生産」への対応力が高まった。祖業である精密プレス加工とのシナジーにより受注の受け皿を広げ、さらなる成長を目指す。

• 自動金型交換装置付きベンディングマシンEGB-1303ATCeで曲げ加工を行う女性オペレータ
• 溶接工程には2022年にアーク溶接ロボット2台を導入。溶接治具は社内の金型加工設備で製作し、迅速な立ち上げに対応する

プレス専業時代から「多品種少量生産」に対応

内山プレス工業は、「多品種少量生産」への対応と「分散化戦略」によって、約半世紀にわたり堅実な成長を遂げてきた。

最大の強みは、精密プレス金型・治工具の設計・製作、金属プレス加工（順送・単発）、板金加工、溶接、一部サブアッシーに自社内で一貫対応するオールラウンドな生産体制だ。1973年にプレス加工企業としてスタートして以来、プレス加工を中核としながらも積極的な設備投資によって、順送プレス（1981年）、金型設計・製作（1987年）、板金加工（2013年）、一部サブアッシー（同）と事業領域を広げてきた。

1980年代後半という早い時点で「多品種少量生産」への対応に活路を見いだした。当時は、1985年のプラザ合意を受け、労働集約型の組立工程や大量生産品の海外シフトが始まっていた。同社は当時から、月間100個程度というプレス加工としては極端に小さいロットサイズの仕事にも対応。1案件あたりの仕事のボリュームや利益率は低くなるものの、将来も国内に残り続ける「多品種少量生産」の仕事を手がけることで、安定成長の基盤を固めた。

その後も「多品種少量品の早期立ち上げ」に対する顧客の要求は年々強まり、2013年には「第3工場」を開設して精密板金加工に本格参入。精密プレス加工と精密板金加工の両輪体制を目指した。

• 単発プレス工程。200トンサーボプレス（右）は他社に先駆け2005年に導入した
• ワイヤ放電加工機（手前）などの金型加工設備。金型加工室は温度管理を徹底している

高速道路に架かる橋梁の架け替え、補修を受注

第3事業部（ソリューション推進）原尊部長（左）と、佐藤周一社長（右）

㈱佐藤組は、佐藤周一社長の父親が建築・土木に関連する事業を行う企業として創業した。

佐藤社長は専門学校を卒業後、いずれ事業承継するなら同社事業の実務経験が必要と考えた父親からのアドバイスもあり、同社に解体工事を発注する橋梁メーカーへ入社。5年間の勤務で橋梁の製造プロセス全体の流れ、ビジネスの実務を学び、27歳になった2001年に同社へ入社した。そして、橋梁メーカーで培った経験を活かし、それまでの解体工事案件の仕事に加え、勤めていた橋梁メーカーが受注した高速道路に設置されているさまざまな橋梁の架け替え、補修工事などの仕事を受注するようになった。

高速道路の本線が、河川や渓谷や海峡などの上を越えるための橋は、大きく分類すると、コンクリートでつくった「コンクリート橋」と、鋼材でつくった「鋼橋」に分類される。また、高速道路の上空を横断する道路・水路・鉄道のための、跨高速道路橋（跨道橋）がある。

さらに、外気温の変化により橋梁の桁である鋼桁、コンクリート桁は伸縮する（コンクリート桁は乾燥による伸縮もある）。そのため、橋梁の桁端部あるいは橋梁のかけちがい部には、桁の伸縮に対応する継ぎ手が必要となる。この継ぎ手は伸縮装置（ジョイント）と呼ばれているが、車の走行の衝撃を直接受けるため損傷しやすく、段差が生じやすい。高速道路を快適に走行するためには、伸縮装置の段差をなくし、スムーズに走れるようにするための定期的な点検・補修作業が必要となる。

同社はこうした点検・補修作業にともなって発生する橋梁工事（橋梁架設・撤去・耐震補強など）を請け負うようになった。

直近に大規模修繕が必要な高速道路は3,700㎞

日本の高速道路は、1963年の名神高速道路・栗東～尼崎間の開通から60年を経た現在、延長約9,000㎞に達している。そのうち供用から30年以上経過した延長が約4割（約3,700㎞）を占めるなど、老朽化の進行とともに、きびしい使用環境にさらされていることによる変状の増加や、新たな変状の発生などが顕在化してきている。そのため、早期に大規模更新、大規模修繕に取り組む必要があるといわれている。現在は計画的な点検・診断・補修・更新を通じた予防保全によるライフサイクルコスト縮減を目指して、インフラストックの長寿命化の取り組みが始まっている。

そのため国は1991年から施設の安全・安心等を確保するため、点検→診断→措置→記録→（次の点検）の業務サイクルを通じて、長寿命化計画などの内容を充実し、予防的な保全を進めるメンテナンスサイクルの構築を進める大規模修繕に100兆円以上の予算を投入してナショナル・レジリエンス（国土強靭化）を進めようとしている。

• ファイバーレーザマシンLC-VALSTER-3015AJ+AS-3015C
• ベンディングマシンHRB-8025

工事に必要な部材調達に苦労

こうした流れを読み取った佐藤社長は、ビジネスチャンスと考えた。この決断は同社のビジネスモデルを一新した。首都高、東名神高速道、中央道をはじめとして名古屋以西の毎月20カ所ほどの現場で工事を請け負うようになった。

「工事の施工は元請業者と当社の現場代理人、実際に作業を行う協力業者の職人とが協力して進められていて、工事の進捗に関しては当社の工程管理、安全管理が要となっています。工事の詳細仕様はNEXCO東日本様から指示されますが、工事にともなう鋼製の構造物・工事用鋼製治具などは当社で設計、手配する必要があります」。

「これまでは、当社に製造能力がないため、鋼材加工業者・製缶加工業者に製作を発注し、納期・品質管理が大変な工数となっていました。また、でき上がった部材や治具を実際の施工現場で使用してみると、はめ合いや取り付けに際してすり合わせがうまくいかずに、修正やつくり直しが必要になる場合もあってその都度、対応に苦労していました」（佐藤社長）。

• 3次元ソリッド板金CAD SheetWorksで作成した「高所大型作業台」に使われるモジュールの3次元モデル
• プロトタイプとして製作した「高所大型作業台」

創業79年 ― 九州地方の発展に貢献

会社設立当時の社名表札を掲げる藤雄一朗社長

㈱三藤製作所は1946年、藤雄一朗社長の祖父が兄弟3人で個人創業した。終戦後の物資が乏しい中、鉄工所として農機具を製造した。3人兄弟で創業したため、1952年に屋号を「三藤製作所」とした。1956年に法人化し、溶接製缶・建築金物の事業に取り組むようになった。

1969年頃からはシャーリング加工、パンチング加工を開始した。1976年に現在地に移転し、工場・事務所を建設した。この間に、現在も主力得意先であるビル・商業施設向け空調設備機器メーカーの協力工場として認定を受け、空調設備機器に付帯する板金部品の加工を行うようになった。

その後は、塗装設備の設計製作や、共同住宅や商業施設の屋上などに受水槽などを設置する際の架台も手がけるようになった。そのほかにも、建設金物、重軽量鉄骨、ステンレス金物、支保工製作など、多種多様な製品を受注するようになった。

削岩したトンネルの上・横からの荷重を支える支保工は、九州新幹線や高速道路のトンネル工事に使われた。重軽量鉄骨は、福岡市中央区天神エリアの都市再開発誘導事業「天神ビッグバン」で建設された高層ビルで使われるなど、幅広い事業領域で活躍してきた。

• 2018年に導入したパンチ・レーザ複合マシンACIES-2512B（サイクルローダー仕様）
• 熟練技能者がRG-M2 3512（手前）などのベンディングマシンを使いこなす

2024年4月に4代目社長に就任

「当社の今日があるのは、祖父と父がていねいな仕事でお客さまから信頼をいただいてきたからです」と藤雄一朗社長は語っている。

藤社長は2024年4月に就任した4代目社長で、42歳になったばかり。創業から79年が経ち、順調にいけば「100年企業」の節目は藤社長でむかえることになる。それだけに、先代・先々代が築きあげてきた得意先との信頼関係のさらなる強化に力を注いでいる。

「大学に入学するまで、自分が事業承継するとは考えていませんでした。父も『おまえの好きな道を歩めばいい』と言ってくれていたので、大学は県外、学部はマネジメント学科を選択しました。大学卒業が近づくと就職や事業承継を真剣に考えるようになりましたが、どうするか決めかねて、卒業後1年間はぶらぶらしてしまいました。最終的には当社への入社を決断しましたが、父の助言もあって、3年間ほど業態が似ている同業者の工場で、板金加工の実務経験を積ませてもらいました」。

「27歳で当社に入社した後は、アマダスクールが開講している『板金総合6カ月コース』（GMC）を受講しました。板金加工の総合的な専門知識・技能の習得を目指し、図面の読み方、工程設計、展開、データ作成、抜き、曲げ、溶接、組立、検査などを学びました」。

「GMCを受講した後、会社では主に上流のデータ作成を担当しました。慣れてくると午前中に仕事が終わるようになったので、当社に専任の営業担当がいなかったこともあり、お客さまをまわるようになりました。また、九州シートメタル工業会をはじめ、各種団体や協会、行政が開催する講習などにも積極的に参加して、人脈を広げるとともに知識を深めました」。

「入社後10年が経過した頃から部長、常務と歴任し、40歳をむかえる頃には、父から社長交代の話をされるようになりました。コロナ禍の影響が落ち着くのを待って、2024年4月に社長交代となりました」（藤社長）。

左：アイアンワーカーIW-45Ⅲで形鋼の穴あけ・切断に対応する／右：コラム・H鋼・ガセットプレートなどによる重軽量鉄骨の製作例（工場の中2階）

「お客さまとともに、高付加価値な製品をつくる」

― 御社は一品一葉の受注生産品を提供できる強みを活かし、業績を伸ばしてきましたが、この2期は売上が3年前の85.4億円から減少しました。中期経営計画で掲げる44期（2027年度）に100億円達成の目標についてはいかがですか。

岡本武志社長（以下、姓のみ）　お客さまが物不足の時に多めに注文した製品の在庫調整が長引いたことと、半導体や自動車向けなどの設備投資が踊り場なので、業績としては若干の足踏み感がありますが、中期経営計画の最終年度に売上100億円達成を目指して邁進しています。今は市況や政治の動向など、私どもではどうにもできないことを憂うよりも、今まで培ってきた技術やノウハウ、海外の安全規格の認証などを活かして、お客さまとともに、高い付加価値の付いた製品をつくり上げていくことが、当社の進むべき道だと考えています。

不確実性が増すビジネス環境の激しい変化に対応して、トランスメーカーから電源ソリューションメーカーへのステップアップを目指して、これからも製品の開発に取り組んでいきたいと考えています。

― 先端技術分野での米中摩擦で、中国向けが難しくなる事態の想定も必要ではありませんか。また、中国メーカーからオファーがあった場合の対応についてはいかがですか。

岡本　日本の装置メーカーの中国向けの輸出比率が高いので注視しています。ただ、当社のトランスが先端技術製品かといえば、そうではありません。とはいえ、直接中国メーカーからオファーがあった場合には慎重に判断したいと思います。

左：ファイバーレーザ複合マシンEML-2515AJ-PDC+AS-3015NTK+ULS-3015NTK／右：ベンディングマシンHRB-1303（手前）、EG-6013、HG-1703、自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATCが並ぶ曲げ工程

海外規格に適したトランスを、オーダーメイドでつくれる技術力

― トランスは一般にはあまり馴染みがないと思いますが、どんな機能や役割があるのですか。

岡本　トランスは、日本語で変圧器というとおり、（交流の）電圧を変えるために使用しますが、一次電圧と二次電圧を絶縁する、短絡事故時の被害を軽くするなど、電気的安全性向上の役割も担っています。

当社は差別化が難しい中で、各種トランスや制御盤製造において、1990年代から業界をリードする企業のひとつとして、最前線を走ってきたと自負しています。特に、1994年に国内で初となる欧州向け規格に適したトランスの認証を得て、海外への事業展開の道を切り拓き、1998年に米国向けのUL規格とカナダ向けのcUL規格、1999年にUL規格での制御パネル工場ライセンスを取得したことで、その他海外向け規格対応にも幅を広げ、世界中で使われるようになっていきました。

当時は、国内の企業も海外へ製造拠点を移していく時代で、海外生産をスムーズに進めるために、海外規格に適したトランスをオーダーメイドでつくることができる当社の技術力が必要とされました。とりわけ半導体製造装置メーカーからは、トランスをメインとした、電源ユニットや制御盤などへの需要がどんどん伸びていきました。また、工作機械などの産業機械業界でも機械や装置の輸出入で当社のトランスの需要が増加しました。

左：銅線を巻き付ける作業は熟練作業者が行う／右：トランスを搭載して配線組立が終了した電源盤

東日本大震災と原発事故がきっかけ

― 「脱炭素経営」に取り組み始めた経緯を教えてください。

三瓶修社長（以下、姓のみ）　直接のきっかけになったのは、2011年に発生した東日本大震災と原発事故でした。私の父は福島県富岡町、母は浪江町の出身で、いずれも原発事故が発生した福島第一原発が立地する大熊町・双葉町に隣接しています。両親のふるさとがゴーストタウンと化していく中、普段何気なく使ってきた電力も、さまざまなリスクをはらみながら生み出されていることを痛感しました。

それと同時に、省エネ化と再エネ活用による脱炭素化を実現し、中小製造業のモデルケースになりたいと考えるようになりました。当社は創業以来、常にその時代に必要とされるニーズを捉え、「一歩先の社会から必要とされる企業」であり続けることを目指してきました。これからは「脱炭素経営」に取り組み、社会課題の解決に挑戦することで、次世代の企業価値を創造していこうと決意しました。

CO2排出量と電気購入量の推移

10年間で年間CO2排出量を60%削減

― 「脱炭素化」の具体的な取り組みとしては、どのようなものがありますか。

三瓶　まず、2014年度（事業年度）に工場内の水銀灯（54灯）をLED器具に更新しました。2015年度には工場の屋根に遮熱塗装を施し、職場環境を改善しつつ工場内の空調効率を高めました。2017年度には新電力事業者（PPS）に切り替えて電気料金を低減し、デマンド監視システムを導入して電力需要をリアルタイムで“見える化”しました。

2018年度には電力消費量が大きかったCO2レーザ複合マシンAPELIOをファイバーレーザ複合マシンLC-2515C1AJに更新し、事務所を含む全社の蛍光灯・白熱電球をLED（約90本）に更新しました。2019年以降は社有車の一部をガソリン車から電動車（BEV・PHEV）に順次置き換え、フォークリフトを電動式に更新しました。

2020年度にはCO2レーザマシンLC-αを平板・パイプ兼用ファイバーレーザマシンENSIS-3015RIに更新しました。また、工場屋根に太陽光発電パネル163枚を敷き詰め、自家消費型の太陽光発電システム（発電容量50kW）を導入しました。2021年度にはBCP対策を兼ねて13.5kWhの小型蓄電池（テスラ製）を導入しました。

2024年度には通信電流計（ENIMAS）を導入し、機械設備ごとの電力消費状況を把握。電力の使いすぎやピーク状況などを知ることで、機械の使い方や運用方法の見直し、機器の交換などを実施しています。

― かなりの投資額になります。

三瓶　2014～2023年度の10年間で、エネルギー関連の総投資額は2億円を超えます。もちろん経済合理性がなくては続けられませんから、費用対効果や回収の目処を立てながら投資判断をしています。

総投資額の中には付加価値を生む加工設備（LC-C1AJとENSIS-RI）も含まれます。イニシャルコストは国や自治体の補助金を活用しながら、ランニングコスト（電気料金やガソリン代）の削減効果も計算して、コストメリットが見込めるように実践してきました。

― 成果はいかがですか。

三瓶　2023年度実績を10年前のピーク時（2014年度）と比較すると、年間CO2排出量は約60%減、年間電気購入量は約48%減になりました。年間電気購入金額は、電気料金の高騰などにより約35%減となっています。

• 2020年に工場屋根に設置した自家消費型の太陽光発電パネル（163枚・発電容量50kW）
• 通信電流計（ENIMAS）を分電盤に設置し、機械・設備ごとの消費電力量の推移を“見える化”

育児も仕事もあきらめない働き方を模索中

「以前はひたすら仕事をしていました。帰りが遅くなることもありましたが、仕事が楽しかったし、やりがいも感じていたので特に気になりませんでした。これから復職しますが、今は子どもがいるので、以前と同じような働き方はできないでしょうし、しばらくはするつもりもありません。それでも『子育て』と『キャリア』のどちらかを選ぶのではなく、どちらもあきらめない働き方を見つけていきたい」と語るのは㈱山崎製作所 企画営業チームリーダーの山崎瑠璃さんだ。

瑠璃さんは山崎かおり社長の娘で、同社の後継者のひとり。入社してからこれまで10年以上にわたり、かおり社長の片腕として経理業務や、オリジナルブランド「三代目板金屋」の立ち上げ、自社商品の企画・デザイン、撮影、営業、商品カタログの作成などの業務を行ってきた。

2024年4月には長男を出産し、産休・育休を取得。今回は5月からの復職を控えた瑠璃さんに、自社ブランドの展望や板金業界で女性が活躍するために必要なこと、事業承継などについて話を聞いた。

社員全員参加型のフラットな円型組織

山崎製作所は1967年、板金加工企業で働いていた山崎一正氏が創業した。当初は塗装のみを行っていたが、板金加工へと事業をシフトし、射出成型機や工作機械のカバーの製作を行うようになった。

2008年のリーマンショックの際には、同社の業績は大きく落ち込み、創業者の体調不良も重なって、廃業も懸念される事態になった。

そんな中、「社員たちの生活を守らなくては」と立ち上がったのが、当時経理担当者として働いていた山崎かおり氏だった。2009年に2代目社長に就任すると、コミュニケーション改革、ボトルネック工程の見直しと加工設備の入れ替え、経営理念の策定など、さまざまな改革を行った。

中でも重視したのが社員や社外の有識者との「コミュニケーション」を取ることだった。経営や加工の知識が乏しいからこそ、社員たちの意見に耳を傾けて話し合い、社外の人から学び取る。そうして少しずつ会社を「社員全員参加型のフラットな円型組織」へと変えていった。

また、景気に左右されない事業体制にすること、職人の誇りを取り戻すことを目標に、自社ブランド商品の開発に取り組み始めた。オリジナルブランド「三代目板金屋」は、今や同社の代名詞とも言えるまでに成長した。自分たちがつくった商品を使う人の声が直接届くようになったことで、職人たちのやりがいや意欲の向上にもつながった。

左：2022年10月に竣工した㈱山崎製作所の新工場、敷地面積は約3倍で作業スペースが広く、動線もスムーズになった。太陽光発電設備を設置して、空調を取り付けるなど社員が働きやすい環境の整備にも注力した／右：新工場に立つ山崎かおり社長

自立し、バリバリと働く母の姿に憧れ

瑠璃さんが入社したのは2014年、20歳のときだった。「自立したバリバリと働く女性になりたい」と考えていたとき、真っ先に思い浮かんだのが母親の姿だったという。

しかし、同社で働きたいという瑠璃さんの願いは「子どもに同じ苦労をさせたくない」と考えるかおり社長により2度、断られることになる。それでもあきらめられずに食い下がり、「職業訓練法人アマダスクールの板金総合（1カ月）コースで勉強すること」「ほかの社員よりきびしく指導すること」を条件に入社が許可された。

経理の仕事の合間に加工現場の手伝いをしていくうち、瑠璃さんは金属に対し「かっこいい」と魅力を感じるようになっていった。「自分用に金属製のアイテムをつくってみたい」とかおり社長に相談したところ、商品化も視野に入れて製作してみることになった。当時、同社ではすでに男性社員たちによる自社商品の開発が始まっていたが、設計段階でつまずき、難航している状況だった。

「『こんなものがあったらいいな』という個人的な思いつきから始まりました。当時は今のように開発チームがあるわけでも、自社商品の開発に力を入れていくという方針をはっきりと掲げていたわけでもありません。すぐに売上が見込める商品でもなく、周囲から遊んでいると思われてしまうのではという不安もあったので、定時を過ぎてからデザイン案を考えたり、写真の加工をしたりしていました」（瑠璃さん）。

左：自社ブランド「三代目板金屋」のヘアアクセサリー「KANZASHI」。デザイン、形状、カラーなど豊富なラインナップをそろえている／右：「三代目板金屋」の企画・営業・販売・情報発信などを担当する企画営業チームのメンバー（左から2番目：瑠璃さん）

ヘミング曲げに特化したソリューション金型

生産技術の観点からお客さまの工場の課題解決に貢献する「ソリューション金型」をご紹介する本連載。今回は、板金製品の端部を180度に折り返すヘミング曲げ加工に特化した「軽量ヘミングシリーズ」をご紹介します。

ヘミング曲げ加工は、2つの工程で成り立ちます。まず、1工程目で材料を鋭角に曲げ（鋭角曲げ）、2工程目で曲げた部分をつぶして平らに密着させます（つぶし加工）。

「軽量ヘミングシリーズ」は、この2つの工程を金型交換なしで連続加工でき、さらに軽量化することで、金型の段取り作業の負担を軽減しました。

今回は、ヘミング曲げ加工の実用例と「軽量ヘミングシリーズ」による課題解決、お客さまの声をご紹介します。

「軽量ヘミングシリーズ」によるヘミング曲げ加工プロセス ― 1つの金型で連続加工が可能

卓上拡散接合装置の開発

2021年4月には、サーボプレスを採用した高分子樹脂製マイクロ流体デバイス用卓上拡散接合装置を開発。旧型装置では実現が難しかった加圧精度の向上、データロガー機能の追加、圧力制御の自動化、タッチパネルによる接合条件のワンタッチ呼び出しを実現した。新型装置により接合品質の向上も実現し、3層構造の高分子樹脂製マイクロ流体デバイスの量産に成功した。3層構造にすることで、流路機能を中間層に集約可能となり、レーザ加工による安価な流路形成や、フィルムを用いたフレキシブルなマイクロ流体デバイスの実現が期待できる段階に到達している。

すでに、蛇行流路を有するアクリル（PMMA）樹脂製マイクロ流体デバイスを複数試作しており、マイクロ流体デバイス上でのPCR（On-Chip PCR）の実現に向けて、デバイス上でサーマルサイクルを実現した。フィルム同士の接合にも着手しており、100㎛前後のフィルム同士を接合し、密着することに成功している。また、各種研究用マイクロ流体デバイスへの発展も進めており、3層構造の高分子樹脂製マイクロ流体デバイスの応用として、中間層に透析膜を挟んだ透析デバイスを実現している。

• デバイス作製に使用する3Dモデリングマシンを説明する横山講師
• マイクロ流体デバイス作製用の鋳型

グローバルなイベントとして注目が高まる

職業訓練法人アマダスクールは3月8日、AMADA FORUM（神奈川県伊勢原市）で「第37回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の表彰式を開催した。会場には来賓、受賞した企業・学校、全国各地のシートメタル工業会の会長企業など150名以上が集まった。

板金フェアは国内外の金属加工企業が製作した板金製品や作品を一堂に結集し、加工技術・技能を競う場を提供することで、優れた技術・技能を表彰するとともに一般展示を通して板金加工技術・技能の交流と向上をはかることを目的に、1989年から毎年開催されている。

今回の応募総数は263点で、過去3番目に多かった前回（281点）からは減少したものの、海外からの応募に関しては計19カ国・108点にのぼり、グローバルなイベントとして注目度が増してきている。また、国内外ともに初出品の割合は依然として高く、国内のみに限っても直近3回はすべて初出品企業の割合が20%以上にのぼっている。

若手人材の育成に役立ててほしい

主催者として冒頭の挨拶を述べる職業訓練法人アマダスクール・福井幸弘理事長

表彰式の主催者挨拶で、職業訓練法人アマダスクール・福井幸弘理事長は次のように語った。

「私も何回も足を運び、拝見していますが、実際の出展作品を見ると、『これはどうやってつくるのだろうか』『これは技能が高いな』『これはスクールでも加工できないのではないか』など、作品が語りかけてくる瞬間があります。みなさまにも展示会場へ行って実際に見て、作品が語る言葉を聞き取っていただければと思います」。

「これから少子高齢化により、労働人口が減っていく中、生産・加工する設備は高機能になり、自動化が進み、またAIなどの新しいツールも使って、進化し続けるものだと思います。ただ、こういった加工技術・技能―特に技能につきましては、技能伝承者に育っていってもらいたいところですが、さまざまな課題により難しい部分もあると思います。そんなときにこのフェアを活用していただき、板金加工のエキスパートを目指す若い方々の一つの目標や励みに、または加工技術の技能の向上にお役に立ていただければと考えています」。