同業種の企業間連携で技術に磨きをかける

石岡和紘社長（左）と都立葛西工科高校から昨年入社したCADオペレータの平野優真さん（右）

㈱エー・アイ・エスの前身は、石岡和紘社長の祖父にあたる天野二郎氏が創立した㈱天野電機製作所の東京工場（東京都江戸川区平井）。大手電機メーカーの協力工場として、設計・板金加工・組立を手がけていた。東京工場と深谷工場という2つの拠点があったが、2000年4月、主要得意先からの発注量減少を受けて東京工場を閉鎖し、深谷工場に生産を集約。それにともない、創業者の女婿にあたる石岡三郎会長が東京工場の建物・設備を居抜きで借り、㈲エー・アイ・エスを設立した。

設立当初は天野電機製作所の東京工場が受注していた仕事を引き継ぎ、2006年に株式改組。社名は「天野」の「A」、「石岡」の「I」、「製作所」の「S」はからきている。

2004年に2代目社長に就任した石岡和紘社長は「社員一人ひとりが、技術のみならず人として磨かれることにより、世の中に少しでも貢献できることを経営理念に、ものづくりに励んでいます。先の見えづらい不確実な時代だからこそ、同業種の企業間連携にも取り組み、ノウハウの交換や技術の研鑽を通じて、受け継いできた板金加工技術にさらに磨きをかけていきたい」と語る。

都市再開発などでエコキュート架台の需要が増加

従業員数は19名で、主要得意先は20～30社。集合住宅に設置されるガス給湯器やエコキュート用配管カバーのほか、鉄道車両部品、制御盤筐体、航空管制塔用操作卓などを手がけている。

現在は10個以下の小ロット品が全体の80%ちかくを占める。以前はロットサイズが100個を超える製品も多くあったが、コロナ禍による材料費高騰の影響で、数が多い製品はコスト競争力のある地方の板金工場に転注されるケースが増えた。新規品・設計変更品の割合も高まり、リピート率は40%程度となっている。

「コロナ禍で業績は一時的に落ち込みましたが、ここへきて給湯器向けの配管カバーやエコキュートを載せる架台の需要が回復しています。エコキュートは、東京ベイエリアの開発事業や都市再開発事業で建設が進む高層マンションなどに設置されるケースが増えています。前期は東京五輪選手村跡地の再開発の特需もあった影響で、初めて売上2億円を突破しました。今後は航空管制塔用操作卓の入れ替え需要にも期待しています」（石岡社長）。

• パンチングマシンEM-2510MⅡ
• 曲げ工程のモニターにも予定納期が表示されている

インターンシップ受け入れで若返り

同社にはこの2年間で10代と20代の若手社員3名が入社し、20代以下の社員が5名になった。数年前から、都立葛西工科高等学校デュアルシステム科の生徒をインターンシップで毎年2～3名受け入れるようになり、2022年度に受け入れた生徒が翌年、同社に入社した。

「『デュアル』は、『学校』と『企業』を指しています。『学校』では職業人として必要とされる基本的な知識や技能を学び、授業の一環として『企業』で実際の仕事に携わります。卒業までに4カ月以上、インターン生として企業で学ぶことができるとあって、仕事にも前向きです。今年も6月から2名のインターン生を受け入れています。2名ともCAD志望だったので、当社が出展する展示会で、彼らが設計した作品を展示することを目標に、がんばってもらっています」。

「当社には先代と一緒に仕事をしてきた50～60代のベテラン社員が多く、職人のアナログ技術が主体でした。将来を考えると若い人材に技術・技能を伝承していかなくてはなりませんが、現場任せのOJTだけでは難しい。加工ノウハウのデジタル化が必要と考え、さまざまな取り組みを行ってきました。2014年には3次元ソリッド板金CAD SheetWorksを導入して3次元化に取り組み、2020年からは溶接技能のIoTによるデジタル化に挑戦し、2023年には板金エンジニアリングシステムVPSS 4ieを導入しました」（石岡社長）。

左：集合住宅に設置されるエコキュート用の架台／右：「見積管理画面」の「工数計算」ウィンドウには「CO2排出量」の項目がある

創業40年で始まった事業承継とDX化

DX推進の責任者も担当する小島克仁工場長

㈱東円鈑工所は、工作機械部品などを手がける板金工場で働いていた加藤公平社長の父・加藤公彦氏が1977年に創業した。1979年に愛知県犬山市に10坪の工場を建設。1989年には隣接する土地を購入して現在の本社工場（80坪、3階建）を建設して、パンチングマシンPEGA-357を導入した。当時はスプラッシュガードや制御盤筐体など、板金製品へのニーズが高度化し始めたころで、板金加工の高度なスキルを備える同社への発注も次第に増えていった。

2000年にレーザマシンLC-1212αⅢNT、2002年にネットワーク対応型のベンディングマシンFBDⅢ-1025NTを導入してネットワーク環境を整備。多様化するニーズに対応し、顧客にとって最適な製品を提供できるように設備を増強していった。2006年には株式改組。2013年に生産管理システムWILLを導入して、Q,C,Dを充実させていった。納期・個数などの生産情報と、事務所で作成した加工情報を一元管理し、生産のムリ・ムダを省き、受注から出荷までの生産管理システムを構築した。ネットワーク対応型マシンへの入れ替えや増設を逐次行うことで、顧客満足度の向上にも取り組んでいった。

創業40年の節目となる2018年には、加藤公彦氏から加藤公平氏へと事業が引き継がれた。

工作機械カバーなど工作機械関連部品を製作

現在の得意先は10社ほどで、その大半が工作機械関連。主力の工作機械メーカーからの売上が全体の80～85%を占めており、旋盤系、マシニングセンタ系のスプラッシュガード、オイルパン、ATCカバー、メンテナンス用カバー、各種ブラケットなどを生産する。

加工材料はSPCC、SPHCの板厚1.0～9.0㎜がほとんど。月間のオーダー数は4,000～5,000件で、平均ロットサイズは2.2個の多品種少量生産となっている。納期は平均2週間。リピート品が約90%を占め、特急依頼などにも積極的に対応している。

2000年にASISネットワークシステムを導入して以降は、生産スケジュールをExcelで作成、運用するようになった。

小島克仁工場長は「紙の受注台帳や手書きの指示書をメインとしたアナログの管理では納期遵守がおぼつかなくなるとして、デジタル化に着手しました。納期遵守が第一で、注文番号・製品番号を検索すると、受注案件の進捗状況がわかるようになりました」と語る。

• 工場内には工程ごとに大型モニターが設置され、Power BI Desktopが分析・見える化したさまざまな情報を確認できる
• コンパクトファイバーレーザマシンBREVIS-1212AJ （リポジショニング仕様）

デジタル化へ対応を強化

社長交代のタイミングで加藤社長は、小島工場長をDX推進の責任者と位置づけ、デジタルツール導入の決定権を付与した。

「小島工場長はWILLの立ち上げを担い、ものづくりも熟知しています。当社のデジタル化を任せられる最適な人材と考え、迷うことなく指名しました。IT人材の不足は、中小企業はもとより大企業でも深刻な問題です。当社は20人規模の小さな会社ですが、工場長がいるので心強いです。私は知識が乏しいため、工場長を中心にDXへの対応を進めています。当社の規模感だからこそ、身軽に、やりたいことをすぐに反映することができます。今やるべきことをしっかり見極め、DXを加速させたい」（加藤社長）。

• ローコードツールを活用し、工場長が製作した端材管理アプリの画面
• 自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATC

新工場竣工 ― 新鋭設備の導入で能力強化

青山岳史常務（左）と青山智章社長（右）

安定化電源などの筐体を中心に製造する㈲日康金属製作所は、2022年8月に新本社工場を竣工した。敷地面積はこれまでの約2倍に拡大。工場竣工に併せて、同社初のパンチ・レーザ複合マシンLC-1212C1NT、バリ取り機AuDeBu-600、圧入機Haegerを導入、加工能力も強化した。

LC-C1NTはアマダのIoT「V-factory」に標準で対応する「Vfマシン」。マシンの稼働状況や稼働実績などを見える化できる「My V-factory」と、予防保全や早期復旧支援、チャットによる問い合わせといった「IoTサポート」を利用できる。

初めての複合マシンを運用するにあたり、同社は「IoTサポート」を積極的に活用している。この1年は実験的な運用も行いながら、チャットによるIoTサポートセンターへの質問を重ね、一時はIoTサポートの利用件数で全国トップになった。導入から約2年が経過し、必要なデータは大体そろった。これからは自社商品などの製品化も含め、新たな活用方法を模索していく。

創業当時から安定化電源の筐体を製作

安定化電源の筐体などを手がける板金工場で勤務していた青山達夫氏が1960年代後半に独立し、川崎市内の貸工場で創業した。自宅が都内で通勤に時間がかかるため、川崎市高津区宇奈根の1階が工場、2階が住居の建物へ移転。1978年6月に法人化し、1979年3月には現在地に工場を移転した。1980年頃にはパンチングマシンPEGA-345を導入。当時は手板金が中心で、シャーリング、ケトバシなどを使って加工していた。当時は安定化電源の筐体関係のリピート品を受注することが多かった。

順調に操業を続けていたが、主要得意先の安定化電源メーカーが突然廃業。手形は不渡りとなり、在庫も引き取られず、大打撃を受けた。しかし、その安定化電源メーカーに勤めていた担当者の複数人が独立し、同社に継続発注するようになって、少しずつ仕事が増えていった。

左：2次元CAD/CAM AP100で作成された半導体関連の筐体部品の立体姿図／右：LC-C1NTと一緒に導入した「IoTサポート」。困ったときにはいつでも相談できるので助かっているという

兄弟で事業を引き継ぐ

1990年頃になると、設計関係の会社で3年ほど勤めた長男の青山智章氏（現社長）が入社した。当時はまだNCテープ作成機を使ってGコード紙テープを作成していたが、最新式の自動プログラミング装置AP40Nを導入。図面の読み書きができる青山智章氏が自動プロによる運用を軌道に乗せたことで、新たな設計スタイルを構築した。

1990年代後半には次男の青山岳史氏（現常務）が入社。2人の子息が入社したことで、同社は一気に活気づいた。2000年頃にはVIPROSを導入し、パンチングマシン2台体制を構築した。

2000年代前半は、ITバブル崩壊などの影響もあり、あてにしていた仕事がなくなった。仕事がない中、兄弟は業務改善や効率化を目指し、見積りなどの業務の見直しをはかった。その前向きな姿勢は次第に得意先からも評価され、会社の窓口として認知されるようになっていった。

そして2018年10月には青山智章氏が2代目社長に、青山岳史氏が常務に就任した。

• ベンディングマシンFBDⅢ-5012NT（手前）、RG-35S（奥）が並ぶ曲げ工程
• 安定化電源の筐体部品

当初はオーディオ関連や工作機械カバー類に対応

関根伸二専務（左）、関根芳之社長（右）

㈲丸芳製作所は1968年、関根芳之社長と関根伸二専務の父・関根芳以氏が東京都大田区北糀谷で個人創業した。関根氏は福島県出身で、上京後は都内の工場を経て、同郷の親戚が営んでいた横浜市内の板金工場で働くようになった。当時は手板金の時代で、ケトバシやプレス、タガネ、ハンマー、はさみなどの道具を駆使して加工し、腕を磨き、独立した。北糀谷は当時から町工場が密集していて、貸工場ではさまざまな職種の一人親方がものづくりを行っており、そのネットワークで仕事は途切れることなく続いた。知り合いの入社で労働力も強化され、事業も軌道に乗っていった。

1971年、横浜市港北区（現在地）に50坪弱の土地を購入し1階を工場、2階を住まいとする新工場を建設、1972年には法人化した。また、一帯の土壌が軟弱だったため、地下深くまで何十本というパイルを打ち込み堅固に造成して工場を建設した。

当時の仕事はオーディオ関連機器や下丸子の工作機械メーカーのカバー類が多かった。バブルまでは6～7台のケトバシ、ユニットパンチプレス、ベンディングマシンを数名で操作して対応、汎用機主体の板金加工を行った。

専務の入社とPEGAの導入が転機に

バブル崩壊の直後、子息の関根伸二専務が勤めていた会社を辞めて同社に入社、仕事を手伝うようになった。

現在、売上の70%ちかくを占める交通信号システムメーカーの関連企業との取引も、この頃にはじまった。交通信号装置、鉄道信号機器、電力変換装置などの製造を行うメーカーから装置向けの筐体製作の仕事を受注するようになった。電力変換装置向けの筐体は非磁性体で加工する必要があるため、鉄以外のステンレスやアルミ、真鍮、銅といった材料が主体で、板厚は0.5～4.0㎜。汎用機ではスピードが遅いうえ、精度も出ない。そこで、1993年に中古のパンチングマシンPEGA-344を導入した。

兄弟二人三脚で事業承継

まさに「これから」という1994年、創業社長の関根芳以氏が急逝した。

残された関根専務は「入社した時期がバブル崩壊直後で1年間は仕事も十分できませんでした。そこにPEGA-344が導入され、プログラム作成から機械操作までをすべて一人でこなしましたが、亡くした父親の存在は大きかった。会社をたたむことも考えましたが、お客さまや父親の仲間の工場経営者から励ましをいただき、事業継続を決めました。しかし、自分一人では荷が重すぎるため、会社勤めをしていた兄に相談しました」と当時を振り返る。

関根芳之社長は「当時はサラリーマンだったのですぐに辞められるか心配でしたが、『父亡き後の事業を引き継ぐなら仕方ない』と理解を得て円満退社。1995年に当社に入社しました。文系出身でノギスやスコヤの当て方、使い方も知りませんでした。学生時代にケトバシを踏んだ経験はありましたが、やっていけるのか、不安もありました。仕事はあったので入社に合わせて中古のベンディングマシンRG-35Sを導入、深夜まで仕事をしました。それなりの利益も出て自信がつき、私が社長、弟が専務と、二人三脚で事業を継続することができました。今は私の妻と2名の従業員を加え、5名で稼働しています」と語っている。

• パンチングマシンEM-255NT
• ベンディングマシンHDS-5020NT（左）、RG-35S（右）が並ぶ曲げ工程

シリコンサイクルで仕事の平準化に腐心

交通信号システムの得意先は、半導体・FPD製造装置に要求される高スループットに対応するため、駆動部レスを実現する高速マッチングを実現し、微細加工技術が要求される製造装置に高いハンドリング機能を提供する電力変換システムを製造するようになった。同社にもその筐体と板金部品が発注されるようになった。次第に工場が手狭に感じられるようになり、1998年に工場の向かいに50坪弱の第2工場を建て、総床面積は約2倍になった。

「半導体市場にはシリコンサイクルと呼ばれる需要の山谷があります。繁忙期は忙しく、平準化が大変です。そうなると中古のPEGA-344では対応が難しい。経年劣化も目立ったので2004年に思いきってパンチングマシンEM-255NTに入れ替えました。マシン本体に加えて成形用などの金型も準備。それによって加工スピードのアップはもとより成形加工をワンクランプでこなせるようになり、加工領域も拡大できました。また、下降端調整（ラム）が可能なため、あらゆる材質の成形加工が可能です。この決断が遅れていれば今の当社はなかったかもしれません。それくらいインパクトのある投資でした」（関根社長、関根専務）。

ブランク工程の加工速度があがったことで、後工程の曲げが間に合わなくなったことから、負荷軽減のため、2007年にベンディングマシンHDS-5020NTを導入した。

「ほかのメーカーの下降式のベンディングマシンも検討しましたが、駆動機構や制御方式が優れていたHDS-5020NTを導入しました。工場スペースにも収まり、抜き～曲げがスムーズに流れるようになりました。EMとHDSはネットワーク対応型マシンで、立体運用を行うことにより曲げ不良もなくなりました」（関根専務）。

• BREVIS-AJで加工したノイズフィルターケース（C2801・板厚0.8㎜）
• カバー（SPCC・板厚1.0㎜）

多種多様な表示プレート・板金加工部品を製作

氏家利道社長（左）と製造部第3製造課の四戸亮課長（右）

㈱中央ネームプレート製作所は1961年に、氏家利道社長の父、氏家利一氏が北海道札幌市内で個人創業した。

利一氏は戦前から樺太（現在のロシア・サハリン州）に在住、終戦後はほとんどの財産を失ったが、親戚を頼って栃木県に引き上げることができた。その後、利一氏は家族を養うために東京へ出て銘板加工業でエッチング加工などの腕を磨いた。数年後、その腕を頼りに北海道札幌市内で電力関連の銘板の仕事を始めるため、「中央ネームプレート製作所」を創業、家族全員を呼び寄せた。その後は家族とともに働きながら、徐々に事業を拡大していった。

今ではさまざまな業界で顧客が必要とする多種多様な表示プレート・板金加工部品を供給する企業に成長。パート社員を含めた従業員数は120名を数え、売上規模15億円を超える企業へと発展した。

主な受注製品は半導体製造装置部品、防衛力の抜本的強化により成長が期待される通信機器などに関連した板金筐体や航空機の内装部品、電力機器の筐体、表示機などに加え、創業当時から加工している銘板やプレート類など、取り扱う製品の種類は幅広い。売上全体の70%以上が北海道外からで、その大半が鉄・ステンレス・アルミ・銅など、板厚2.3㎜以下の薄板精密板金製品となっている。

• パンチ・レーザ複合マシンACIES-2512Bが2台並ぶブランク工程
• TIG溶接が主体の溶接工程

半導体製造装置部品、航空機内装部品が好調

「当社は戦後の東京圏で銘板製作の技術を身につけた父が、札幌市で創業しました。当初は電柱の認識番号を示す金属製の『電柱札』が主力製品でした。1985年に絶縁体のうえに電気回路を配した『プリント配線板』の製造を開始したことが、事業拡大の転機となりました。創業から60年あまりが経ち、今ではお客さまが必要とする高品質で多種多様な製品を供給できるようになりました。その間、品質の優れた製品を提供するために多くの加工機械・設備を導入し、研鑽を積み重ねてきました」。

「現在は札幌市内に本社と2つの工場があり、石狩市に売上全体の80%を生産する5つの工場棟からなる石狩工場を構えています。売上の30%を占める半導体製造装置部品、通信機器の筐体、航空機用内装部品―特にラバトリー（化粧室）の受注が順調で、このままいけば今期の売上は16億円超えを見込んでいます」。

「2019年に道内の中小企業として初めて航空機の内装部品を受注。受注体制をより確実にするために、2024年5月末には、航空宇宙・防衛産業に特化した品質マネジメントシステムの国際規格『JIS Q 9100』を取得しました。今後は、将来にわたって多くの部品供給ができるよう航空機内装部品や半導体関連産業、通信機器産業の分野を拡大していきます。特に航空機関連は今後5年間で売上高を現在の10倍、5億円規模に拡大させ、新たな事業の柱に育てていきたい」（氏家社長）。

• 塗装を待つ半導体製造装置部品
• 石狩工場の第6工場にある航空機内装部品の製造工程

小径パンチング加工とプレス成形に特化したエキスパート企業

「良品を安定的に供給し続けることが当社の使命」と語る河田裕治社長

奈良県生駒市の㈱サンエースは、薄板の小径パンチング加工とパンチングメタルのプレス成形加工を得意とし、車載用スピーカーネットや食器洗浄機用ネット、シンク用ゴミ受け、空気調和機ネットなどを生産している。

もともとは同じ生駒市内にある金属プレス加工企業、㈱エスケイケイの一事業部だったが、1995年にパンチングメタルの加工に特化したエキスパート企業として分社化。得意分野を持った独立採算企業の集合体であるエスケイケイグループの一翼を担っている。

エスケイケイ時代には、電子レンジのスクリーン、自動車・音響向けスピーカーシートなどに用いるパンチングメタルをプレス機で加工し、コイル材やシート材として販売していた。1995年に分社化してからは、自社で加工したパンチングメタルのプレス成形・2次加工・表面処理まで行って、部品として納入するようになった。2017年頃からはエッチング加工に取り組み、パンチング加工では不可能な複雑・精細なパターンにも対応するようになった。

近年は、大学や高等専門学校とパンチング加工の産学共同研究に取り組み、「パンチングシートの引張特性」「鋼板硬さの簡易測定に関する研究」「パンチングメタルシートのU字曲げ加工におけるスプリングバックに関する実験的研究」などの論文を発表。設備面では、成形性能に優れたサーボプレスや、立体成形品の測定に適した3Dスキャナ型3次元測定機といった最新設備を導入した。顧客の技術パートナーとして、難易度が高い異形加工や3次元加工への対応力を高め、さらなる精度向上・品質改善に取り組んでいる。

• 工場内。通路右奥に「パンチ工程」の高速プレスが並び、右手前の一部と通路左側に「プレス工程」のプレス機が並ぶ
• パンチング加工を行う高速プレスのアンコイラーにセットされたコイル材

独特のノウハウが求められるパンチングメタルのプレス成形

自社内の加工プロセスは大きく「パンチ工程」と「プレス工程」に分けられる。

「パンチ工程」では、通常のコイル材から高速プレス機で最小φ0.8㎜の小径パンチング加工を行い、それを再び巻き取ることでパンチングメタルのコイル材を製作する。「プレス工程」では、「パンチ工程」で製作したコイル材からブランク加工（外形抜き）を行い、単発プレスで成形する。成形後は協力工場で電着塗装と上塗り塗装を行い、自社で全数検査を行ってから梱包・出荷する。

加工材料は、SECC・SUS304・SPCC・アルミ・銅などの板厚0.2㎜から2.0㎜まで対応する。金型の加工は外部に委託しているが、金型の設計・組立は社内で行う。

薄板の小径パンチング加工とパンチングメタルの成形加工は、一般的なプレス加工と異なり、独特のノウハウが必要になる。

たとえば「パンチ工程」では、せん断打ち抜き加工を行うため穴の周囲にダレとバリが発生し、それによって表面の摩擦係数が変化することで、プレス成形時の加工精度が不安定になるなどの影響が出る。パンチングメタルの穴径・穴位置・配列パターンなどはプレス成形時のスプリングバックやワレの複合的な発生要因となり、対策が難しい。成形時に発生する引張応力・圧縮応力の強さも変わるため、穴の形状・配列に想定外の変形をもたらす。

そのため新製品の立ち上げ時には、塑性加工のエキスパートが長年のノウハウに基づきながら、3次元モデルからの展開や金型設計を行い、試作を重ねながら精度を追い込んでいくことになる。

左：2台目のサーボプレスSDE-8018iⅢ。研究開発や試作での活用を想定している／右：3Dスキャナ型3次元測定機の3D解析画面。製品モデルと試作品の測定結果とを重ね合わせ、形状差分を可視化する

麺類など惣菜盛り付けの自動化提案が目立つ

人手不足が深刻化する中、今回も自動化・省人化への対応が大きなテーマとなっていた。中でも中食市場の拡大に対応する惣菜盛り付けの自動化技術、フードロス削減や食品流通の多様化にも貢献する冷凍冷蔵技術の提案が目立った。

出展製品の中から研究開発の面で特に優れた製品を顕彰する「第3回FOOMAアワード2024」では、応募総数28件の中から不二精機の「パスタ供給装置（DHP）」が「最優秀賞」に選ばれた。麺をほぐして分割し、容器の上に盛り付ける装置で、「容器を1枚ずつ供給する作業」「麺をほぐす作業」「計量し盛り付ける作業」を自動化。独自機能により、品質を維持した定量分割が可能になる。

同機をはじめ、今回は麺類を対象とする計量・盛り付けの自動化ソリューションが多く見られた。一般的に麺類の盛り付けラインは、ほぐす作業などの準備から盛り付け、包装までに10人弱の人員が必要になる。しかし、麺類は不定形でからまりやすく、これまではロボットなどによる自動化が難しかった。

イシダは、食品の把持・計量・搬送を自動化する「マッチング計量機（GCW-V）」を出展した。独自形状のハンドにより、これまで定量計量の自動化が困難だった麺類や惣菜類の自動計量を実現した。

• 不二精機は麺をほぐして分割し、容器の上に盛り付ける「パスタ供給装置（DHP）」を出展した
• イシダは麺類や惣菜類の把持・計量・搬送を自動化する「マッチング計量機（GCW-V）」を出展した

中西製作所は、「水素調理」「食品殺菌装置」「パスタ計量盛付装置」などの先進技術を紹介した。パスタ計量盛付装置は、既存の生産ラインに導入できるように省スペース化を重視。「コンビニベンダーで多くの人員を配しているパスタの計量・盛り付け作業を一気に省人化できる」とした。

大和製衡は、パスタの計量・トッピング・検査・包装の自動化ラインを出展した。ライン上に4台の自動計量機を並べ、「パスタ」「ベーコン」「ブロッコリー・ピーマン」「ウィンナー」の計量・盛り付けを行った後、アールティの人型協働ロボット「Foodly」がミニトマトをトッピング。麺類を含む多様な食材に対応できる計量機のラインナップをPRした。

• 中西製作所は省スペース化を重視「パスタ計量盛付装置」（写真）などの先進技術を紹介した
• 大和製衡は4台の自動計量機を並べたパスタの計量・トッピング・検査・包装の自動化ラインを出展した

自動化・スキルレス化に貢献する新商品を発表

アマダは5月17日から6月13日までの約1カ月間、神奈川県伊勢原市の「AMADA Global Innovation Center」（AGIC）で特別イベントを開催した。

今回の特別イベントでは、「アマダの溶接が拓く次世代のモノづくり」「自動化広がる！ 最新ベンディングロボット」「e-Mobility 次世代のモノづくり」と題したセミナーを順次開催。6月13日には日本製鉄㈱ 厚板・建材事業部の水谷泰部長を講師に招き、特別講演会「カーボンニュートラル 鉄と日本製鉄の挑戦」を開催した。

アマダは特別イベント開催に合わせ、報道関係者へ向けてAGICを公開。AGIC開設から約1年が経過した時点での実績や、今回の特別イベントのポイント、新商品を発表した。

特別イベントのポイントとしては、「レーザ技術による新領域拡大」「グループシームレス戦略」「新商品によるシェア拡大」の3つを挙げた。

「レーザ技術による新領域拡大」については、今年4月に子会社のアマダウエルドテックを吸収合併し、レーザ・溶接事業を強化。ブルーレーザからグリーンレーザ、ダイレクトダイオードレーザ、ファイバーレーザまで、幅広い波長と出力をラインナップした。AGIC内に新設した「微細溶接コーナー」では、溶接ソリューションの提案の幅を広げ、一気通貫による加工提案や工程改革を訴求した。

「グループシームレス戦略」は、複雑化する顧客の課題に対して、アマダが保有する板金、微細溶接、切削・構機、研削、プレス、バネ成形といった各事業の枠を超え、グループ一体で最適なソリューションを提案するというもの。今回は、e-Mobility・医療・半導体といった成長産業を想定し、アマダの総合力を生かしたシームレスな提案について説明する「グループシームレスコーナー」を設けた。

「新商品によるシェア拡大」については、慢性的な人手不足への対応が急務となっている金属加工業の市場へ向けて、自動化・スキルレス化に貢献する新商品を提案。工場スペースに制約がある小規模板金工場、鋼材・鉄骨業界、プレス業界などへ向けた商品ラインナップを拡充した。

左：ファイバーレーザマシンENSIS-3015AJe（9kW）に取り付けられた省スペースパレットチェンジャー「CREST-3015」／右：省スペースタイプの「ENSIS-3015AJe（単体仕様）」は側面・上面のカバーが開口し、加工テーブル上に直接材料をセットできる

テーマは「先進チューブフォーミング」 ― 塑性加工助成研究成果発表会を開催

公益財団法人天田財団は5月16日、東京都渋谷区の国立オリンピック記念青少年総合センターで「第21回塑性加工助成研究成果発表会」を開催した。

天田財団は1987年に創立して以来、金属等の塑性加工分野およびレーザプロセッシング分野の研究開発に対して助成を行っている。また、助成研究成果の普及啓発事業として、各分野の助成研究成果発表会を毎年開催している。

今回のテーマは「先進チューブフォーミング」。今年も昨年同様、ハイブリッド方式（会場＋オンライン）での開催となった。会場の参加者数は96名、オンライン視聴事前登録者数は18名、合計114名となった。

「1番を目指す研究に助成したい」

主催者挨拶を行う天田財団・伊藤克英代表理事理事長

発表会の冒頭、天田財団・伊藤克英代表理事理事長は次のように挨拶した。

「当財団は1987年に創立され、今年で37年目をむかえます。金属等の塑性加工分野およびレーザプロセッシング分野を対象に研究開発と国際交流促進のための助成を行っており、創立以来の累計助成金額は39億8,807万円、累計助成件数は2,234件となりました。本日の助成研究成果発表会は、助成研究の成果を広く産業界に普及啓発し、社会実装につなげる活動の一環として位置づけています」。

「科学技術の分野ではDXへの対応やSDGs（持続可能な開発目標）の達成、カーボンニュートラルの実現など、喫緊の技術的課題が山積しています。我が国は昨年、GDPでドイツに抜かれ4位に転落しました。ドイツの国土はほぼ日本と同じで、人口は3割少なく、OECD加盟国の中では最も労働時間が少ないにもかかわらず、休暇日数は世界トップクラスです。そのドイツに抜かれたのです。来年はインドに抜かれ、5位に転落するとの報道があります」。

「1人あたりの名目GDPに至ってはG7の最下位、世界34位に沈んでいます。資源のない我が国にとって、科学技術のイノベーションこそが課題を解決して次の時代を切り拓く原動力です。当財団は次の時代を拓くイノベーターを応援するべく研究開発助成を続けております」。

「私が現役時代から常に発信していた言葉があります。それは『2番じゃダメ、常に1番を目指してください』です。天田財団は常に1番を目標にする研究者に助成を行いたいと考えています」。