貨幣鑑別処理用の機構部品の加工からスタート

穴沢一社長

㈱穴沢製作所は板金工場の工場長だった穴沢進会長が1973年に独立し、東京都大田区で個人創業。畳5畳分の工場で、両替機やアミューズメントマシンの貨幣鑑別処理を行う機構部品などの加工からスタートした。

1977年に㈲穴沢製作所を設立。1987年にはコインロッカーなどの大型製品の溶接・組立に対応するため、埼玉工場を開設した。1988年には宅地開発の影響で、大田区の本社工場を横浜市港北区新羽町に移設した。2017年には代表取締役社長に穴沢一氏、取締役会長に穴沢進氏が就任。2023年には株式改組するとともに、本社工場が手狭になったことから横浜市都筑区の屋上に駐車場を備えた自動車整備工場だった3階建て建物を取得し、移転した。

試作・多品種少量生産から量産までに対応

コインロッカーの仕事は95%がリピート品で、ロットサイズは10～100個。成形加工やバーリング・タップも多い。そのため埼玉工場では棚付き・PDC（金型自動交換装置）付きのEMZ-3510NTP+ASR-48Mが昼夜を問わず、自動運転でブランク加工を行っている。埼玉工場の社員は生産スケジュールに従って抜き、曲げ、溶接・組立をこなしている。

本社工場では手のひらサイズから肩幅サイズの板厚2.3㎜以下の精密板金加工が主体。主に半導体検査装置、アミューズメントマシン、パーキングの自動精算機・発券機、住宅設備機器、医療機器、AV機器などの部品加工を手がけ、試作・多品種少量生産から量産までに対応している。

• 神奈川県横浜市にある㈱穴沢製作所の本社工場
• パンチングマシンEM-255MⅡe（手前）とタッピングマシンCTS-900NT（奥）が並ぶ

半導体検査装置の仕事が30%を占める

現在の得意先は100社を超えるが、定期的な継続取引をしているのは約40社。売上順では半導体検査装置が30%と大きく、次いでパーキングの自動精算機・発券機関係、宅配ロッカー・住宅設備機器関連、アミューズメントマシンなど5社ほどで40～50%を占めている。

半導体検査装置は半導体市況が低迷していた時期も含め、ここ3年ほどは右肩上がりで推移した。コロナ禍には20%ほど受注が落ち込んだこともあったが、一時的なもので、すぐに回復。2021～2023年度は増収となった。2023年4月期には売上が17年ぶり2度目の5億円を突破した。

左：ベンディングマシンHDS-8025NT（左）、EG-6013（右）が並ぶ曲げ工程と、曲げ加工済みの製品（手前）／右：パーキングの自動精算機・発券機部品は電子部品の組み付けまで手がける

お客さまファーストのワンストップサービス

左から宮田工場次長、ベンディング課の村本PB1係長、鹿島PB2係長、西川PB3係長

㈱興和工業所は1947年の創業以来、溶融亜鉛めっきの表面処理事業では国内トップシェアを誇っている。各種表面処理を基軸に金属の加工分野である機械加工からプレス板金、溶接、組立まで、得意先のさまざまなニーズに応えてきた。

表面処理事業を行う工場が6工場、金属加工事業を行う工場が7工場の計13工場が愛知県内、三重県松阪市内にある。各工場がそれぞれ特徴を持ち、互いに協力し合うことにより、金属加工の入口から出口までを手がけるワンストップ対応で、得意先からの要望には決して「ノー」とは言わずに、コストパフォーマンスの高い、短納期のものづくりサービスを実現、「お客さまファースト」を実現してきた。

従業員数10名から始まったが、時代の流れに沿い増減を繰り返し、現在は1,112人まで増えた。それにともない仕事量も増加、2024年3月期の売上高は320億円となった。

板金加工を主業務とする小牧工場

13工場の中で板金加工～塗装～組立の一括受注、一貫生産を可能としているのが、板金加工を主業務とする「小牧工場」、塗装事業を担う「犬山工場」、組立配線を行う「春日井工場」の3工場だ。板金加工事業の売上構成比は10%以下だが、総合エンジニアリング企業として、ワンストップ対応するためには欠かすことができない部門のひとつであり、一貫生産体制を強化することで、さらなる事業拡大を目指している。

「犬山工場」では製品や構造物の腐食を防ぐために、浸漬による大型カチオン電着塗装（白色）ラインを導入。「小牧工場」「春日井工場」と連携することで、幅広い客先ニーズに対応し、設計から板金、塗装、組立配線までの一括管理品受注により、精密板金加工のトータルエンジニアリングを目指している。

• 3次元ソリッド板金CAD SheetWorksで金型との干渉が発生しないかを確認する
• ファイバーレーザ複合マシンEML-2512AJ-PDC+AS-2512NTK+ULS-2512NTK

フレキシブルに対応できる生産能力を強化

板金加工のオーソリティーをめざす「小牧工場」は、広大な工場スペースを有効に活用し、精密メカ板金部品から大型筐体までに対応。搬送ロスの大幅な削減と原価低減のベース構築を実現している。

板金加工の設備能力・加工技術力のさらなるアップのため、ブランク工程にはファイバーレーザ複合マシンEML-2512AJ-PDC+AS-2512NTK+ULS-2512NTKをはじめとした3台の複合マシン、コーナー成形加工を容易に行うことができるコーナーフォーミングマシン、パンチングマシン、レーザマシンなど。曲げ工程にはHG-2204ARm、HG-1003ARs、EG-6013ARといった3台のベンディングロボットのほか、鉄系材料専用に7台、ステンレスなど用に5台、計12台のネットワーク対応型のベンディングマシンが稼働する。

2024年度中には「松阪工場」（三重県）にファイバーレーザ複合マシンACIES-2512AJe+AS-2512NTK+ULS-2512TK、「小牧工場」に自動金型交換装置付きベンディングマシンEGB-6020ATCを増設、得意先の多様なニーズに迅速かつフレキシブルに対応できるよう生産能力を強化する。

また、「犬山工場」との一体運営化と設計・展開から板金加工、塗装、組立までの一括管理品の受注体制を強化するため、製造DXの取り組みをさらに強化。顧客満足度の向上と、環境保全への取り組みを強化している。

「小牧工場」の主要製品は自動改札機・アミューズメントマシン関連の得意先から筐体・パネル、3社の得意先から工作機械カバーなどで、設計からワンストップで受注対応している。2020年に「春日井工場」で組立配線を開始するようになってからは、完成品までの一貫受注に対応している。

• 2023年1月に導入したベンディングロボットシステムHG-2204ARmはリブ・パネル形状の複雑な曲げ加工に対応する
• HG-1003ARsによる曲げ加工。ベンディングロボットで加工する製品は曲げ工程数が多く、リピート率が高いものが多い

自動化・省力化を徹底的に追求

小林永典社長（左）と鈴木崇靖製造管理部長（右）

静岡県掛川市の㈱コプレックは、1951年にプレス加工企業として創業し、1984年にタレットパンチプレスを導入して板金加工分野へと進出した。1994年には、主力事業をプレス加工による大量生産から板金加工による多品種少量生産へとシフト。その後は小林康男会長の「高性能の加工設備を定期的に導入することが競争力の維持・強化につながる」という方針に基づき、毎年のように最新の加工設備を導入してきた。

ブランク工程には現在、ファイバーレーザ複合マシン2台、ファイバーレーザマシン1台、パンチングマシン5台の計8台を設備している。8台すべて棚付きで、6台はTK（テイクアウトローダー）仕様。2023年には自律型搬送ロボットAMTES-500を他社に先駆けて導入するなど、自動化・省力化を徹底的に追求している。

充実した設備力を武器に事業を拡大し、現在の得意先は約30社。配電制御システム筐体を中心に、工作機械用制御装置筐体、農業機械部品などを手がける。鉄系材料が95%を占め、板厚は0.6～9.0㎜が中心。短納期対応も強みで、受注案件の70%については実稼働4日以内に出荷している。

2024年には温室効果ガスの排出削減目標を掲げ、「中小企業版SBT認証」を取得して“脱炭素”への貢献を新たな提供価値に加えた。最近は、後述するブランディングプロジェクトの成功もあって、さまざまな新規顧客から引合いが寄せられ、さらなる成長へ向けて弾みをつけつつある。

2023年に開設した新工場（西6工場）の曲げ工程。「色の整理整頓」により機能美と働きやすい環境を追求した

職場環境の改善と社員教育の充実をはかる ― 「『工場を、誇ろう。』プロジェクト」を立ち上げ

小林永典社長は2004年に26歳で入社して以来、業務改善や社員教育の充実に力を注いできた。各種認証の取得や、生産管理システムAPC21の導入・立ち上げなどでリーダーシップを発揮し、業務の標準化と情報の共有化・一元化・可視化を推し進めた。

2013年に3代目経営者に就任してからは、従業員の処遇改善に加え、職場環境の改善と社員教育のさらなる充実をはかった。

時には周囲から「無駄な投資では」と指摘を受けながらも、職場環境の改善に取り組んだ。工場内の照明を明るくすることから始まり、トレーニングジムやビアガーデンのような屋上の懇親スペース、快適に過ごせるラウンジなどを設置。ラウンジには社員が自由な発想や遊び心をカタチにできる3Dプリンター（樹脂）やレーザカッターも導入した。

スキルアップ・キャリアアップのための制度も整えた。資格取得支援制度を充実させ、社外で実施されるコンテストや各種研修にも会社負担で業務時間内に参加できる。同社の教育研修費は1人あたり年平均10万円以上で、これは大企業を含めた日本企業の平均額の3倍以上にもなる。

2022年には「『工場を、誇ろう。』プロジェクト」を立ち上げ、リブランディングの取り組みをスタートした。企業理念や行動指針を刷新し、コーポレート・アイデンティティ（CI）を導入。2023年に開設した新工場（西6工場）は「皆が誇れる工場」を目指し、「色の整理整頓」によって機能美と働きやすい環境を追求した。

このプロジェクトは、2024年に初開催の「日経クロストレンドBtoBマーケティング大賞2024」で、大手企業を含む全80件の応募の中から「大賞」に選ばれた。

• パンチングメタルと3Dプリンター製パーツを組み合わせた工具収納システム
• 社員の居場所を示す「イマココ」と「Q&Aポータル」（手前）、各マシンの稼働状況（奥上）、ネットワークカメラシステム（奥下）の画面

IoTを活用したデジタル化に取り組む

㈱日洋工業は、1971年に㈲日洋工業として9名の社員で創業した。ドア補強材の生産を始めたことを機に事業を拡大し、その後は産業関連機器や金融関連機器、ATMの機構部品の製作にも関わってきた。1977年にはNCタレットパンチプレスを導入、精密板金加工を中心にさらに事業を拡大し、1982年に株式改組、㈱日洋工業となった。

その後も工場を増設し、1996年にはパンチ・レーザ複合マシンAPELIO、1997年にはベンディングロボットシステムASTRO-100M+FBDⅢ-8025Mてるるを導入。多品種少量生産に対応し、精密機械、産業機器、自動車向けと顧客のニーズに幅広く対応可能な体制を整えた。

2003年には3次元ソリッド板金CAD SheetWorksを導入し、3次元モデルによる得意先と共通のプラットフォームを構築。設計上流から川下の加工・組立までにワンストップ対応できる体制を整備した。

2005年と2006年にはISO9001、ISO14001の認証を取得、品質管理体制を構築して顧客満足度の向上をはかった。2016年には新工場を建設、設備力を強化して、原価低減・リードタイム短縮を目指した。2018年にはファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ+AS-2512NTK+ULS-2512NTK、2022年には全自動小物曲げ加工システムEG-6013AR+EGROBOTを導入、高速・高生産性、精密小物曲げ加工を省スペースで実現した。

その一方、製品情報の3次元化にともない、生産情報の一元管理を目指すため、IoTを活用したデジタル化にも積極的に取り組んだ。生産管理システムWILLを活用し、現場で作業指示書のバーコードを読み込めば、事務所にいても進捗状況を把握できるようになり、現場の“見える化”を飛躍的に高めた。また、アマダV-factoryとの連携により、ネットワーク対応型マシン（ブランク、曲げ）の進捗実績を自動で収集、進捗・実績情報の可視化に取り組んだ。

左：㈱日洋工業の本社工場／右：板金エンジニアリングシステムVPSS 3iのProduction Designer（PD）で得意先からの3次元データを受け取る

社会が変化してもポリシーは変わらず

3代目となる名知龍児社長は「当社は1971年6月に創業して以来、ずっと精密板金加工企業として成長してきました。ニーズの多様化を背景とする多品種少量生産の必要性をいち早く感じ、積極的に設備投資をしてきました。最新鋭の設備、IoTを活用したシステムを採り入れた生産管理体制のもと、常時2万～3万種のデータを管理運用しています」。

「時代はめまぐるしく変化しており、今後はますますお客さまのニーズや要望も高度化し、変化していくことが想像できます。しかし、どんなに社会が変化しても当社の基本は変わりません。不可能を可能にするために迅速に決断して、全社一丸となり実践してきた当社のポリシーはこれからも不変です」と語っている。

• ファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ+AS-2512NTK+ULS-2512NTK
• 曲げ加工済みの製品

常に変化していくことが大切

2023年6月に竣工したロボットSIer事業をコアとする、新・開発支援工場 SID-E7＜サイドセブン＞

― 創業から50年、「グローバル化」「多品種少量」「IoT・AI化」「カーボンニュートラル」と取り巻く環境が劇的に変化していく中、時代やニーズに合わせて幾度となく変化・進化を遂げてこられた原動力は何ですか。

田名部徹朗社長（以下、姓のみ）　原動力は「新しいモノ好き」が高じた「停滞は衰退」というモットーです。変化の激しい時代の中ではいくらうまくいっていることでも、そこに安住していると取り残され、置いてきぼりとなってしまいます。だから、常に変化していくことが大切であると思ったことに由来します。このモットーを原動力にお客さま、そして地域のみなさまに支えられた50年という当社の歴史は、停滞を好まない、前向きな試行錯誤と自己の可能性への挑戦の歴史だったとも言えます。

変化し進化していくために、こだわったことは「1個からでも対応」「品質にこだわる」「納期を守る」といった、しごく当たり前のことです。結果、今や半導体製造装置から微細な電子部品に至る金属部品だけでなく「ものづくり」に関わるさまざまな分野 ― すなわち、開発設計、ロボット制御、加工技術、外注購買、アセンブリー、品質・生産管理、短納期製作など、ものづくりサービスを1個からでもお受けし、お客さまに安心してお任せいただける能力がついてきたと自負しています。

• 2021年にTK（テイクアウトローダー）付きで導入したファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ
• 自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-2204ATC

ウェルビーイングに生きていけるを目指して

― 「100年企業」に向けて、これから先の50年についての意気込み、お考えをお聞かせください。

田名部　最近では、SDGsの重要性が企業活動で問われています。単にものをつくるだけではなく、そこに関わるすべての人々がよりウェルビーイング（身体的・精神的・社会的に良好な状態）に生きていけることも企業責任として推進していかねばなりません。それを実現するための支柱となるパーパス（存在意義）を2023年に見直し、「『最先端加工技術の追求とフレキシブルな多品種少量生産でものづくりを支える企業』として、人々の未来を明るく照らすこと」を100年企業に向けて定めました。

不確実性が高まるこれから先には、もっと大きな変化が猛スピードで起こっていくものと思います。お客さまや地域のみなさま、そして当社の社員一人ひとりに喜んでもらうために、このパーパスを道標とし、「停滞は衰退」をモットーに、誠実な「人」と「技術」を育成・伝承し、コロナ禍で脚光を浴びたライフサイエンスや、宇宙ビジネスなど新しい産業の製品はもちろんのこと、お客さまの夢やアイデアを社員と一緒になってカタチにしていくものづくり支援会社として、さらなる50年に向けて挑戦を続けていきたいと考えています。

左：塗装工程／右：玄関正面に取り付けられた4つのモニターではエネルギー使用状況やCO2排出量など、同社のリアルタイムの情報が確認できる

超高精度な順送プレス加工に強み

中野新取締役（左）と中野光二社長（右）

大阪・山口の2カ所に製造拠点を構える中野工業㈱は、冷間鍛造技術を生かした超高精度・高品質な順送プレス加工を得意とし、主にシャッター部品の加工・組立や自転車部品の加工を手がけている。

「日本のものづくり精神をそのままに、世界レベルの品質を追求する」をコンセプトに、技術・ノウハウの飽くなき研鑽によって高度化する顧客ニーズに応え続け、顧客である大手メーカーとの強力なパートナーシップを構築してきた。

超高精度・高品質なものづくりを実現するため、プレス工程には高剛性ナックルリンクプレスPDLシリーズ（200～400トン）やデジタル電動サーボプレスSDEシリーズ（150～300トン）などのハイエンドマシンを多数設備。素材は高張力鋼を含む鉄系材料、アルミ、ステンレスなど、板厚は0.5～12㎜（コイル材は0.5～6.0㎜）に対応する。

金型設計では3次元CAD/CAMを活用し、顧客から支給される製品モデルをもとに高精細なモデリングを行う。3次元CADの導入を機に3次元データを活用した“デジタルものづくり”へと全面的に移行し、2024年5月には高速・高精度・高解像度で定評がある工業用非接触3Dスキャナーを導入した。これにより顧客から受け取る製品モデルとプレス加工後の製品との比較照合に対応し、3次元データを基準とするCAD/CAM/CATの体制を構築した。

中野光二社長は「当社が生産・供給する製品は、世界のトップブランドでも数多く採用されており、高度化する製品ニーズに応え続けることでお客さまの信頼を積み重ねてきました。お客さまのニーズは常に変化し、より高度になっています。技術の研鑽とレベルの高いものづくりの追求にゴールはありません。これからもプレス加工の新たな可能性へ向けてチャレンジを続け、当社ならではの提供価値を生み出していきたい」と語っている。

左：3次元CADで作成したサンプル製品モデル。顧客から支給される製品モデルをもとに金型設計を行う／右：高速・高解像度の工業用非接触3Dスキャナーにより3次元モデルと製品の比較照合（CAT）に対応する（写真はサンプル）

プレス加工は大阪・山口の2拠点体制 ― BCP・SDGs・脱炭素・法令順守に対応

同社は現在、「本社工場」（大阪府岸和田市）、「小野田工場」（山口県山陽小野田市）、「貝塚工場」（大阪府貝塚市）、「住之江区御崎工場」（大阪府大阪市）の4拠点を持つ。

プレス加工の主力拠点は「本社工場」（大阪）と「小野田工場」（山口）の2カ所で、両工場ともほぼ同スペックの加工設備をそろえている。製造拠点の多重化・分散化は、顧客の立地に応じた適地生産への対応のほか、自然災害・トラブルなどが発生しても供給責任を果たすためのBCP（事業継続計画）対策としても機能している。

また、「貝塚工場」は一部プレス工程とシャッター部品の在庫品などの物流拠点、「住之江区御崎工場」はシャッター部品の組立工程となっている。

生産体制だけでなく、近年は大手メーカーの1次サプライヤーとして管理体制も充実をはかってきた。ISO9001の認証取得はもとより、2023年には「SDGs行動宣言」を社内外へ向けて公開した。2022年からは大阪・岸和田の「本社工場」（敷地内の第二工場を含む）で使用する電力の全量について、再生可能エネルギー由来の非化石証書を付加したCO2フリーの電気を採用。顧客のサプライチェーン全体での温室効果ガス排出削減に貢献している。

コンプライアンス（法令順守）への取り組みもスタートした。外部の弁護士の協力を仰ぎながら、規制・社会規範の遵守、人権尊重、安全衛生、環境配慮（フロン・化学物質など）、情報公開・保護、道路交通、省エネなどの多岐にわたる項目について、規定・規範の整備に取り組んでいる。

左：山口県山陽小野田市の「小野田工場」／右：「小野田工場」で稼働するPDLシリーズ（奥の2台は防音カバー付き）

きっかけは「溶接」への憧れ

前田純子社長

「溶接に対してはずっと、かっこいい、やってみたいという憧れがありました。しかし、30代後半という年齢や女性であること、子どもが小さかったこともあり、なかなか一歩を踏み出すことができませんでした」 ― そう語るのは、「第33回優秀板金製品技能フェア」で「造形品の部」グランプリを獲得した「メタルダイオウグソクムシ」の作者・㈱スズヒロ製作 鈑金事業部製造課溶接グループの内山麻由さんだ。

自宅の表札を依頼する関係で女性の溶接工と出会った内山さんはますます溶接への憧れを深めていく。そんなときに偶然、同社の溶接工募集の求人を見つけ、これはチャンスかもしれないとすぐに問い合わせの電話をかけた。

そのとき電話を受けたのは前田純子社長（当時は専務）だった。前田社長は2003年に入社してから2019年に社長に就任するまで、生産管理、CAD/CAM、機械加工、曲げ、塗装、検査、梱包・出荷と一通りの工程で作業を習得していたが、溶接だけは「女がやるもんじゃない」とやらせてもらえなかった苦い経験を持つ。内山さんの話を聞いた前田社長はその熱意に共感、すぐに面接と工場見学を行った。見学を経て「絶対にここで溶接をやりたい」という思いを新たにした内山さんは2017年10月に入社。以来7年以上、溶接の技術・技能の研鑽を重ね、スキルの向上に努めている。

現在の従業員数は46名で、そのうち女性は受注管理2名、設計3名、溶接1名、総務・事務4名の計10名となっている。中には勤続20年以上のベテランもいるなど女性社員の定着率は高く、受注管理課と総務課には女性課長もいるなど、働きやすいような職場環境が整備されている。

• ステンレス製の筐体を溶接する内山さん
• 「第33回優秀板金製品技能フェア」で「造形品の部」のグランプリを受賞した「メタルダイオウグソクムシ」は、内山さんが製作した

制御盤・操作盤の筐体などの製作がメイン

スズヒロ製作は1959年、前田社長の祖父・鈴木研二氏がオートバイのタンクなどを製造する「名残サンソ」として創業した。1966年に電気工事会社で勤務していた父・鈴木浩氏（現会長）が入社すると、中古のシャーリング・曲げ加工機、溶接機を導入し、現在も同社の主要製品である制御盤・操作盤の筐体などの製作を開始した。1977年には鈴木浩氏が2代目社長に就任。1988年に法人改組し社名を「㈲スズヒロ製作」に変更した。

1989年に浜松市内に本社工場を建設移転、翌1990年には塗装工場を増設と順調に事業を拡大していた最中の2002年、得意先が倒産して手形が不渡りになり3,000万円の負債を負った。さらに工場長を含めた社員が他社に引き抜かれ、残った5名だけで受注から加工、塗装、出荷までのすべての工程を行わなければならなくなった。

前田社長が入社したのはその直後の2003年。ものづくりのことはまったくわからない素人だったが、会社のことを少しでも理解したいと毎日必死に勉強したという。2004年に中古のタレットパンチプレスを導入すると、それを聞きつけた得意先などからの仕事が増加、従業員数も徐々に増えていった。工場が手狭になったため2014年には浜松市内に第2工場を建設した。しかしそれでも間に合わず、2017年には株式会社に改組するとともに、3つの工場を統合した新本社工場を現在地に建設。工場が一カ所にまとまったことで横持ち作業がなくなり、作業効率も向上した。

2019年9月には鈴木浩氏が代表取締役会長に、前田氏が3代目代表取締役社長に就任した。

• 週に1回、社員全員で共有スペースの清掃を行っているという工場は5Sが行き届いている
• 塗装工程は溶剤塗料と粉体塗料に対応（写真は塗装ブース）

ものづくりの環境変化に対応し、工場の最適化を目指すソリューション

労働力不足や若者の製造業離れ、熟練技能者の高齢化といった課題が深刻化しています。板金工場では、ブランク加工・曲げ加工・溶接など各工程の自動化が進展しているものの、労働力不足の影響は依然として大きく、ものづくり全体における生産効率化のニーズはますます高まっています。そのため単工程の自動化にとどまらず、工場全体の整流化・最適化を目指し、工程間作業（工程間連携）の自動化・効率化が求められています。

こうした環境変化の中で、アマダは単工程の自動化だけでなく工程間の自動化・効率化を推進する製造DXソリューション「LIVLOTS」、および工程間連携ソリューションとして自律型搬送ロボット「AMTES」を開発しました。

板金工場では、受注情報に基づいて、製品を構成する各パーツを工程ごとに個別に製造しています。納期を遵守するためには、受注情報と工程情報を最適化して適切に管理することが不可欠です。

ブランク工程では、受注情報や工程情報をブランクCAMデータに連携させることで、ブランク加工後の後工程と連携して効率的かつ柔軟な加工を可能にさせる加工済みワークの自動搬送が可能となります。

以下、工場の最適化を実現する「LIVLOTS」と「AMTES」について詳しく説明します。

製造DXソリューション「LIVLOTS」

アマダでは2023年に、製造DXソリューションとして「LIVLOTS現場支援」をリリースしました。LIVLOTSは、受注情報や加工プログラムなど、工程製造現場のあらゆる情報をデジタルデータとして共有できます。それによって受注情報と工程間の自動化を促進し、業務プロセスを変革します。

●製作手配を取り込んで上位システムと連携
LIVLOTSは上位の生産管理システム（ERP）で製作手配をかけると、その情報を瞬時に取り込み、部品の注文番号単位で工程、加工予定日等を進捗チャートで確認することができます（図1）。

●プログラム室（VPSS 4ie）から計画的に加工を指示
受注情報に基づき生産手配をかけると、製作手配情報がプログラム室にわたり、納期・材料・次工程等を確認しながら、加工プログラムを作成します。マシンごとの作業負荷も可視化されます（図2）。

左：【図1】生産管理システム（ERP）の情報を取り込み、進捗チャートで確認／右：【図2】製作手配情報・マシンごとの負荷を確認しながら加工プログラムを作成

●タブレット端末で簡単に実績入力
タップ加工や組立などの後工程は、タブレット端末で加工実績を確認することができます。メモの書き込みもできるので、紙の使用をおさえられます。

●仕分け支援と所在管理 ― モノ探しの時間を削減
ブランク加工のシートデータは同パーツごとに色分けされてパーツの取り間違えを防ぎます（図3）。パーツ名や製造番号検索から所在位置をすぐに確認でき、探す手間がなくなります。

●検査記録と「DOCUMENT」管理
図面データに書き込みができ、検査の記録を残すことができます（図4）。現場で撮った写真なども事務所側と共有でき、工場のペーパー削減につながります。

左：【図3】シートデータをパーツごとに色分けして仕分け作業を支援／右：【図4】図面データに書き込みができ、検査の記録を残せる

●工場の生産状況がリアルタイムで見える
ダッシュボードでは各工程から加工実績を収集し、製造状況をリアルタイムに表示します。

●LIVLOTSの導入効果（お客さまの声）
LIVLOTSを導入されたお客さまの声をご紹介します。
①製造の進捗がハッキリ見えるようになった。
②どこまで進んだかわかるようになり、工場のどのあたりに（製品が）あるかもわかるようになってきた。
③ブランクのネスティングプログラム作成時間が削減された。
④2階事務所に行かなくてもタブレットを見れば部品情報がわかるようになった。
⑤紙の図面や指示書類がなくなり、探したり戻したりする時間がなくなったことが大きい。
⑥溶接治具などの画像データをみんなで共有できるようになった。
ほかにも、「タブレット活用が浸透して不良発生が減った」「みんなで課題を解決していく意識が生まれた」といった声をいただいています。

複合マシンの自動化を支援する「TKアシスト金型」

“生産技術”の観点からお客さま工場の課題解決に貢献する「ソリューション金型」をご紹介する本連載。最初に紹介するのは、パンチ・レーザ複合マシンの自動化ソリューションとしてTK（テイクアウトローダー）による製品搬出をアシストするために開発された「TKアシスト金型」です。

日本の製造業は、高品質・低コスト・短納期への対応はもとより、生産年齢人口の減少と若者の製造業離れ、「働き方改革」の推進などにより、投入できる総労働時間が減少の一途をたどっています。

そのため労働生産性の改善に貢献する「自動化」は、現在の産業界にとってきわめて重要な課題となっています。製造業における「自動化」は、効率性の向上、生産コストの削減、品質の安定化を実現するために欠かせない手段です。

板金加工におけるブランク工程の主流は、タレットパンチプレスから工程統合を実現するパンチ・レーザ複合マシンへとシフトし、さらにCO2レーザから省エネルギー・高生産性・低ランニングコストが特長のファイバーレーザへとシフトしています。そのため板金加工の製造現場では、複合マシンやファイバーレーザのメリットを活かした「自動化」による長時間連続運転を目指す流れがますます加速しています。

• コイニング加工を行いながら、ダイ側のピンで製品全体を持ち上げる
• スケルトン側の材料が内側にふくらみ、製品の潜り込みを防ぐ