1975年から「クリーンルーム装置」の製造を開始

左から小山健一主任、赤土嘉治社長、杉崎猛製造部板金課課長

㈱赤土製作所は、1952年に赤土興治氏が東京都足立区梅島で赤土製作所として創設。1958年に㈲赤土製作所として法人化した。1959年に品川燃料㈱（現・シナネン㈱）考案の「品川あんか」の生産を開始し、プレス加工による量産化で合理化を進めるのに対応して、一貫作業の優秀性に着目し静電塗装と高級手吹塗装を新設した。1961年に埼玉県越谷市に4,000坪の土地を購入して新工場を建設、株式改組して㈱赤土製作所となった。

その後、アルマイト被膜設備を導入し、アルマイト処理による事業を始め、“光るナンバー”といわれる「字光式ナンバープレート」を製作。印刷機械部品の機械加工を行うようになった。プレス加工から機械加工、アルマイト処理までと幅広い事業を行うようになり、従業員数が200名まで増えた時期もあった。

1975年には現在の主力事業である「クリーンルーム装置」の製造を開始。東洋一といわれた東海大学医学部無菌病棟の新設工事に参加した。当時は日本の半導体産業が成長発展した時期で、国内いたるところに半導体工場が建設され、クリーンルームの需要が拡大しており、1986年にはクリーンルーム組立工場を建設するとともに、社内にも製品組立用クリーンルームを増設した。

クリーンルームの需要先は当時から、半導体産業のみならず、製薬、バイオテクノロジー、医療機器、病院、EV車載バッテリーの電池製造現場にも用途が広がっている。クリーンルームといっても機能・用途に対応してさまざまな製品がある。主な装置にはファンフィルターユニット、クリーンブース、クリーンベンチ、パスボックス、エアシャワーなどさまざまなタイプがある。また、用途に応じて同一仕様で台数がまとまる量産品から、オーダーメイドに対応した多品種少量の製品もある。

左：2019年に導入したファイバーレーザ複合マシンLC-2515C1AJも現在はIoTサポートセンターにつながっている／右：ハンディファイバーレーザ溶接機FLW-1500MTが納まるパーテーションは自社で製作

半導体産業向け以外の需要を開拓

同社も当初は半導体工場向けに、同じ仕様で台数がまとまる量産品に力を入れていた。しかし、半導体産業では約4年周期での景気循環（シリコンサイクル）があるため、需要の変動が大きく、事業への影響が大きかった。そこで、ロットのまとまる半導体業界向けのビジネスを縮小し、限られた用途に使われるロットの小さい製薬向けを中心に開発製造するように変わっていった。最近ではEV車載バッテリーの電池製造現場向けの需要にも対応するようになっている。

「半導体産業は昨年から、AI向けを除くと需要が落ち込んでいます。国内では九州・熊本のTSMC、北海道・千歳のラピダス、岩手・北上のキオクシアなどの大型物件もありますが、全体としては低調です。当社は半導体製造の特殊工程向けにしか対応していないので、落ち込みの影響はありません。医薬向けをはじめ、EVバッテリー製造ライン向けなどが好調です。来年以降には、半導体産業の市況も好転するようなので、事業の見通しは明るいと考えています」（赤土嘉治社長）。

左：空調システムの一部としてクリーンルームの天井に取り付けられるファンフィルターユニット筐体の板金製品／右：外気と遮断された状況下で作業ができるように、内部に手だけが入れられるよう設計された密閉容器であるグローブボックス

車部品の試作から始まる

早野民智夫専務（左）と早野文仁社長（右）

㈲早野研工は創業以来36年にわたって、車体部品の試作に携わり、油圧プレスで成形した試作品をコンターマシンや手作業でトリム・カットして、試作品を完成させる仕事などを手がけてきた。

同社は早野文仁社長の父親・早野一己氏が、大手プレス部品メーカーの試作課で身に付けた技術をもとに40代で独立して1988年に創業した。1992年には早野一己氏が急逝、母親の早野慈さんが急きょ2代目社長に就任した。1993年には早野文仁社長が入社し、翌1994年に取締役に就任した。入社後はさまざまな業務を経験するとともに、事業承継者としての知識・経験を積んでいった。そして、入社10年後の2003年3月には3代目社長に就任。実弟の早野民智夫氏も専務に就任した。

2000年以降、同社を取り巻くものづくりの世界では、新しいものづくりが目覚ましい勢いで進んでいた。また、人手不足の深刻化、得意先からのきびしいQ,C,D要求に対応することが求められていった。そこで工場のリソースを充実させるため、2006年に養老工場を新設。2008年に養老工場に北棟を増築し、門型マシニングセンタ、3次元レーザマシンを導入。油圧プレスで成形した自動車・建設機械用パネル部品を、3次元レーザマシンでトリム・カットすることで試作工期の短縮、型費の削減を実現していった。

• NC装置で情報を確認しながら、IoTサポートセンターに問い合わせを行っている
• 曲げ工程に並ぶHG-1003ATC（手前）とHG-8025（奥）

「待ち工場から価値工場へ」

2008年のリーマンショックを契機に、早野社長は「待ち工場から価値工場へ」「ものづくりの魅力を発信する」をコンセプトに掲げ、B to C向けの商品開発にも挑戦し始めた。これまでに社員のアイデアから生まれた、スチールに24金めっきを施した金属製の麻雀牌・将棋駒。デザイナーと共同開発した、ペットに合わせて高さや角度が自由に変えられる組立式のフードボウルなど、独自のアイデア商品を生み出している。

創業25周年をむかえた2013年にはさまざまな分野に同社の設備・技術に着目してもらうため、Webサイトのコンテンツを工夫。Google、Yahooなどの検索エンジンに対して適切なコンテンツをつくることによって上位表示させるSEO対策に取り組み、露出度・認知度アップを目指した。

2015年には養老工場に南棟を新築。2016年にはものづくり補助金を活用して、ファイバーレーザ複合マシンLC-2512C1AJ（棚+テイクアウトローダー付き）を導入。これをきっかけとして、SNSの活用を始め、ブログも開設した。2017年には3次元レーザ加工からパンチ・レーザ複合加工まで、レーザ加工のさまざまなニーズに対応する専用サイト「レーザー加工.com」を立ち上げ、Webマーケティングに取り組んだ

左：兼務を含めて4名以上の作業者がプログラム作業を行う／右：工場横につくられたアウトドアブランド「Hot Camp」のアンテナショップの店内

耳鼻咽喉科用機械器具の製造業としてスタート

徳永武志社長

㈱協栄医科工業は1947年、徳永武志社長の祖父・徳永啓人氏が、江戸川区平井の発注元の倉庫を借りて耳鼻咽喉科用機械器具の製造業としてスタートした。1949年に墨田区横川3丁目へ移転。1959年に協栄医科工業㈲として法人化。それとともに、墨田区東墨田2丁目に第二工場を開設した。1969年に現在地に本社工場を建設、移転した。

1982年には株式改組するとともに、創業者の啓人氏が会長、父の徳永清氏が2代目社長に就任、耳鼻咽喉科用機械器具を製造し続けた。1983年からは発注元で製造する厨房機器の製造も開始。その後、運動機器、電熱機器などの仕事も受注するようになった。1990年にはアマダのパンチ・レーザ複合マシンAPELIO-255を導入した。1991年には現在の社屋と工場が完成する。それにともない、病院や各種飲食業で使用される適温配膳車、テーマパーク設備の仕事を受注するようになり、得意先は徐々に増えていった。

2008年2代目社長の死去にともない、母の徳永惠美氏が3代目社長となった。

• レーザマシンLC-1212αⅤ
• ベンディングマシンEGB-6020e

4代目社長就任の経緯

徳永武志社長は4人兄弟の末っ子として生まれた。長男はホテルマンとなり、次男・三男は会社に入り両親を支えて製造現場で働き、溶接工としての腕を磨いた。一方で、徳永社長は音楽や調理が好きで、音楽業界ではラッパーやDJとして活躍した。また、料理人として調理師資格も取得、いつかオーナーシェフになろうと志していた。

父親の急逝で、暫定的に母親が3代目社長に就任したものの、先々の事業承継をどうするか、そのための後継者を誰にするか家族会議が開かれた。長兄はホテルマンとして責任ある立場におり、会社に戻る意思はなかった。そして次男、三男は「職人として、引き続きものづくりに専任したい」と後継者になることを拒んだ。その結果、フリーな立場でさまざまな業界を経験してきた、末っ子の徳永社長が後継者になることに決まった。

「DJや料理人といった仕事をやりたいという思いもありましたが、祖父、父、母と3代にわたって継続してきた家業を止めるという選択肢は私にはありませんでした。もともと、ものづくりは嫌いではなく、祖父や祖母、両親が働く後ろ姿を見て育ってきたので、兄たちの協力を得ながら、自分が事業承継者として4代目を継ぐことを決意。2012年9月に当社に入社しました」（徳永社長）。

• 溶接工程ではTIG、半自動、ファイバーレーザ溶接に9名の社員が対応している
• 工程進捗を確認するために、各工程のリーダーが1日2回以上集まって開催される工程会議

金型・プレス・溶接までの一貫対応を強みに発展

左から製造課保全係の原田誠係長、吉田基格専務、製造課の西広一課長

愛知県常滑市のエバー㈱は、主に自動車部品の金型設計・製作、金属プレス加工を手がけている。多軸ロボット搬送プレスラインやラインペーサー、ロボット溶接機などの充実した加工設備を生かして、常時700アイテム、月間250万個の自動車部品等を生産・供給している。

同社を象徴する200～300トン級の多軸ロボットラインは業界トップクラス。金型設計・製作からプレス加工、溶接によるサブアッシーまで一貫対応する。保有するプレス金型は3,000を超え、2つの自動倉庫に計550セットの金型を収納。充実した生産体制は、得意先が求める品質・コスト・納期への対応力・機動力を備えている。

生産技術や設備保全の機能を持つ専門部署があり、ロボットなどを駆使した自動化システムやポカヨケの治具・システムなどを独自に構築・運用してきた。長年培ってきた金型技術や生産技術のノウハウを生かし、得意先のパートナー企業としてVA/VE提案を迅速に行えるのも大きな強みだ。

現在は「本社工場」と「古道工場」の2拠点があり、「本社工場」ではプレス加工と溶接組立を手がけ、「古道工場」は金型設計・製作と物流の機能を持つ。2021年には「古道工場」の第2工場を開設した。溶接組立まで行うアッシー製品の新規受注が見込まれることから、「本社工場」の溶接組立工程を一部、「古道工場」へと移管する計画だ。

• 自動車ボディー部品のスポット溶接工程。左右2部品を交互に溶接し、その日の出来高が電光掲示板に表示される
• 自動スポット溶接ロボット（写真）を3台、自動アーク溶接ロボットを4台備え、最適コスト・安定品質を実現。すべて2ステージで、ロボットが溶接を行う間に次の製品を段取りする

多軸ロボットラインを中核設備として充実

1990年代初めにいち早く多軸ロボットラインを導入してからは、プレス工程の自動化・省力化を強力に推進してきた。今ではサーボプレスを含む多軸ロボットライン4ライン、ラインペーサー（2軸ロボットライン）2ライン、自動スポット溶接ロボット3台、自動アーク溶接ロボット4台を備え、ロボットをフル活用することで顧客が求める最適コスト・安定品質を実現している。

多軸ロボットラインをプレス工程の中核設備として充実させてきた理由について、製造課の西広一課長は「高度化・多様化するお客さまニーズに応えるためには、加工できる製品形状の制約が大きいラインペーサーよりも多軸ロボットラインの方が有利。単発プレスと多軸ロボットを組み合わせた多軸ロボットラインであれば、パスラインなどを意識することなく、最大150㎜程度までの高さ・深さに対応できます。さらに、サーボプレスのモーション制御を組み合わせることで、深絞りや複雑形状により柔軟に対応できるのも大きな強みです」と語る。

吉田基格専務は「200トンメカプレス4台の多軸ロボットラインで、タクトタイムは最高3.4秒（17.6SPM）。ロボットの性能向上やプレス機との協調制御によって、ラインペーサーとの生産タクトの差は着実に縮まっています」。

「もうひとつは人手不足への対応です。多軸ロボットラインは1台につき1名の作業者が必要な単発プレスのタンデムラインをそのまま自動化できるため、より効率的な人員配置が可能になります」と語っている。

自動車用プレス部品の製品例

「スプリングワッシャー」と「精密プレス部品」 ― 2つの事業を展開

前列左から竹田弘二社長、第二製造部の磯野敏明部長。後列左から第二製造部金型課の小島和義さんと立田陽兵さん

㈱東京メタルは、「スプリングワッシャー」と「精密プレス部品」の2つの事業を展開する金属加工企業。多摩川沿いの小規模製造企業が集まった準工業地域に立地し、「プレス加工」、「金型設計・製作」、「ワッシャー製造」（2カ所）、「バレル研磨」の計5カ所の工場建屋を持つ。

「Knowledge」（長年にわたって蓄積された知識）、「Technology」（最新鋭機を導入した最新の技術）、「Management」（お客さまの視点から考えるものづくり）の「KTM」を経営理念に掲げ、時代のニーズに対応するものづくりにチャレンジし続けている。

祖業である「スプリングワッシャー」の事業は、創業以来80年超にわたりメーカーとして製造・販売を手がけてきた。自動巻線機・自動切断機・バレル研磨機などの生産設備は同社のオリジナル仕様で、JIS規格品から特殊品まで、各種材質（鉄・ステンレス・リン青銅・真鍮・チタンなど）・サイズ・表面処理に柔軟に対応し、高品質なスプリングワッシャーを安定供給している。

「精密プレス部品」は、金型設計・製作からプレス加工までの一貫生産に対応し、弱電関係部品、車載部品、空圧機器部品などを手がけてきた。現在の主力得意先は大手空圧機器メーカー。サーボプレス順送ラインをはじめとする充実した加工設備と熟練の金型技術、厳格な品質管理体制により、ミクロン単位の複雑・高精度加工に挑戦し続け、得意先も厚い信頼を寄せている。

左：SDEの操作パネル。下死点付近での低速・停止モーションにより成形精度を高めつつ、振り子モーションにより70SPMで加工／右：順送プレスラインとして、200トンプレス、シングルリンクプレスTPL-150（手前）、シングルクランクプレスTP-110（奥）などを設備

スプリングワッシャーメーカーとして85年の歴史 ― 歯付き座金への対応でプレス加工に参入

同社は1939年、創業者の立花石松氏が東京都大田区で「二和製作所」として創業し、祖業であるスプリングワッシャー（ばね座金）の製造・販売をスタートした。戦時中は無線・家電などの生産協力工場として活躍し、1949年に東京都品川区へ移転して「立花製作所」に改称した。1960年に株式改組し、「東京スプリングワッシャ工業㈱」を設立。1970年に現在地へ移転した。

同社が手がけたリン青銅のスプリングワッシャーは業界初の試みで、飛躍のきっかけとなった。1965年からはステンレス製のスプリングワッシャーに着手。高度成長期の追い風に乗り、スプリングワッシャーの専門メーカーとして国内市場で高いシェアを持つまでに成長した。

転機となったのは1980年代中頃。輸出商社からの引合いで、米国向け歯付座金（内歯・外歯）の生産に対応するため、1983年に「プレス加工部門」を開設した。さらにその2年後、1985年には歯付座金の増産に対応するため、ワイヤ放電加工機を導入して「プレス金型部門」を開設。精密プレス部品の金型設計・製作からプレス加工までの一貫生産体制を整えた。

• 金型工場のワイヤ放電加工機。ほかにもマシニングセンタ、NCフライス盤などを保有している
• 自動切断機。スプリングを送り込みながら高速切断してスプリングワッシャーの形状に加工する。この後、バレル研磨を行う

「MIL規格」並みに高い溶接品質が強み

埼玉県入間市の㈱間野製作所は、自動洗米機の製造・組立を中心に、医用機器や通信機器、建築金物などの金属加工部品の製造、電子機器の組立・配線などを行っている。製品の加工から溶接、組立、検査、出荷までのすべての工程を行う同社が、特に強みとしているのは「アルミ溶接」だ。

アルミは融点が低く熱によって溶けやすいこと、熱伝導率が高くひずみが起きやすいこと、融点が非常に高い酸化被膜が生成されやすいことなどから溶接が難しい素材のひとつとされている。同社の「アルミ溶接」は、間野尚社長が前職で取得した「MIL規格」（米国国防総省が調達する物資に対して過酷な環境でも問題なく利用できるよう定めた品質基準）に準じて行われている。溶接作業者は全員、定期的に社内のきびしい技術試験を受け、スキルと知識を常に最新の状態に保っている。創業以来、培ってきた高い技術力に、最新技術を採り入れることで高品質の製品を提供し、得意先からも高い信頼を得ている。

そんな同社で溶接の一角を担うのが生産部部品課主任・田中麻理恵さん、後藤久美子さん、間野社長の息女の間野祐梨奈さんの女性陣だ。「溶接ってかっこいい」と笑顔で語る3人に働き始めたきっかけや溶接の魅力などについて話を聞いた。

• グラインダーで仕上げ作業を行う田中さん
• TIG溶接を行う後藤さん

完成品まで一貫生産を行う自動洗米機

間野社長の前職は大手電機メーカーの下請けで、タレットパンチプレスや曲げ、溶接など板金加工工程を一通り担当しメーカー製品の板金部品を中心に、自社開発した業務用洗米機などを手がけていた。会社が技術力向上のために防衛関係の仕事を受注することが決まると、その専門チームのメンバーに抜擢された。防衛関係を受注するにあたっては「MIL規格」を取得。アルミ溶接を中心に技術力を高め、迎撃ミサイルや地対空ミサイル関連の部品を手がけた。

しかし1990年代後半に入ると、会社が大手電機メーカーに吸収されることになり、板金加工はすべて外注されることになった。間野社長は父親に借金をして資金をつくり、会社からPEGAやRG、溶接機を買い取って、37歳で独立。1999年に貸工場を借りて間野製作所を設立した。創業メンバーは間野社長、諸星正二専務、佐野瑞恵常務の3人。大量に発注される医療機器や写真現像装置、業務用印刷機器などの部品を加工するため休日返上で働き、わずか3年で借金を返済した。

2002年には現在地に本社工場（ブランク・曲げ加工）を建設移転。2012年に第2工場（溶接・品質保証）、2015年に第3工場（電気組立配線）を建設し、社員増員・設備を増強、対応力を強化していった。

2011年からは現在も同社の売上の7割を占める「自動洗米機関連」の仕事がはじまった。同社では自動洗米機の加工から組立、検査、梱包、出荷までの一貫生産に対応している。洗米・精米関係は途中で、大手電機メーカーから食品機械メーカーへ事業の引き渡しが行われたが、加工に関しては変わらず、同社に一任されている。

また、同社が取り扱う製品は医用機器・通信機器・光学機器など精度が必要なものから、建築金物・船舶などの大型な製品までと幅が広い。これは元同僚からの紹介や、これまでにやりとりがあった設計者が所属会社が変わってからも同社の技術力と間野社長の人柄を信頼して発注を続けるからで、人脈を通じて得意先や対応業種を増やしていった。

左：カシメ加工を行う間野さん／右：加工から組立、検査、梱包、出荷まで行う「自動洗米機」は月100台を生産・出荷している

過去最大規模で開催 ― 来場者数も回復へ

世界の4大工作機械見本市のひとつ「第32回日本国際工作機械見本市」（JIMTOF2024）が、11月5日から10日までの6日間、東京ビッグサイトで開催された。

前回（JIMTOF2022）と同様、東京ビッグサイトの全館を使用して開催され、総展示場面積は11万8,540㎡。出展者数は前回比16.1%増の1,262社・団体で過去最多。出展小間数は同2.2%増の5,743小間で過去最高となった。

会期中の来場者数は前回比13.0%増の12万9,018人（期間中重複なし）。このうち海外からの来場者数は同2.2倍の1万423人（構成比8.1%）だった。いずれもコロナ前の水準にはおよばないものの、着実に回復へ向かっている。

今回の開催テーマは「技術のタスキで未来へつなぐ」。ますます深刻化する製造現場の人手不足や物価高・人件費高騰といった課題へ向けて、AI・IoT・ロボットによる自動化・スキルレス化・工程集約・生産性向上などが大きなテーマになっていた。

また、前回に続き、積層造形の関連製品・技術が一堂に会する特別企画「Additive Manufacturing Area in JIMTOF2024」を設置したほか、学生と出展企業が交流できる「アカデミックエリア」を新設した。

左：アマダは新開発の自社製高出力発振器を搭載したファイバーレーザマシン「REGIUS-3015AJe（26kW仕様）」を国内初披露／右：製造DXソリューション「LIVLOTS」と自律搬送型ロボット「AMTES-500」（写真）により工程間の製品搬送を自動化するデモを実施

26kWファイバーレーザマシンを国内初披露

板金加工などの鍛圧機械分野でも、出展各社が最新の技術・製品を提案した。

アマダグループは、「板金事業」「微細溶接事業」「切削・研削盤事業」「プレス自動化ソリューション・ばね成形機事業」から、国内展示会初披露となる3機種を含む全10機種を出展した。

「板金事業」からは、新開発の自社製高出力発振器を搭載したファイバーレーザマシン「REGIUS-3015AJe（26kW仕様）」を国内初披露。高出力発振器と3軸リニアドライブ、独自のビーム制御技術により高速・高精度・フルレンジ加工を実現する。また、高出力化により、窒素切断の加工範囲を軟鋼・板厚20㎜まで拡大した。

デモ加工では、従来機では酸素切断でしか加工できなかったSS400・板厚16㎜の製品を、アシストガスにコンプレッサーエアーを使用する「イージーファストカット」により高速・低コストで加工。SPHC・板厚6.0㎜の製品は、6kWファイバーレーザマシンと比べて約3.5倍の速度で加工した。また、レーザの熱ひずみを利用して製品をホールドする「ソフトジョイント」により、製品の立ち上がりや落下を防ぎ、バラシ作業の負担軽減と加工品質改善に貢献すると提案した。

欧・米・中で板金加工技術の国際見本市が開催

今秋、板金加工の最新技術が一堂に会する国際見本市が欧州（EuroBLECH 2024）、米国（FABTECH 2024）、中国（MWCS 2024）で相次いで開催された。

各展示会に共通して、日欧の先進国メーカーは、レーザ加工機の高度なビーム制御技術と加工技術、ロボット・周辺装置による自動化ソリューション、AI・IoTによるDXソリューション、最新の省エネ技術を採り入れたGXソリューションなどによる付加価値改善・生産性向上を訴求した。

一方、中国・トルコ・東欧などの新興国メーカーは、パイプ・形鋼に対応する3Dレーザ加工機や複合機、パネルベンダー、ベンディングロボットなどをラインナップに加え、差別化をはかっている。ただし、金型・周辺装置・ATC・ソフトウエア（ロボットCAMなど）まで含めたトータルソリューションとして提案できる企業はほとんど見られない。

ファイバーレーザ加工機については、これまで新興国メーカーの間で高出力化を競う傾向が見られたが、数十kW級の水準に達したところでやや落ち着きを見せているようだ。一部メーカーが最高出力200kWのファイバーレーザ加工機を出展して注目を集めたものの、全体としては高出力を追求するよりも前記のとおり機種のバリエーションを充実させる方針がうかがえた。

ベンディングマシンについてはサーボ化の流れが顕著で、100トン以下はほとんどがサーボベンダー。また、開催地域を問わず、来場者は自動金型交換装置（ATC）やベンディングロボットなどの自動化ソリューションに対して強い関心を示していた。

左：アマダはファイバーレーザマシン「REGIUS-3015AJe」の26kW仕様と「VENTIS-3015AJe」の9kW仕様（写真）を披露した／右：サーボベンディングロボットシステム「EGB-1303ARse」は「EuroBLECH Award 2024」を受賞した