日本製鉄グループの厚板シャー事業再編

「シナジーを創出し、さらなる成長へつなげたい」と語る本田祐司社長

日本製鉄グループの日鉄神鋼シャーリング㈱は7月1日、日鉄物産の100%子会社である三橋鋼材㈱の鋼板加工事業を承継し、新体制のスタートを切った。

この事業統合にともない、三橋鋼材の4工場・1倉庫（すべて大阪府門真市）を、日鉄神鋼シャーリングの「堺シーヤリング工場」（大阪府堺市）に集約。三橋鋼材が手がけてきた建設機械向け部材の生産も同工場に移管した。これにより「堺シーヤリング工場」の月間生産量約2,000トンに三橋鋼材の約500トンが上乗せされ、移管後の月間生産量は約2,500トンとなる。

統合に先立ち、「堺シーヤリング工場」では2024年3月にファイバーレーザマシンLC-VALSTER-6225AJ（10kW）のパレットチェンジャー仕様（8段）を導入し、三橋鋼材が得意としてきた板厚25㎜以下の小物の切断能力を増強した。また、三橋鋼材が保有していた2次加工設備を移設することで、切板加工の一貫生産体制を構築。拠点集約により横持ちのロスを解消し、「堺シーヤリング工場」1カ所でワンストップ対応が可能になった。

2024年夏には三橋鋼材が保有していた自走式ファイバーレーザ加工機（12kW）を改造・移設するほか、プラズマ加工機の電源更新による能力拡大、プライベートバースの荷揚げ能力の増強なども順次行っていく。

本田祐司社長は「今回の事業統合により最適な生産・稼働体制の構築をはかり、需要変動に備えたグループ経営基盤のいっそうの強化と、関西地区におけるサプライチェーン、顧客・市場対応力のさらなる充実を目指します。厚板の切断能力を拡大し、2次加工で対応できる範囲も広がったことで、当社と三橋鋼材の既存顧客のご要望に応えるとともに、両社のシナジーを創出することで、さらなる成長へつなげていきたい」と語っている。

左：LC-VALSTER-AJとレーザ加工後の製品（右手前）。板厚25㎜以下の薄手・小物の高速・高品位加工に対応する／右：自走式CO2レーザマシンの有効切断範囲は長さ34m、幅6.2mにおよび、長尺・幅広の鋼板加工に対応する

関西地区における厚板加工・販売の主力拠点

日鉄神鋼シャーリングは、日本製鉄と神戸製鋼所の関西地区における厚板加工・販売の主力拠点。2013年に「㈱日鐵神鋼シャーリング」と「㈱シーヤリング工場」が合併し、2023年に統合発足後10周年をむかえた。

「シーヤリング工場」は1909年創業で、「日鐵神鋼シャーリング」は1914年創業。伝統ある両社の遺伝子を受け継ぐ同社は、長い歴史の中で培ってきた高度な技術とたしかな品質・納期で、得意先から厚い信頼を寄せられている。

同社は建材を中心に手がける「大阪工場」（大阪府大阪市）と建産機向け部材を中心に手がける「堺シーヤリング工場」の2拠点を持つ。三橋鋼材との統合前、切板の月間生産量は全社で約3,500トン、そのうち「堺シーヤリング工場」が約2,000トンだった。

「大阪工場」では、大型鋼製橋梁や超高層ビルなどに使用される主部材を鉄鋼メーカーから供給される厚板鋼板から切り出す。各種切断（1次加工）に加え、開先・面取り・穴あけなどの2次加工に強みを持っている。

「堺シーヤリング工場」は「熱処理部門」と「切板部門」で構成されている。

「熱処理部門」は、薄手高張力鋼や耐摩耗鋼を高品質で製造できる世界トップレベルの熱処理ラインを備える。製鉄所で圧延された厚鋼板を、400～900℃に再加熱・冷却（水冷・空冷）することで、鋼板の組織制御を行い、強度・硬さなどをコントロールする。このラインで製造された高張力鋼は建設機械・産業機械など幅広い用途に適用され、耐摩耗鋼はダンプトラックの荷台やブルドーザーの排土板などに用いられている。

「切板部門」は、建産機向け部材を4.5～250㎜の厚板鋼板から切り出す。プライベートバース（専用荷揚げ施設）を備え、公道走行時の制約に縛られることなく、鉄鋼メーカーが生産した長尺・幅広の鋼板を海上輸送で直接搬入できる。そのため同社が保有する自走式CO2レーザ加工機（4kW）の有効切断範囲は長さ34m・幅6.2m、プラズマ切断機は長さ18m・幅5.3mにもおよぶ。

• 手前から開先加工機、フライス盤、ショットブラストマシンが並び、2次加工までのワンストップ対応が可能
• プライベートバースを備え、鉄鋼メーカーが生産した長尺・幅広・極厚の鋼板を海上輸送で直接搬入できる

中核拠点で切板の一貫生産体制を構築 ― 中期経営計画に基づき順次増強

賀豊常務取締役（左）と草間兵午執行役員所長（右）

花村産業㈱は、中核拠点の「市場事業所」（長野県松本市）に大板材対応ファイバーレーザマシンLC-VALSTER-6225AJ（10kW）をパレットチェンジャー仕様（8段）で導入し、2023年12月に稼働を開始した。導入後15年以上が経過した1台目の自走式CO2レーザマシン（4kW）との入れ替えで、加工スピードは従来機比6～7倍に改善した。

LC-VALSTER-AJは導入効果を最大限発揮するため、フルオプションで導入した。8´×20´の大板材を8枚収納できるパレットチェンジャー仕様で、長時間スケジュール運転に対応。加工を止めずに印字を行えるIJP（インクジェットプリンター）とセカンドステーション、粉塵の飛散を防ぐ固形化装置などを完備し、稼働監視カメラ（4カ所）も設置した。

同社は「倉庫から工場へ」をスローガンに掲げ、第8次中期経営計画（2018～2020年度）、第9次中期経営計画（2021～2023年度）の一環で、加工設備・生産体制の充実をはかってきた。

LC-VALSTER-AJは、2024年5月期を最終年度とする第9次中期経営計画を締めくくる大型投資。これにより同事業所の鋼板切断工程はLC-VALSTER-AJ、2台目の自走式CO2レーザ加工機（4kW）、ガス溶断機の3台体制になった。導入に先立ち、工場内の大幅なレイアウト変更を行って作業動線を最適化。第8次計画で導入したオートボーラー、第9次計画で導入したショットブラスト、開先加工機と合わせ、切板加工の一貫生産体制が整った。

平賀豊常務取締役は「一連の投資により、月300トン前後だった切板加工量を400トンまで引き上げたい。主要顧客である鉄骨ファブのお客さまは人手不足が深刻で、切板だけでなく、きり穴、ショット、開先まで一気通貫で対応してほしいという要望が強くなっている。一貫生産体制の構築によりお客さまの要望に応え、受注拡大と付加価値創出につなげたい」と語っている。

• LC-VALSTER-AJのセカンドステーションで製品回収を行う
• LC-VALSTER-AJ（右奥）と自走式CO2レーザ加工機（左手前）。自走式はテーブル長さ20mで、大板を3枚セットできる

「製品販売事業」と「リサイクル事業」を展開 ― 時代の要請にマッチした「循環型企業」

同社は1909年（明治42年）に創業して以来、「金属の総合商社」として115年の歴史を積み重ねてきた。創業当初から金属製品の流通販売事業と回収・リサイクル事業を手がけ、同社の最大の特徴である「循環型」のビジネスモデルを進化・発展させてきた。

現在も、金属材料や加工品の供給・提案を行う「製品販売事業」と、役目を終えた金属を回収し、再資源化へ向けて適正なルートで流通させる「リサイクル事業」が同社の両輪。両事業の比率は「製品販売事業」が35%、「リサイクル事業」が65%となっている。

「製品販売事業」では、長年築き上げてきた企業ネットワークを駆使し、社会インフラなどに使用される鋼材から、OA機器に使用される精密部品まで幅広く手がける。かつては金属材料の仕入・販売のみだったが、顧客の要望に応えるかたちで切板や形鋼、精密部品の加工に対応するようになり、事業領域を広げていった。

市場事業所の総取扱量は、形鋼や直送分なども含めて月間約2,000トン。そのうち社内加工品は約15%となっている。

切板の顧客は鉄骨ファブが70%を占め、ガセットプレート、胴縁ピース、ブレースシートといった建築用部材が多い。切板の母材となる大板材は、SS400で板厚4.5～55㎜、規格材ではSN400B・SN490B・SN490C・SM400A・SM490A・SM490Bの板厚9～40㎜を常備する。

一方、「リサイクル事業」では、加工企業で排出される金属を回収し、選別・解体などの加工を施して、再生メーカーへと販売する。また、同社の「アルミニウム工場」（長野県松本市）では、みずからが再生メーカーとしてアルミニウム原料を溶解し、アルミニウム二次合金地金や再生塊を鋳造して、ダイキャスト加工企業などへ販売している。

同社にとって金属加工業界は、「製品販売事業」の“顧客”であると同時に、「リサイクル事業」の“仕入先”でもある。こうした「循環型」のビジネスモデルを全国規模で展開している例は珍しく、両事業が相互に連携を取りながら拡販につなげるケースも多い。サーキュラーエコノミー（循環型経済）やSDGs（持続可能な開発目標）といった時代の要請にもマッチした「循環型企業」として、さらなる発展を目指している。

• 25㎜超の厚板はガス溶断機で切断する
• 「アルミニウム工場」で溶解・鋳造したアルミニウム再生塊

「座間工場」をリニューアル ― 「最新鋭のレーザ切断工場」へ

藤原雅之会長

藤原鋼材㈱は「座間工場」（神奈川県座間市）の厚板加工設備の更新と抜本的なレイアウト変更を実施し、今年4月から本格稼働を開始した。切板の加工能力・加工品質を向上させるとともに、構内のモノの流れを最適化して生産効率を改善。創業70周年をむかえ、「目指せ100年企業へ！」のスローガンのもと、さらなる顧客満足度の向上と競争力強化をはかった。

1969年に開設した「座間工場」は、約6,600㎡の敷地に事務所棟、一般鋼材倉庫、薄板倉庫、厚板溶断工場が配置されている。2017年には社員の安全・安心とBCP対応のため、工場建屋の耐震補強工事を実施。さらに、厚板溶断工場（1,800㎡）に同社初のファイバーレーザ加工機（自走式・6kW）、CNC形鋼切断用バンドソーHKB-6050CNCを導入し、同社が得意とする「スポット注文の多品種少量・短納期対応力」に磨きをかけた。

2023年夏から2024年2月にかけて実施した大規模リニューアルでは、既存設備を一部撤去し、ファイバーレーザマシンLC-VALSTER-6225AJ（10kW）のパレットチェンジャー仕様（6段）と、自走式ファイバーレーザ加工機（12kW、有効切断長33m）を導入。これにより切板の加工設備は、ファイバーレーザ加工機2台とガス溶断機の3台体制となった。

併せて実施した抜本的なレイアウト変更により、作業動線などのロスを解消するとともに、安全対策や品質管理にも徹底対応。切板生産能力は約20%向上し、板厚3.2～120㎜の切板の高速・高精度加工に対応する「最新鋭のレーザ切断工場」として生まれ変わった。

藤原雅之会長は「これからの時代は定尺販売だけでは難しい。加工分野を強化し、自分たちの力で付加価値を生み出すことがわれわれの進むべき道。『最新鋭の工場・設備とIT技術を備えた鉄屋のプロ』としてマーケットにおける存在感を高め、持続的成長を成し遂げたい」と語っている。

左：大規模リニューアルを実施し、2024年2月に本格稼働を開始した「座間工場」。3台の切断機が縦に並び、薄板（奥）から厚板（手前）へと配置されている／右：IJP（インクジェットプリンター）による印字

経営改革を断行 ― 「100年企業」を目指す

同社は創業以来70年超にわたり、独立系鋼材2次流通企業として事業を展開してきた。1969年には「座間工場」を開設し、厚板溶断・切板生産の領域に進出。現在は東京・麻布十番の「本社」のほか、「川崎支店」（神奈川県川崎市）、「座間支店」「座間工場」（神奈川県座間市）、「浦安倉庫」（千葉県浦安市）の4拠点をかまえる。各種一般鋼材の在庫販売と厚板の溶断加工を中核事業とし、営業と工場（加工）双方の機能を強化しながら発展を続けている。

同社は物件対応の建築用部材に特化し、「提案力を備えた最強の営業部隊」「匠の技能を持った戦う集団」として、「スポット注文の多品種少量・短納期対応力」を強みとしてきた。鋼材の在庫販売や自社工場での加工だけでなく、企業ネットワークを駆使して穴あけ、開先、ショットブラスト、曲げ、溶接製缶、めっき・塗装までの一貫対応も可能。「ハンター型」（藤原会長）の営業スタイルで提案営業を展開し、顧客の信頼を勝ち取ってきた。

藤原会長は2012年に3代目社長に就任して以来、強力なリーダーシップでさまざまな経営改革を断行してきた。「目指せ100年企業へ！」をスローガンに掲げ、10年余の短期間で財政健全化、ワンマン経営体質からの脱却、M&A、ITによるシステム改革、「座間工場」や「川崎支店」のリニューアルなどを次々と実現していった。

2023年には経営執行体制を刷新し、永瀬孝信氏が4代目社長に就任。支店長・本部長などの幹部も若返りをはかり、新体制で30年後の創業100周年を目指す。

• プログラム工程。材料歩留りを重視してネスティングを行う
• 形鋼の切断工程にはCNC形鋼切断用バンドソーHKB-6050CNC（奥）などを設備している

販路拡大を目指して「東北事業所」を開設

左から管理部長の山村賢治取締役、工場長の井上和真常務、山村春美社長、営業担当の内山直哉常務

㈱山村が宮城県亘理町に建設を進めていた「東北事業所」が竣工し、5月から本格操業を開始した。

「東北事業所」は、亘理町が造成した亘理中央地区工業団地の1万6,300㎡の敷地に、延床面積5,084㎡の鉄骨構造平屋建ての工場と、鉄骨構造2階建ての事務所で構成されている。総投資額は約22億円。新工場では建築鉄骨向けを中心に厚板の1次・2次加工を一貫生産する。

切板の1次加工能力を引き上げるため、アマダの鉄骨・鋼材加工向けファイバーレーザマシンLC-VALSTER-6225AJ（10kW）+AS-6225TSS（12段2列）、平板ドリルマシン、オートボーラー、開先加工機、さらに群馬支店から移設したNCガス溶断機と高速丸鋸盤を導入した。

同社は厚板を加工販売するほか、各種鉄骨部材などを加工販売しており、主にH形鋼に取り付けるガセットプレート、スプライスプレートなどを受注生産している。近年の鉄骨需要の拡大にともない、群馬支店（群馬県伊勢崎市）で手がける建築鉄骨向け厚板溶断加工事業の強化・拡充、および販路拡大を目的に東北地区への進出を決めた。同社はこれまでに伊勢崎市で4カ所の工場を稼働させており、「東北事業所」は5カ所目の工場となる。

左：5月から本格操業を始めた㈱山村の「東北事業所」／右：ファイバーレーザマシンをはじめとした加工機が並ぶ東北事業所の加工設備

稼働から2カ月で月間加工量は750トンに

同社が「東北事業所」の開設を本格的に検討し始めたのは2019年だったが、新型コロナウイルスの感染拡大で計画をいったんストップ。2022年に入ってあらためて計画する中で、亘理町が造成した「亘理中央地区工業団地」を見て、周囲が平坦で工場用地として適地と考え、ここに新しい拠点を建設することにした。

この土地は、東日本大震災で被災した住民のための仮設住宅があった場所。仮設住宅の撤去後に工業団地として造成された。

国は、東日本大震災で特に大きな被害を受けた津波浸水地域（青森県・岩手県・宮城県・福島県・茨城県）などの産業復興を加速させるため、「津波・原子力災害被災地域雇用創出企業立地補助金」を設け、設備投資の1/6～1/2を補助する事業を創設していた。そこで同社は設備投資の一部に補助金を活用することを計画。2023年3月に亘理町との間で「亘理中央地区工業団地」の土地売買契約を締結した後、補助金事業に応募し、第11次の公募事業に採択された。

「22億円の設備投資額の1/2が助成されることはありがたかったのですが、この公募事業は地域に雇用機会を創出することが目的なので、雇用できるのは地元の方々のみ、しかも提出書類が膨大でした」。

「さいわい30名ほど採用でき、群馬支店から工場長の井上和真常務が出張して新入社員の教育と工場の立ち上げを指揮しました。事業所の運営に関しては営業担当の内山直哉常務が責任者として常駐し、顧客開拓を中心に活動しています。まだ稼働を始めて2カ月ですが、月間加工量は750トンになりました」（山村春美社長）。

• 出荷を待つ製品
• ベンディングマシンHG-2204。切板だけでなく2次加工まで手がけることで「建築鉄骨向け切板の“フル加工”」に対応する

新工場の操業を開始 ― 広さは3倍に

宮川岳洋社長

伸商機工㈱は5月7日、昨年10月に着工した新工場の操業を開始した。新工場は、旧工場から4㎞ほど離れた場所に新設された。敷地面積は約3,076㎡で、工場床面積は1,057㎡。旧工場の3倍の広さを生かし、加工能力の50%アップを目指す。

ブランク工程には、2024年5月に導入したファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJにバラシ・仕分け作業を自動化するテイクアウトローダー付きサイクルローダー2棚仕様（AS/ULS-NTK）のほか、2018年に導入したファイバーレーザマシンENSIS-3015AJにフォーク式パレットチェンジャー（ASFH-3015G）を後付けした。

「作業者がいる日中は、端材の手差し加工を含めた多品種小ロット品を生産し、夜間は量産品の加工を無人で行う『半自動化』の生産ライン」（宮川岳洋社長）で生産性を向上した。このほかにパンチングマシンAC-255NTなどの板金加工設備も旧工場から移設した。

夜間稼働により生産量が増えるブランク加工品に対応するため、曲げ工程には自動金型交換装置（ATC）付きサーボベンディングマシンEGB-1303ATCeを導入した。

こうした最新設備の導入で、秋口以降に期待されている半導体製造装置の需要回復を見据え、収益拡大に向けた生産体制を構築した。

• ファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ+ASFH-3015G
• 自動金型交換装置付きサーボベンディングマシンEGB-1303ATCe（奥）などが稼働する曲げ加工エリア

大学在学中に事業承継を意識 ― 28歳で入社

同社は宮川社長の父・宮川定也氏が1976年に設立した。大手建材メーカーに勤務していた宮川氏は、母親が亡くなったのを機に郷里の須坂市に戻り、家を継いだ。帰郷してからは設備工事の仕事を手がけていたが、県内外の施工現場に出かけるため留守がちで、激務により体調を崩したため、ひとつの場所で事業ができる板金加工業をスタート。その後は地元の通信機器メーカー、半導体製造装置メーカー、金型メーカーとの取引などで成長してきた。

「子どもの頃、夏休みになると工場の仕事を手伝いに行って楽しく過ごしたことを思い出します。従業員さんが戦艦ヤマトをつくってくれたりして、仕事場の印象は良かったです。地元の高校を卒業後、東京の大学で学びながら、体育会系のサッカー部で活動しました。当時は家業を継ぐことはあまり考えていませんでした。しかし、父が網膜剥離の診断を受けたことを知り、家業を継ぐことへの意識が高まりました」。

「大学卒業後は地元の金型メーカーに入社。プロファイル研削盤やパワープレスの操作、半導体製造装置の組立工程などを4年ほど経験しました。2001年に28歳で当社に入社し、シャーリング、セットプレス、パンチングマシン、レーザマシンなどを使った作業を経験しました」（宮川社長）。

• ハンディファイバーレーザ溶接機FLW-600MT
• オリジナルブランド「まるのび商会」の焚火台「もえ次郎」

32歳で3代目社長に就任 ― 祖父・祖母から事業を承継

杉原洋平工場長（左）と杉原伸一社長（右）

㈲杉原プレスは、1968年に杉原伸一社長の祖父が一般企業を定年退職後に二輪車部品のプレス加工工場として創業し、1970年に法人化した。1971年から溶接事業も開始。1973年から関西の大手照明器具メーカーの仕事を受注するようになり、本格的に板金加工・プレス加工を行うようになった。1978年には金型の設計・製作も自社で行うようになった。

1980年、現在地に本社工場を建設・移転。1983年にプレス金型を管理するため、当時のプレス加工業界でも珍しかった立体自動倉庫を導入。生産合理化に取り組み、現在では立体倉庫に収納する金型が2,000種類以上におよんでいる。得意先も電気機械・照明器具・自動サービス機・店舗什器・建設機械などの大手企業へと広がっていった。

1990年には祖父の逝去にともない、祖母が2代目社長に就任した。1999年には大学を卒業した杉原社長が入社。その後、照明機器メーカーに出向し、3年ほど業務全体の流れを学んだ。

この頃に自動サービス機メーカーからの仕事が増え、2001年にパンチングマシンVIPROS-357、レーザマシンLCV-3015を導入。杉原社長は、これらのマシンの操作とプログラム作成のため、2002年に会社に戻った。同社ではこの時期から板金加工の割合が高まっていった。

2009年には当時32歳の杉原伸一社長が3代目経営者として就任した。

• サイクルローダーASR-2512Nを後付けしたEM-2510NT（手前）と、2棚仕様で導入したEM-2510MⅡ（奥）
• 2024年5月に導入したベンディングマシンEGB-8025e

多様な設備を保有しニーズに応える ― 板金加工・プレス加工の両方に対応

同社は板金加工とプレス加工の両方を得意としており、継続的な設備投資によって、板材の切断・抜き・曲げ・スポット溶接・プレス加工を行う多様な設備を保有。得意先のニーズに応える生産体制を追求し続けてきた。

プレス工程には、200トン・ダブルクランクコイルライン、80トン・リンクモーションコイルライン、プレスロボットライン、60トン・コイルラインをはじめ、多数のプレス機が設備されている。

板金工程には、駆動方式にACサーボ・ダイレクトツインドライブを搭載したパンチングマシンEM-2510NTに後付けでサイクルローダーASR-2512Nを組み合わせ、素材パレット用のストッカーと製品・スケルトンパレット用のストッカーを組み合わせたEM-2510MⅡ+AS-2512N+ULS-2512Nを導入。VIPROS-357、LCV-3015などは経年劣化にともない撤去した。

ベンディングマシンなどの導入に際しては「ものづくり補助金」を活用。EGB-8025e、HG-8025などの最新設備を積極的に導入し、小ロット・短納期の生産が可能な体制を整えてきた。さらに、日々の技術研鑽によって顧客満足度を向上させるとともに、自動化・スキルレス化よって従業員の負担軽減、作業環境改善に努め、働きやすい職場づくりにも力を入れている。

• 各種プレス機が並ぶプレス工程
• 今年度導入したMig溶接ロボット。建設機械関連の中・厚板を溶接する際に活躍している

独自技術をデジタルマーケティングでPR

読者の中には「超微細溶接のマツダ」と聞いて、ピンときた方もいるかもしれない。

㈱マツダは精密板金・薄板溶接に強みを持つ企業で、特に同社の代名詞ともいえるのが、ファイバーレーザ溶接機を駆使した板厚0.05㎜からの薄板・微細溶接だ。薄板・微細というだけでなく、熱によるひずみを抑える技術力も評価が高い。「第35回優秀板金製品技能フェア」（2022年度）ではこうした技術を駆使して製作した「THE EARTH」が厚生労働大臣賞を受賞した。

もうひとつの特徴と言えるのがSNSやメールマガジン、ソリューションサイトなどを活用したデジタルマーケティングだ。2022年に微細溶接で組み上げた「1㎜角サイコロ」（SUS304・板厚0.05㎜）をTwitter（現X）に投稿すると一気に拡散され、リツイート数は8,500以上、「いいね」は3万を超えた。ネットメディアでも取り上げられるなど大きな反響を呼んだ。

そんな同社でマーケティングを担当しているのが、松田洋一社長の息女で取締役の松田あやかさんだ。

新規事業の立ち上げにあたり2018年に入社

同社は1968年、製紙産業がさかんな静岡県富士市で創業した。当初は製紙工場の生産設備やダクトなどの製作が中心で、加工した製品を納めるとともに設置工事も手がけていた。1989年には現在地に移転し、レーザマシンを導入して精密板金加工を始めた。1999年に松田洋一氏が2代目社長に就任して以降は、人材育成制度や工程改善、社内システムの構築など、さまざまな社内改革に取り組んできた。

人口減少や少子化、ICT化などの構造的な要因により紙の需要が減少し、製紙産業が落ち込みを見せ始めると、同社も新たなマーケットを開拓していく必要に迫られた。そんなとき、医療系の企業から「直径1.0㎜の棒の先端に0.5㎜の部品を溶接できないか」という問い合わせがあった。松田社長は話を聞くうちに、こうした微細溶接が可能なサプライヤーが少ないことを知り、同社の強みである溶接技術を生かすことができないかと考えた。

しかし、一般的に極薄・微細とされる領域は「板金加工では対応できない」と思われやすく、なかなか仕事が出てこない。それまで同社は生産設備部品など一般的な板金加工の仕事がほとんどで、新たな業種や市場の開拓は意識してなかったが、「板金加工でも極薄・超微細溶接に対応できる」ことを広めるためにはWebサイトやSNSを活用して宣伝し、認知してもらう必要があった。

経営コンサルタントなどの協力を得て、松田社長と夫人でWebサイトの基盤部分は製作したが、今後も定期的に更新していくことなどを考えると難しいと感じた。そこで、松田社長はデジタルネイティブ世代でパソコンの操作に長けていたあやかさんに協力を求めた。

• 微細溶接で組み上げた「1㎜角サイコロ」（SUS304・板厚0.05㎜）。非常に技術力のいる製品だが、同社にはこれをつくれる作業者が複数人いる
• 「第35回優秀板金製品技能フェア」（2022年度）で厚生労働大臣賞を受賞した「THE EARTH」

技術者をヒーローでいさせることが社長の役目

両親から「好きなことをやりなさい」と言われて育ったというあやかさん。大学卒業後はテレビのADをした後、落ち着いた仕事をしたいと都内で経理事務を行っていた。松田社長から要請を受け、2018年に同社に入社したが、当初は事業承継者になる予定はなかったという。

「父から『新しくマーケティングやWebの運用をやりたいと思っているので、手伝ってくれないか』という話をもらい、2018年に入社しました。私は特段、パソコンやWeb関係に精通していたわけではありません。マーケティングのことは何もわからず、書籍やウェビナーを見たり、勉強会に参加したりと、ゼロから勉強していきました」。

「女性として、板金加工業に入ることに抵抗を感じなかったわけではありません。板金業界は男性の世界というイメージが強く、工業系の大学出身でもない、ものづくりも全然わからない私が板金屋になるのかとハードルも感じました。ただ私の場合、マーケティングという切り口からだったので、入りやすかったと思います」。

「今でも忘れられないのが、入社して1週間後に開催された展示会での出来事。ブースに私しかいないタイミングでお客さまから加工サンプルについて尋ねられました。しかし知識のない私ではお客さまの求める回答ができなかった。そのとき『勉強をしなければ』と火がつきました」。

「事業承継について考えはじめたのは入社3年目。当社の作業者たちは図面を見せればすぐに自社で加工可能かどうかや、ほかの加工と組み合わせれば対応できるなどの判断ができます。これは知識や経験、発想力などが組み合わさってできることで、決して当たり前の能力ではありません。実際、お客さまと話していても設計部門にそうした能力を持った人材が少なくなっているといった話を耳にします。そんなすごい能力を持つ人たちをちゃんと『ヒーロー』として扱いたい―それはヒーロー自身ではなく、社長の仕事ではないかと気づいたとき、事業承継を考えました」（あやかさん）。

会社を引き継ぐことを決意したあやかさんは経営者として必要な知識を身に付けるため、2020年2月に職業訓練法人アマダスクールのJMC（経営後継者育成講座）を受講した。

「受講者は全員、板金企業の後継者で互いを意識し合いながら切磋琢磨していました。他社を知ることは、自社を強く意識することにもつながりました。薄板・微細溶接の技術があるということは、普通ではない。そこが武器になるということを改めて実感しました」（あやかさん）。

• 技術者の価値を高める「ひとづくり」に力を入れている。エントランスには工場板金技能士などの資格試験の合格証書や優秀板金製品技能フェアの賞状などが飾られている
• 技術コラムを更新するあやかさん

2015年から光学素子に着目して研究を開始

電気通信大学 レーザー新世代研究センターの道根百合奈特任助教の研究テーマ「長寿命気体中粗密波構造を利用した加工用ファイバーレーザー制御素子の開発」が、天田財団の2023年度「一般研究開発助成」にレーザプロセッシング分野で採択された。

道根特任助教は2010年に電気通信大学（以下、電通大） 情報理工学部 先進理工学科に入学。学部3年生のときに米田仁紀教授の研究室で見たレーザに感動。「私もこれで実験がしてみたい」とレーザを使った研究を開始した。2014年には博士前期課程に進学。2015年頃から光学素子に着目し、「ガス媒質の光学素子」の研究をはじめた。

「中性ガスは通常の固体に比べて圧倒的にレーザ光に対して耐力が高いため、もしこれで光学素子ができれば、より小型で、損傷を気にしなくて良いレーザシステムをつくれるようになると考えました。しかし最初は、どんなガスを使うかも含め、手探りの状態でした」と当時を振り返る。

最初は窒素ガスでの実験を試みた。窒素はプラズマ状態にするとわずかに発光し存在感がある。これなら光を制御できるのではと考えたが、思うような成果が得られず素材や条件を変えながら実験を繰り返した。研究が進んだきっかけは米田教授からのアドバイスだった。

「当センターは1980年に核融合用レーザの開発を目的に設立されました。米田教授も電通大に来られた当初はレーザ核融合関係の研究をされていて、取り組まれた中に『オゾンガスをエキシマレーザの可飽和吸収体として使う』研究があり、『もしかしたらオゾンと紫外レーザの組み合わせが使えるかも』とアドバイスをいただきました」。

「実際にやってみると、そのアイデアは大当たりでした。オゾンガスへ紫外レーザをある条件で照射すると、ガス中に大きな密度分布をつくることができ、さらにそこにレーザ光を入れると、進行方向がわずかに変わっている！と感動したことを覚えています。ただ最初は光が制御できるといっても、光学素子として使えるレベルではありませんでした。ひたすら試行錯誤を繰り返し、博士前期課程の終わりあたりにようやく方向性が見えてきました。後期課程に進学するつもりはなかったのですが、『研究がおもしろい』『このまま後輩にわたすのはおしい』と進学を決意。以来、ガス光学素子を使えるものにするための研究を続けています」（道根特任助教）。

世界半導体製造装置市場は過去最高を更新 ― SEMI予測

国際半導体製造装置材料協会（SEMI）は7月、世界半導体製造装置の市場予測を発表した（グラフ2）。

SEMIの予測によると、2024年の世界の半導体製造装置（新品）の売上高は、前年比3.4%増の1,090億ドルに達し、過去最高を記録する。2025年も前工程と後工程の両分野にけん引され、成長が継続するとして、約17%増の1,280億ドルを見込んだ。

左：【グラフ1】世界半導体市場の推移／右：【グラフ2】世界半導体製造装置市場の推移