“精度”の限界に挑戦し続ける

㈱山宝は1954年、名古屋市東区でプレス加工業を営む「㈱山寶製作所」として創業した。1977年頃から工作機械関連の板金加工へシフト。1988年に名古屋市緑区に工場を移転した。

2003年に「㈱山宝」に社名変更し、2004年には現住所に「本社工場」を移転。2010年には本社工場横に「第二工場」を増設した。さらに2021年には、事業拡大により、愛知県東海市に「東海工場」を開設した。

同社が掲げる経営理念は「長年培ってきた技術と経験を生かし、顧客の満足と社会の信頼を得られるように、継続的な改善に努める」。創業以来のノウハウを生かし、工作機械用部品・産業用機械部品など、さまざまな板金加工品を提供している。工作機械の板金加工技術において“精度”の限界に挑戦し続け、板金加工・精密板金加工を手がけることで、付加価値の高い仕事に挑戦している。

左から小島祥嗣統括部長、市野晴基社長、土屋正彦専務

作業のマニュアル化・機械化を進める

2018年に社長となった市野晴基氏は「これから労働力人口は減少の一途をたどっていきます。2030年代後半以降には団塊ジュニア世代が高齢化し、労働力不足がさらに加速します。製造業では自動化・省力化が進み、労働集約的な業態は変革を迫られています。生産形態にもよりますが、板金業界ではリピート率が高く、ロットが大きい製品に関しては、作業のマニュアル化・機械化を進め、外国人材・女性社員・シニア社員が活躍できる仕組みを構築する必要があります。当社でも少なくとも売上の半分は、そうした仕組みで生産できるようにしたい」と語る。

現在の従業員数は役員を含め22名。製造現場には13名が配置されており、そのうち女性の外国人技能実習生が7名、日本人の女性社員が2名と、半数以上を女性が占めている。

• ファイバーレーザマシンBREVIS-1212AJ。2024年にレーザマシンLC-1212αⅣNTとの入れ替えで導入した
• ベンディングロボットシステムEG-6013ARを導入し、曲げ工程の自動化・スキルレス化を目指した

ものづくりの基本は“職人技術”

「ただ、マニュアル化・機械化が進む一方で、私たちはものづくりの基本を見失いつつあるように感じています。それは、日本のものづくりを支えてきた“職人気質”です。機械化・自動化・ロボット化が進んでも、それを操作するのは“人”です。先端技術を支えるのは、いつの時代も“人”であり、ものづくりの基本は“職人技術”です」。

「当社では専門性を向上すべく、最新鋭の設備を導入しながら、創業以来培ってきたノウハウを生かして“職人技術”を提供してきました。“職人気質”を原点に、“創業の志”をもって、“精度”にこだわった“たしかな製品づくり”に努め、お客さま満足度の改善に取り組んでいます」（市野社長）。

• パンチングマシンで切り起こし加工した製品
• TIG溶接作業。今後は熟練の技術が必要なTIG溶接をハンディファイバーレーザ溶接に置き換え、スキルレス化を進めることも検討中

ITを駆使して組織を強化

鈴木肇社長

㈱鈴重は1971年、鈴木肇社長の父・鈴木宏司氏が愛知県清須市新清洲で「鈴重鉄工所」として個人創業した。1982年に「㈲鈴重鉄工所」として法人化。1987年に工場を清須市清洲に移転し、NCタレットパンチプレスを導入して板金加工の能力を強化した。

1993年に鈴木宏司氏が急逝したことで、夫人（鈴木社長の母）の鈴木住子氏が2代目経営者に就任した。その後は1999年にレーザマシンを導入するなど、板金加工の多様化に対応していった。

2004年に株式改組し、社名を「㈱鈴重」に変更した。当時、鈴木社長は専務として母親を支え、ITを駆使して組織を強化し、新規得意先の開拓と事業拡大に力を注いだ。

2005年頃からは生産プロセスの改善に着手。生産管理システムを刷新する一方で、工場内ネットワークシステムを構築し、曲げのネットワーク化にも取り組んだ。

新工場への移転で工場スペースは2.5倍に

2007年に鈴木肇社長が3代目経営者に就任。同年、ISO9001の認証を取得し、品質管理体制を強化した。2012年にはベンディングマシンHD-8025NTを導入。2011年には立形マシニングセンタを導入し、事業領域を機械加工分野まで広げた。

その結果、工場が手狭になってきたことから、工場移転を計画。取引銀行から、750坪の敷地に3階建ての事務所と2棟の工場が建つ稲沢市内の物件を紹介された。当時の工場から車で10分という好立地だったため購入を決断し、2016年に本社工場を移転。これにより工場スペースは2.5倍に拡大した。

2018年にはパンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT（パレットチェンジャー仕様）と2台目のベンディングマシンHD-8025NTを導入。2022年には、1999年から使用していたCO2レーザマシンをファイバーレーザマシンVENTIS-3015AJ（4kW・パレットチェンジャー仕様）に更新した。新しい設備が加わったことで、工場スペースだけでなく、加工能力も強化された。

• パンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT
• HD-8025NT×2台などのベンディングマシンが並ぶ曲げ工程

包装機械部品の仕事が50% ― 「即日板金」への対応で受注拡大

同社の業績は、2023～2024年と横ばいで推移している。「2025年も先が読めない」（鈴木社長）というものの、売上構成で約50%を占める包装機械メーカーの仕事が順調に伸びており、数年前と比較すると受注量は3倍に拡大した。

主力得意先の包装機械メーカーは、1948年に売り出されたキャラメルを包む包装機械を開発。その後も食品を中心とするさまざまな商品に対応した包装機械を送り出し、日本の包装機械業界のリーディングカンパニーと呼ばれるまでに成長した。

鈴重は、板金部品を加工するサプライヤーの中でも得意先メーカーの製造拠点に近く、ロケーションの優位性を生かしながら特急・割込みの案件にも迅速・柔軟に対応することで信頼を獲得していった。

「包装機械には標準機もありますが、食品工場などのエンドユーザーの要望に応えるカスタマイズが頻繁に発生します。組立段階で設計変更が発生すると、部品が手戻りして特急でつくり直しになることも少なくありません」。

「朝になるとお客さまから何十枚というファクスが届き、製品番号・注文番号・図面が送られてきます。それらを受注登録して作業指示書を発行。図面から作成した加工データをデータサーバーに登録し、加工に着手します。そうした即日対応する案件は、毎月1,500～2,000件あります」。

「現場への作業指示書は紙で出力し、それ以外の文書類は文書管理ソフトウエアDocuWorksを活用しています。スキャンした紙の文書や電子文書などを一元管理でき、紙の文書と同じような感覚で編集できます。現場の情報端末で図面や文書を閲覧できるようになったことで、特急案件にも即応しやすくなりました」（鈴木社長）。

こうした改善の取り組みが功を奏し、包装機械メーカーからの受注量は順調に増加。今では同社の売上全体の約50%を占めるまでになった。

「お客さま1社からの売上が50%を占めている状況には不安もありますが、先が見えない景気動向の中で大きな手ごたえを感じられているのもたしか。これからも短納期対応をはじめ、お客さまの要望に応えるための努力を惜しみません」と鈴木社長は語る。

日本包装機械工業会の予測によると、2024年度の包装機械の生産高は前年度比6.6%増の4,639億円と2年連続で増加する。内訳を見ると、個装・内装機械全体で同5.7%増の3,877億円、外装・荷造機械全体で同11.3%増の761億円が見込まれており、引き続き堅調な伸びが期待できそうだ。

• TIG溶接作業。アーク溶接ロボットによる自動化や、ファイバーレーザ溶接機による品質向上も推進中
• 同社が製作した包装機械部品(SUS304)

スキルレス化を目指し、デジタル板金工場を構築

服部太志社長

㈱創円は2007年、服部工業㈱の専務だった服部太志氏を中心に事業をスタート。その後、服部工業は2020年に解散し、創円に吸収・統合された。

服部工業は1946年に服部正次郎氏が名古屋市内で個人創業し、金属プレス金型の製作を始めた。1954年に現在地に服部工業㈱を設立し、プレス金型設計・製作からプレス加工まで手がけるようになった。

その後、プレス加工などの量産の仕事が中国などに生産移管される中で、1987年に2代目社長となった服部元巳氏は「第二創業」として精密板金加工業に事業転換した。製氷機などの厨房機器を製造・販売する大手厨房機器メーカーの仕事を中心に、防犯カメラなどのセキュリティー関連機器、鉄道・高速道路の防護壁、建築関連、自動車関連など幅広い仕事を手がけていった。

顧客満足度を向上させるため、さまざまな取り組みを通じてQ,C,D 対応を追求した。属人化を避け、技術・技能の社有化を進めるため、1999年頃から工場内のデジタル化を強力に進めた。毎年のようにパンチングマシン、ベンディングマシンなどの生産設備を更新し、「つくる」「ためる」「つかう」というデータ活用の原則を徹底させ、板金全工程をネットワーク化したデジタル板金工場を構築した。

さらに、3次元ソリッド板金CAD SheetWorksをいち早く導入し、3次元データを基準とするデジタルものづくりや得意先への設計提案に活用した。曲げ加工用CAM、生産管理システムWILLも相次ぎ導入。現場の各工程にWILLの現場端末を設置し、着手・完了の情報を記録。受注登録から3次元モデリング、バラシ、展開、プログラム作成、ブランク加工、曲げ加工までのフローを一元化した。

これにより、とりわけ曲げ工程では加工データの蓄積とともにスキルレス化が進み、経験が浅いパート社員や外国人技能実習生でもスムーズに加工ができるようになった。

左：プログラム室。3次元ソリッド板金CAD SheetWorks（手前）は得意先への設計提案にも活用している／右：パンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT（パレットチェンジャー仕様）

「創円」を設立 ― 工場を拡張

2007年からベトナムの技能実習生の受け入れを始めるとともに、服部工業の溶接組立作業の拡充を計画した。それにともない、服部太志社長（当時は専務）が中心となって㈱創円を設立し、ブランク工程・曲げ工程を創円に集約した。

創円の社員32名のうち、半数の16名がパート社員で、正社員は役員を含め9名。残りの7名は、中国・ベトナムからの技能実習生という構成になった。

当時55歳で働き盛りだった服部元巳氏は、ものづくりを服部太志社長に任せると、「商社的な仕事がしたい」と、ベトナム・台湾・韓国などで仕事をするようになった。2012年にベトナム事務所を開設したのを機に社長交代、服部太志専務が社長に就任した。

創円の新社長に就任した服部太志社長は、「本社工場」の横にあった空き工場を購入し、組立工場・倉庫とした。

その後、道向かいの工場跡地（4,000坪）が売りに出され、「本社工場」側の一部区画に建売住宅が建設された。そこで2019年、騒音トラブルを未然に防ぐため、工場に近い建売住宅を事務所として購入。さらに一部区画（400坪）を購入して2021年に「第2工場」を建設し、「第1工場」（本社工場）の曲げ工程・溶接工程を移管して、ゆとりある工場に改装した。

• ベンディングマシンHG-8025による曲げ加工
• 溶接まで完了した厨房・食品加工向け製品。コロナ禍で大きく落ち込んだが回復に向かっている

ものづくり一筋57年―社長交代を決断

左：2024年に自社ブランド商品「Ti-iro」に関して「カーボン・オフセット認証」を取得した／右：「Ti-iro」は純チタンの持つ特徴とレーザ加飾技術を融合した自社ブランドのアクセサリー

― 経営者として30年余り勤められ、昨年10月に72歳でご子息の志村雄司氏にバトンタッチしました。社長交代のお考えについて聞かせてください。

志村正廣会長（以下、姓のみ）　弟（志村隆専務）が一足先に引退したこともあって、息子へのバトンタッチを考えるようになりました。後継者も人材も育ってきたので、私はチタンを活用したものづくりにもう少しじっくり取り組みたいと考え、バトンタッチを決めました。

私は15歳で両親が創業した工場に入社し、定時制高校に通いながら工場を手伝うようになり、それから57年間、ものづくり一筋でまい進してきました。

「僕の前に道はない、僕の後ろに道は出来る」という高村光太郎の「道程」の一節を励みにしてきました。私たちを取り巻く社会経済環境は絶えず変化し、その変化に対応しなければ前へ進むことはできません。「最も強い者が生き残るのではなく、最も賢い者が生き延びるのでもない。唯一、生き残るのは変化できる者である」というダーウインの言葉にあるように、時代を見据え、変化に対応するためにいち早く改革に取り組み、他社ではなしえない技術力と人材の育成に取り組んできました。

「志村、お前は技術を身につけろ。身につけた技術は絶対に逃げないから」という先輩の言葉は片時も忘れたことがありません。

時代を見据え、変化に対応

― プレス加工業から精密板金加工業への事業転換をはじめ、「変化対応力」を十分に備えていたことが持続的な企業成長につながっているように思います。

志村　当社は1964年に創業しました。1968年に犬山市内にある物置の大手メーカーからプレス加工部品を受注したことを契機に、「志村プレス工業所」と社名を変え、1981年に有限会社に改組しました。

1971年にニクソンショック、1976年からは円高が進行し、1985年のプラザ合意後は円高・ドル安が加速しました。その折に中国を視察して、「これから量産の仕事は中国へ移管され、日本は空洞化する」と感じました。このままプレス加工業を続けても発展は見込めないと考え、板金加工業への事業転換を決めました。

1985年にベンディングマシンを導入し、1988年にはベンディングロボットBM-100を導入して自動化に取り組みました。1996年には、英国製のYAGレーザ発振器（500W）を搭載した溶接ロボットを導入しました。

1998年に2代目社長に就任するとともにレーザマシンを導入しました。2003年にはパイプ加工用のインデックス装置を搭載したレーザマシンQuattroを導入し、パイプの加工にも対応しました。

2004年に3次元レーザマシンを導入し、成形加工された自動車部品を型レスでピアス・トリムカットする仕事も手がけました。2008年には曲げ工程にネットワーク対応型ベンディングマシンを順次導入しました。

2005年にはベトナム人の大卒エンジニアを採用し、3次元ソリッド板金CAD SheetWorksを活用して設計提案力を強化しました。また、生産管理システムWILLや進捗管理システムiP進捗を導入し、生産情報・加工情報のデジタル化と一元管理に取り組みました。

振り返ってみると、常に時代の先端を目指しながら、自分を信じてがむしゃらに走り続けてきた気がします。

• ファイバーレーザマシンVENTIS-3015AJe（6kW・フォーク式パレットチェンジャー仕様）
• ベンディングロボットシステムEG-6013AR。自動化により使用電力量の平準化に挑戦

輸送機器・建設機械・建築関連の3本柱

上明戸淳社長

埼玉県伊奈町のシートメタルテクノ㈱は、バス・トラックなどの輸送機器部品、建設機械部品、建築関連部品の板金加工・溶接組立を手がけている。

「人と人とのつながり」をとりわけ重視する上明戸淳社長のもと、2次サプライヤーとして顧客ニーズに応え続けることで、強力なパートナーシップを構築してきた。中でも、試作板金加工にルーツを持つ同社ならではの短納期対応、薄板から厚板までオールラウンドに対応できる生産体制と技術力、協力会社のネットワークを生かしたワンストップ対応には定評がある。

主要得意先は5社。売上構成は、輸送機器部品40%、建設機械部品30%、建築関連部品30%とバランス良く分散している。SS400・SPHC・高張力鋼（440～560MPa）などの鉄系材料が大半を占め、ステンレス・アルミはわずか。板厚は0.8～22㎜に幅広く対応する。

現在は2026年8月のオープンを目指して新工場の建設計画を進行中。生産能力のさらなる充実をはかり、顧客への提供価値を高めながら、次世代へ向けたステップアップを目指す。

上明戸社長は「目標は高く掲げ、従業員数50人以下で売上10億円を目指したい」と語っている。

左：REGIUS-AJ（6kW）は薄板から中厚板までのワイドレンジに対応する／右：「第二工場」の溶接工程には溶接ロボットを3台設置し、比較的ロットサイズが大きいリピート品の溶接を自動化

積極的な設備投資と生産改革で成長軌道へ

同社は1981年、上明戸富雄会長が「上明戸製作所」として創業し、輸送機器部品の試作板金企業としてスタートした。2代目経営者の上明戸淳社長は、2002年に入社して以来、みずから現場作業を行いながら設備投資を活発に行い、事業を成長軌道に乗せていった。

上明戸社長は埼玉県内の金属加工企業で10年間勤務し、32歳で同社に入社した。前職ではパンチング加工、レーザ加工、曲げ加工、品質管理、営業を順次担当し、その豊富な経験を生かして生産改革を進めていった。

入社当時の従業員数は8名で、得意先はほぼ1社。熟練の職人が全工程を渡り加工しながら製品を完成させる昔ながらの町工場だった。上明戸社長は要となる曲げ工程に入り、すべての製品の曲げ加工を担当することで、工場全体の仕事の流れをコントロール。渡り加工による一貫体制から分業体制へとシフトしながら、ベンディングマシンの更新やパンチングマシンの新規導入などの設備投資も進めていった。

2009年頃には、従来の輸送機器部品に加えて建設機械部品の案件も手がけ始めた。海外向けの機種がヒットし、増産対応で同社の受注につながった。多品種少量ながらリピート・量産の仕事が加わったことで、資金繰りも安定し、その後の成長へとつながった。

2011年には現在地に新工場（現在の「第一工場」）を開設し、建設機械部品に用いる中厚板（SS400・板厚4.5～9.0㎜）の加工に対応するためレーザマシンを導入した。これにより、薄板（0.8～2.3㎜）メインの輸送機器部品と、中厚板メインの建設機械の両輪体制を確立。2014年にはレーザマシン2台体制とし、成長を加速させた。

上明戸社長はそれ以降も、「第二工場」の開設、レーザマシンの更新、ベンディングマシンの更新、溶接ロボットの新設・増設、3次元CAD・CAD/CAM・生産管理システムなどのIT投資を行いながら、自動化・スキルレス化・デジタル化を推進。“第三の柱”として建築関連部品の案件も獲得した。上明戸社長が入社した2002年から22年間で、従業員数は5倍超、売上高は7倍以上に成長した。

• LIVLOTSの進捗キットを導入し、溶接工程の作業者17名にタブレット端末を配布
• 溶接まで完了した輸送機器部品

多摩地域のエンジニアリングチェーン構築へ

牧野拳一郎社長

東京・町田の㈱マキノが、多摩地域の産業振興へ向けた同業連携に取り組んでいる。

日本有数の産業集積地である多摩地域でも、製造業の事業所数は減少の一途をたどり、製造品出荷額も縮小傾向にある。こうした状況を踏まえ、牧野拳一郎社長は以前から、M&Aや資本参加によるグループ化、加工企業同士が柔軟に仕事を融通し合える環境の整備、地域内のエンジニアリングチェーン構築などを提唱してきた。

業務提携などを通じた事業継続支援は、継続的に行っている。2021年には車で30分ほどの距離にある㈱バーコムシートメタル（神奈川県相模原市）をM&Aで取得。後継者不在のバーコムシートメタルが事業継続の道を模索する中、マキノが手を挙げ、M&Aが成立した。

2025年1月にはブランク加工に特化した会員制の見積り・加工サイト「MetaLink」のプレビュー版を公開した。これは地域の板金加工企業同士のスムーズな受発注を実現するWebプラットフォームとして企画され、2017年頃から断続的に開発を進めてきた。現在はテスト環境で、マキノとバーコムシートメタルの間で見積りから受発注、納品、検収、支払までのフローが円滑に進められるか検証中。多摩地域の一部の同業者にはすでにアナウンスし、今後は本格的に参加を呼びかけていくことになる。

左：会員制の見積り・加工サイト「MetaLink」のプレビュー版を公開した／右：2024年に導入したファイバーレーザマシンREGIUS-3015AJe（6kW、フォーク式パレットチェンジャー仕様）

最先端の自動化技術・デジタル技術をフル活用 ― 24時間稼働に対応する精密板金工場

同社は1969年に東京都府中市で創業して以来、多摩地域に集中する大手電機メーカーを主な得意先とし、通信機器や無線応用機器などの弱電機器、半導体・FPD製造装置関連の精密試作板金を強みに発展してきた。

「試作板金でどれだけ自動化を進められるか」をテーマに、常に最先端の自動化技術・デジタル技術を採り入れ、スマートファクトリー化を推進。企業理念である「すべてはお客様のために」を実現するため、「即日板金」（超短納期）に対応する生産体制を築き上げてきた。

2006年12月には、東京都町田市に最先端のデジタル板金工場を開設した。材料自動倉庫HYPER MARS（12段×18列）を中核に据え、多種多様な材料を常備することで「即日板金」に対応。2台のブランク加工マシンをHYPER MARSと接続することで、24時間×365日の無人稼働に対応できる体制を整えた

2018年には工場から徒歩3分の場所に自動搬送機能を備えた物流倉庫「マキノパーツセンター」（MPC）を開設。在庫管理の集約化と出荷作業の平準化により、工場全体の生産性が劇的に向上した。

2024年にはファイバーレーザマシンREGIUS-3015AJe（6kW）、微細ファイバーレーザマシンPRELAS-1212AJ、自動金型交換装置付きベンディングマシンEGB-6020ATCe×2台などを一気に導入した。

主要得意先は約30社。主力製品のひとつである半導体製造装置関連部品は、前工程（半導体チップ製造プロセス）・後工程（パッケージ製造プロセス）で欠かせないスパッタリング装置や露光装置に用いられる。

月間受注件数は8,000～1万件。加工材料は、鉄系10%・ステンレス50%・アルミ40%で、アルミの比率が徐々に高まっている。対応板厚は、シムなどに用いる0.1㎜以下の箔から12㎜程度の中厚板までと幅広く、ボリュームゾーンは1.0～3.0㎜。近年はリピート品が増えており、リピート率は70%程度まで上昇した。それでも中心ロットサイズは10個以下で、典型的な多品種少量生産となっている

左：EGB-ATCeのタブレットHMIに表示された支援情報を確認しながら曲げ工程を行う／右：ファイバーレーザ溶接システムFLW-4000。ステンレス・アルミなどの高品位な溶接に対応する

ブランドコンセプトは「ひとから生まれるものづくり」

島田渉社長

島田工業㈱の掲げるブランドコンセプト「ひとから生まれるものづくり」は、人が良くなければ、良い製品を生み出すことはできないという考えに基づいている。そのため同社の「ひと」に対するこだわりは強い。パーパス（存在意義）や経営理念、100年企業を目指したビジョンにおいても中心になるのは「ひと」の存在だ。

経営理念である「顧客満足」の「顧客」とは得意先だけでなく、同社のステークホルダ ― 従業員とその家族、仕入れ先、地域の人など同社と関わるすべての人を意味している。そうした人たちとともに歩み、WIN-WINとなれる関係を築くことで、すべての人々が満足することを目指している。

創業50年を迎えた2023年には「shimada way」というパーパスを策定。目指すところは「100年笑顔継続企業」というビジョンと「心豊かでワクワクする、人と未来をもっと」という理念だ。

2021年からは得意先、従業員を含めた社会全体に同社の製品やサービス、企業全体を「島田工業ならではのもの」として認識してもらうための取り組みの一環として、コーポレートブランディングを高める活動にも取り組み始めた。中でも従業員の有志たちが行うSNSやYouTubeなどを活用した情報発信は、どんな会社かがわかりやすいと就活生などに好評で、新卒者だけでも2022年に2名、2023年、2024年に3名が入社しており、2025年には4名の採用が内定している。

• 自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATCが2台並ぶ曲げ工程。金型交換が自動でできるため、作業者の負担は軽減した
• HG-ATCのNC制御装置「AMNC 3i」で金型交換を指示する丸山さん

製造業には女性の職場というイメージがない

現在の従業員数は派遣社員も含めて134名で、女性の割合は30％。組立工程と検査、品質管理を含め現場で働く女性は約40名と多いが、第一工場（板金加工）で直接的に機械加工に従事しているのは3名のみ。

そのうちのひとり、曲げ加工を担当する生産管理部の丸山奈津美さんが同社に入社したのは2018年。それまでは子育て中心の生活で子どもが学校に行っている間だけパートとして働いていた。フルタイムで働けるところを探していたときに、知人から紹介されたのが島田工業だったという。

「求人誌も見ましたが年齢的にも難しく、自分に何ができるかもわからない。そこで知人に相談したところ、紹介してくれたのが島田工業でした。とはいえ、もともとものづくりに興味があったわけではありません。面接で島田社長から話を聞き、工場の中をひととおり見てまわりましたが、何が何だかわからない状態でした。そもそも製造業に対しては女性の職場というイメージがない。求人を探すにしてもこれはたぶんできない仕事だと無意識に省いていました。せっかくの話だけれど難しいのではと悩んでいたところ、島田社長が『大丈夫。ちゃんと面倒見るよ』と言ってくれました。すごく男気があるなって、それで少し気持ちが軽くなった部分もあります。一週間ほど考えて、『できるかどうかはわからないけれど、やってみます』と入社を決めました」（丸山さん）。

• ファイバーレーザ複合マシンLC- 2512C1AJが2台並ぶ（写真は1台）
• ベンディングロボットシステムEG-6013AR

中厚板の曲げ加工の課題を解決する「肩ローラー式1Vダイ」

　“生産技術”の観点からお客さま工場の課題解決に貢献する「ソリューション金型」をご紹介する本連載。今回ご紹介するのは曲げの「ソリューション金型」、中厚板の曲げ加工に関する多くの課題を解決するために開発された「肩ローラー式1Vダイ」です（図1）。

中厚板の加工において、曲げ金型に関連する課題は多岐にわたります。

特に、自動車産業や建設機械などの分野では、中厚板を使用する機会が増えており、その加工精度や生産性の向上が求められています。しかし、中厚板は薄板と比較して材料自体が硬く、曲げ加工における特性が異なるため、従来の金型では十分な対応が困難な場合があります。

以下に主な課題とその解決策を示します。

• 中厚板の安定した曲げ加工を実現する「肩ローラー式1Vダイ」
• ローラーピース部が回転することで材料の滑りを促進