「2工場体制」を構築し急成長

「2工場体制を有効に活用して幅広い分野にチャレンジしたい」と語る芦田裕士社長

岡山県津山市の芦田産業㈱は2021年8月、旧本社に併設していた「旧第1工場」の老朽化対策のため、新たに「本社工場」を建設・移転した。これにより工場面積は約3倍に拡大。ファイバーレーザ複合マシンEML-2512AJ-PDC（2棚・TK仕様）、ファイバーレーザ溶接システムFLW-3000ENSIS、パンチングマシンEM-2510MⅡ（2棚・TK仕様）などを導入し、生産能力の増強をはかった。

2023年秋には、ほぼ休眠状態だった「第2工場」を改修して専用の組立スペースなどを設け、半導体工場や半導体製造装置工場のクリーンルームなどで用いる空気清浄装置の製造事業を本格化。それとともに、「本社工場」からEM-MⅡなどを移設し、厨房設備や業務用空調機器の部品生産を「第2工場」へ移管した。「本社工場」の空いたスペースには、自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATCや2台目のEML-AJを導入。これにより、「本社工場」では短納期・多品種少量生産、「第2工場」では比較的ロットサイズが大きい案件の加工・組立と機能分担が明確になり、全体の生産能力は約20%向上した。

「本社工場」開設後の2022年5月期の売上高は工場移転前の1.5倍になり、過去最高を記録。2023年5月期は前期比28%増となり、2024年5月期もさらなる増収が見込まれる。従業員数も工場移転前の30名強から約1.5倍の49名に増えた。

芦田裕士社長は「2工場体制を有効に活用して、半導体産業のニーズをつかむとともに、より幅広い分野にチャレンジしたい。採用活動と新規受注獲得に力を入れ、早い時期に売上高10億円を達成したい」と意気込みを語っている。

左：「本社工場」の開設に合わせて導入したファイバーレーザ複合マシンEML-2512AJ-PDC（2棚・TK仕様）。2023年にもう1台増設した／右：2023年に導入した自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATC

2017年以降は立て続けに大規模投資を実施

同社は1946年に設立し、乾麺などの食品販売を手がけ始めた。1960年代には外国産の飼料用大麦や政府余剰米の飼料化工場を立ち上げ、1970年代には孵卵器の製造事業に参入するなど多角化を推進。さらに、板金加工設備を導入し、木工中心だった孵卵器の金属部品などの加工も手がけ始めた。

バブル崩壊後は事業環境が悪化し、鳥インフルエンザの流行が決定打となって、2004年には民事再生法の適用を申請した。4年間で事業を整理し、唯一の黒字部門だった板金加工部門を残すかたちで再スタート。当初は難航したものの、冷凍冷蔵機器メーカーを皮切りに、厨房機器メーカー、空調機器メーカーなどとの取引が次々と始まり、経営が軌道に乗っていった。

芦田社長は2016年に5代目経営者に就任して以降、設備投資を積極化。2017年から2019年にかけて1年に1台のペースでベンディングマシンを導入し、2021年から2023年にかけて新本社工場の開設、「第2工場」の改修、それにともなう生産設備の増強と、立て続けに大規模投資を行った。

中でも2021年の「本社工場」建設・移転は、同社にとって大きな転換点となった。

当時の状況について芦田社長は「順調に仕事量が増えていく中、旧第1工場が手狭になり、お客さまから増産要請をいただいても受け入れられない状態でした。駐車場も従業員の必要数を確保できず、増員もままなりませんでした」。

「主力のパンチングマシン（VIPROS）は30年くらいフル稼働していて、老朽化により毎週のように故障で止まっていました。VIPROSの担当者は夜中や休日でも出勤してなんとか動かしている状態で、休みを取ることもできませんでした。かといって工場は手狭なため入れ替えもできず、いつ供給責任を果たせなくなるかわからない。コロナ禍の真っ最中でどうなるかわからない時期でしたが、『古い工場のままでは未来はない』『投資するなら今しかない』と考え、新工場の建設・移転に踏み切りました」と振り返る。

左：ファイバーレーザ溶接システムFLW-3000ENSISは溶接品質の向上と溶接工程の負荷平準化に貢献している／右：溶接まで完了したクリーンルーム用空気清浄装置の部品

「地域に欠かせない板金工場であり続ける」 ― 地域に根差した板金工房を開設

「女性であっても町工場を経営していけることを訴えたい」と語る門田悦子社長

岡山県倉敷市にある㈲田中製作所の3代目経営者、門田（もんた）悦子社長は、経営幹部に就任した2012年頃から経営改革を推進してきた。ビジョナリー経営（理念経営）を展開し、全社員を巻き込んで「経営指針書」や「10年ビジョン」を作成。明確な経営戦略に基づいて、同社の強みであるオーダーメイドの特注品にリソースを集中し、「地域に欠かせない板金工場」として存在感を高めている。

2022年11月にはハンディファイバーレーザ溶接機FLW-1500MTを導入し、専用の溶接ブースを新設。精度・品質が要求される半導体製造装置向けの精密板金加工部品や、デザイン・アートなど“一点物”の作品への対応力を高めた。

それと並行して旧事務所棟のリニューアルを進め、2023年2月には地域に根差した板金工房「瀬戸内板金SQUARE」を開設。「アイデアをカタチに」「欲しいをつくる工房」をコンセプトに、地域の共創施設、オープンイノベーション施設としての活用を目指す。工房には製品サンプルやCADを設置し、商談スペースとして活用できるほか、ファイバーレーザ溶接作業の見学や溶接体験もできる。

門田社長は「当社は『田中とわかるものづくり』を経営理念に、『ものづくり』『ことづくり』『ひとづくり』のシナジーによって『地域に必要とされる板金工場であり続ける』と宣言しました。板金工房はそのための仕掛けのひとつです。また、地域の企業ネットワークを生かすことで、今年の当社のテーマでもある『多様性』のあるものづくりを実現できます。当社では加工できない領域の設備・ノウハウを持った地域の同業者や異業種の企業と連携し、お客さまのご要望により高いレベルで応えていきたい」と語っている。

左：岡山県倉敷市の㈲田中製作所。2019年に工場・事務所を増築（左）し、2023年には敷地内に「瀬戸内板金SQUARE」（右）を開設した／右：補助金を活用して導入したパンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT（左手前）と自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATC（右奥）

工場拡張 ― 「一品一様」の強みを生かしつつ小規模量産にも対応

「地域」へのアプローチと並行して、自社の生産能力・生産性を高めるための設備投資にも力を入れてきた。

2019年には工場・事務所を増築し、工場面積を1.5倍に拡張。自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATCを増設し、ボトルネックになっていた曲げ工程の処理能力を高めた。難易度が高い曲げ加工の技能伝承と多能工化が進んだことで、時間外労働が減っただけでなく、従業員が休暇を取りやすくなるなど、労働環境の改善にもつながった。

2023年2月には隣接地の土地・工場建屋（敷地1,130㎡・建坪317㎡）を取得し、敷地面積は1.5倍、建築面積は1.3倍に広がった。現在は倉庫として利用しているが、2024年には「レイアウト改善計画チーム」を発足させる予定。2026年までにファイバーレーザ複合マシンを導入し、2030年までに従業員を5名増員して20名体制にする構想で、それを踏まえて工場レイアウトの抜本的な見直しと動線の最適化を進めていく。

これにより、同社が強みを発揮できる「一品一様」の業態を維持しながら、試作案件から展開する小規模量産のニーズにも応えられる体制を築く。

前期（2023年9月期）の売上構成は、工作機械部品が37%、分電盤・配電盤筐体が36%、半導体製造装置向けなどの精密板金加工部品が16%、農業機械の試作部品が8%、デザイン板金が3%となっている。得意先口座数は209社で、前期の取引実績は97社。ここには新規得意先18社が含まれ、毎年20社前後のペースで得意先が増えている。

受注変動が少なく安定している医療機器や食品機械、成長産業として期待される半導体製造装置を「目指すべき分野」として視野に入れており、「精密板金加工部品」への対応力を強化。受注金額も増加傾向にある。

加工材料は鉄系材料が70%。以前は鉄系材料が80%を占めていたが、半導体製造装置関連やアート・デザイン系の案件が増えてきたことでステンレスの割合が徐々に高まっている。

左：HG-ATCの導入により曲げ工程のボトルネックを解消し、難易度が高い曲げ加工の技能伝承と多能工化を進めた／右：ハンディファイバーレーザ溶接機FLW-1500MTを導入し、半導体製造装置向け精密板金加工部品などへの対応力を高めた

山陰地域で製缶・板金加工に対応

福田剛史社長

製缶・板金加工、一般設備部品の加工を主要業務とする㈲福田鉄工所は2023年9月にCO2レーザマシンFO-3015NT（4kW）を、出力9kWのファイバーレーザマシンENSIS-3015AJe（シャトルテーブル仕様）にリプレース。鉄系材料は板厚0.5～25㎜、ステンレス系材料は1.0～12㎜と薄板から厚板までのレーザ加工に対応する。

2012年には平板・パイプ兼用レーザマシンFO-MⅡ RI3015をシャトルテーブル仕様で導入。アングル、チャンネル、パイプなどの形鋼加工にも対応し、山陰地域で特徴を備えた企業となっている。

同社は福田剛史社長の祖父が1946年に松江市伊勢宮町で、木造船建造に必要な釘の製造販売業として個人創業。地域の漁港をまわって販売していた。やがて3人の子息が手伝うようになり、船舶、ディーゼルエンジン部品、建築土木などの仕事を経て金属加工の仕事を行うようになった。

1962年に㈲福田鉄工所を設立し、製缶・板金加工を開始した。1974年には現在の島根県松江市に工場を建設し移転。2代目社長に長男が就任、次男（福田社長の父親）は専務として製造を担当した。1985年には他社に先駆けていち早くレーザマシンを導入。切断・穴あけ加工をレーザ加工に置き換えていった。

• ENSIS-AJeは女性オペレータが担当する
• ベンディングマシンHG-8025による長尺製品の曲げ加工

周囲の反対を押し切ってレーザマシンを導入

4代目社長の福田剛史氏は「当時はアマダの営業マンが切断サンプルを持って飛び込み営業で来社してくれました。従来のガス・シャーリング切断に比べて切断面と寸法精度が優れていて、自由曲線の切断がゼロコンマの精度でできれば新しい仕事に展開できると考えました。当時の会社規模からすると無謀な投資金額でしたが、アマダの優秀なサービスマン、そして何よりも自社の優秀なスタッフに恵まれたからこそ導入できたと先代たちからは聞いています。結果、加工時間の短縮や金型レスのさまざまな形状加工に対応できました。次第に県内外からの仕事が増えて社業は発展、その後もレーザマシンの2号機、3号機を導入しました」。

「私は松江高等専門学校を卒業後、愛知県内の情報システム機器の開発製造企業に就職、保守メンテナンス業務を担当しました。26歳の時、父から『会社に戻ってくれないか』と相談を受けました。当時の当社は長男から三男に代替わりしたところで、次男の父は専務として製造を見ていました。本来、3代目は次男である父の番でしたが、父は専務のままで製造を担当することを望んだようです。そこへ私に戻ってこいということはどういうことか問いただしたい気持ちもありましたが、これまで自由にさせてもらった恩義もあるので、2019年に26歳で入社しました」。

「入社後しばらくは一人の作業員として会社の現状を把握しました。2年ほど、検査・製品仕上げの業務をしながら現体制の改良すべき点を検討。その一方でメーカー勤務の経験を生かし、ものづくりプロセスのムダを指摘、目先だけでなく会社が将来進むべき方向性について考えるようになりました」。

「2021年には取締役に就任し、2022年7月に父・叔父の3兄弟がそろって引退。入社して間もない私に、2026年に創業80周年をむかえる会社の社長が務まるのか、という心配もありましたが、前職で培った情報システム関連の知識・経験をDXへの取り組みなどに役立てられるかもしれないと決意し、4代目に就任しました」と語っている。

• 高圧ケーブルを巻き取る装置はロール曲げで加工する
• ハンディファイバーレーザ溶接機FLW-1500MT

ダクトの製作からメンテナンスまでに一貫対応

池田尚工場長

㈱エスピー・クリエーションは「お客さまの理想に100%お応えする」をモットーに掲げるダクト設備の専門企業。ビルをはじめとする集合型商業施設や総合病院などの空調設備、ライスセンターや各種工場といった農業・工業プラント設備、土木設備関連におけるダクト設備全般の製造・施工を手がける。

同社の特徴は製造のみでなく、ダクトの設置工事や各種配管工事、周辺機器据付工事、塗装用ブースの組立工事、乾燥炉の組立工事などの施工も行っていることだ。携わっている案件はJR仙台駅や宮城県消防学校といった宮城県内の施設から、全国各地の高層ビル、集合型商業施設、総合病院、半導体や電子部品の製造工場など高精度やクリーンさが求められる案件までと幅広い。製作から施工、調整・メンテナンスに至るまですべて自社で対応する一貫体制と、きめ細やかな安全対策、技術力の高いスタッフによる施工で、得意先から厚い信頼を得ている。

一定品質・迅速な対応・コスト低減を実現

普段何気なく目にしているダクトだが、その種類は多く、用途や設置場所などによって形状や材質、大きさなどが異なってくる。

形状としては、四角い形状で収まりが良く配管しやすい「角ダクト」、円形もしくは楕円形で空気が流れやすい「スパイラル（丸）ダクト」、丸ダクトと角ダクトの利点を兼ね備えた「オーバルダクト」、箱型で外から取り込んだ空気の温度・湿度・風量などを安定させる役割を持つ「チャンバーボックス」などがある。

また、ダクト内部に異物を取り込まないようにする「金網ダクト（網メクラ）」などの取り付け部品、継手、支持金物・その他役物、特殊製作品など付属する製品の種類も豊富だ。

同社では原材料の仕入れから納品まで自社で行うため、一定品質・迅速な対応・コスト低減を実現している。顧客のニーズに対応して最適なダクトを製作・販売する。

加工材料は亜鉛めっき鋼板が70%、ステンレスが30%で、今後はステンレスの割合を増やしていく方針だ。板厚は1㎜前後が中心で0.5～3㎜に対応。支持金物など切断だけを行う部品の場合は板厚6㎜まで対応する。取り扱う材料の種類は20種類ほどで必要材料は常に在庫している。そのため契約時と施工後の材料費のズレが発生しても仕入れ金額との差額によりカバーしている。

• 2023年5月に完成した㈱エスピー・クリエーションの新本社工場
• ベンディングマシンHD-8025NT。ダクトのフランジの作成や曲げに対応する

工場に設置する空調ダクト関連が好調

同社には「空調ダクト部門」「精米プラント部門」「製造部門」の3部門がある。空調ダクト関連と精米プラント関連の売上比は7：3で、空調ダクト関連は常にたくさんの引合いが来ている状況だ。

現社長の姉であり取締役専務の工藤博子氏は、「精米プラント関連は営農化などで精米作業が集約されることから縮小へ向かうと予想されます。今後は空調ダクト関連の仕事をもっと増やしていきたい。空調にともなう冷媒工事も始めたのでその辺りをさらに強化していきたい」。

「最近は工場関係の仕事が圧倒的に多くなっています。工場のすべての配管となるとかなりの量になるため、何社かで分担しながら工期予定を組み、進めていく必要があります。当社の場合、製造も施工も手がけているので現場とのやり取りもスムーズで、ある程度搬入の日程を調整できるのも強みです。こうした大型案件は基本的に半年先くらいまで生産計画が見えています。すでに来年の話も出てきており、今後も右肩上がりの成長が期待できます」という。

• ハンディファイバーレーザ溶接機FLW-1500MTによる溶接作業
• ハンマーを使った手加工で仮組みした後に、成型機で固定する

自動機のカバー、架台、フレームなどを加工

高島義太郎製造課統括課長（左）と、佐々木浩視社長（右）

㈱セイワ工業は佐々木清氏が個人会社セイワ精機として1982年に創業した。1988年には㈲セイワ工業として法人化し、1995年に現在の宮城県遠田郡に工場を新築、2000年に株式改組した。

創業以来、電子部品の生産ラインに設置される各種自動機のカバー・架台・フレームなどを手がけてきた。主要得意先は、宮城県内に開発センターや工場などを持つ車載、民生用の各種センサー、タクトスイッチ、各種スイッチ、エンコーダなどのコンポーネントや各種デバイスを開発・製造する大手企業の1次協力会社や、東北に複数の生産工場を持つ大手コンデンサーメーカーだ。2005年には工場を増築。2008年度はリーマンショックで一時的に落ち込んだが、翌年には回復し、その後も順調に成長している。

59歳で3代目社長に就任

2014年に初代社長が急逝し、夫人の佐々木せい子氏が2代目社長に、初代社長のいとこにあたる佐々木浩視氏が専務に就任。2021年には佐々木浩視氏が3代目社長に就任した。

「創業者とはいとこ同士で1982年の創業以来、ともにまい進してまいりました。先代が急逝するまでは事業承継など話題に出たこともありませんでした。当時は夫人に『事業を継続するために2代目になってください』と懇願しましたが、夫人からは『先代とともに事業を支えてきたあなたがふさわしい、時機が来たら交代しましょう』と言われました」。

「そして2021年に私が3代目社長に就任、当時すでに59歳と若くはありませんでしたが、お客さまのニーズに応える製品を素早く提供、かつ精密なものづくりを推進してきました。お客さまの価値創造に貢献することを目指して、40年の歴史を培ってきた当社の役割を継続させたいという気持ちは強く、『多品種少量の製品を、短納期で、リーズナブルな価格で対応できる』という当社の強みをさらに強化していきたいと考えました。現在、社員は役員を含めても18名と少数ですが、全員が多能工としてものづくりに関わることができます」（佐々木浩視社長）。

• ファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ（6kW）+LST-3015G
• ベンディングマシンが並ぶ曲げ工程

売上構成比10%前後の得意先が多い

「得意先ごとの売上は多くても1社あたり20%程度で、10%前後のお客さまが多いです。コンポーネンツ事業のお客さま向けには、お客さまの1次協力会社として生産ラインの自動機を納入される複数のメーカーから、板金のお仕事をいただいています。そのため時々、生産機種に対応する自動機が発注されます。メーカーごとに好不況の波はありますが、当社は複数のメーカーと取引しているので、受注変動が少ないという利点があります。しかし、現在は各メーカーとも発注が減り、板金関連も減少傾向です」。

「さいわい、コンデンサーメーカーの生産設備に使われる板金製品は忙しい。お客さまは東北地方に複数の工場や開発センターを設けていて、中でも宮城工場では電子回路には欠かせないコンデンサーやチョークコイルなどの電子部品の生産を行うため、大がかりな工場増設を進めていらっしゃいます。6月末までに建物が完成し、7月までに生産設備を納入する予定のため、これらの設備・装置に使われる板金製品の納期が迫っており、今は忙しい状態です。このほかにも半導体製造装置関連、水産加工機械、装置など幅広い業種のお客さまがいらっしゃるので、仕事は平準化できるようになっています」。

左：ハンディファイバーレーザ溶接機FLW-1500MT／右：フレーム架台のCO2溶接加工作業

岡島グループの東日本エリアの製造拠点

左から、ファイバー加工課の佐藤久典さんと佐藤文彦さん、高橋利男取締役常務、ファイバー加工課の奈良一輝さん

東北岡島工業㈱は鋼製グレーチング、ステンレス製グレーチングをメインに各種土木建築資材を手がける岡島グループにおける東日本エリアの製造拠点、岡島工業㈱仙台工場として1993年に開業、1998年に設立された。

同社は岡島工業㈱で培われた技術・ノウハウを活かし、グレーチングをはじめとする金属製品製造設備のほか、鉄鋼製品の耐食性を高める溶融亜鉛めっき加工、ステンレスの特性をさらに向上させるステンレス電解研磨処理の設備を備えることで製品製作から表面処理加工の工程を自社内で完結する一貫生産体制を構築し、品質・納期・コストに優れた質の高いサービスを提供している。

社会のニーズに対応するグレーチング

「グレーチング」とは排水側溝等へ設置する、主に鉄材やステンレス材を使用した格子状の蓋のこと。人や物の落下を防ぐとともに溝内への排水を促す役割を持ち、使用される場所、用途等に合わせて多様な種類がつくられている。

最近は女性歩行者のヒール、ベビーカーや車いすの車輪がグレーチング製品にはまってしまわないよう、格子のスキマを補足した製品や都市景観を考慮したデザイン性を重視した製品もつくられている。

左：SheetWorksで作成したグレーチングの受枠の3次元モデル／右：2023年に導入したベンディングマシンHG-1703により精度のバラツキが改善。角度センサーを備え、通り精度・曲げ角度とも安定した

グレーチングの製造工程

鋼製グレーチングの一般的な製造過程は、荷重を支えるための要となるメインバー（フラットバーやアイバー）とツイストバーを格子状に配列、電気圧接により大きいパネルを製作する。そのパネルを注文された寸法に、のこ盤やバリカンにより切断。仕様に応じた付帯部品を溶接し、溶融亜鉛めっき加工を行って完成、出荷となる。）

ステンレス製グレーチングについては組工式といって、メインバーと補助部材の交差部を加工し、組み合わせることで格子状とした製品となる。

グレーチングの用途別の割合としては大きく、道路・歩道用が70%、そのほかが30%となっている。工場や発電所などプラント設備の点検歩廊、目隠しフェンス、水路用ごみ除けスクリーン、玄関マットなどにも使われている。

岡島グループは業界有力企業の一角を占めるリーディング企業。グループは製造を担当する岡島工業㈱、東北岡島工業㈱、グループの販売部門を一括して担う㈱オカグレート、物流を担当する岡島物流㈱の4社に加え、中国に上海岡島鋼格板有限公司、煙台岡島鋼格板有限公司の現地法人がある。国内4社の代表取締役は2015年に2代目社長に就任した岡島伸幸氏。グループ全体の従業員数は国内で約350名。使用目的に合わせた最良な製品の提案、問題解決のためのコンサルティングを行い、顧客から高い評価を受けている。

鉄鋼製品の耐食性を高める溶融亜鉛めっき加工、ステンレスの特性をさらに向上させるステンレス電解研磨処理の工程を自社内で完結する一貫生産体制を構築する東北岡島工業㈱の製品は、品質・納期・コストに優れているとの定評がある。

• 溶接作業中のます蓋
• 加工済みのグレーチングが種類ごとにまとめられ、出荷を待つ

技術営業を強みに、時流の変化に対応

「技術力を研ぎ澄まし、挑戦を続けていく」と語る小林洋介社長

大阪府大東市の小林精工㈱は、製品設計から試作・金型設計製作・量産までトータルにサポートする「開発・提案型」の金属プレス加工企業だ。「誠・和・信」をモットーに、顧客の開発テーマに応えるため、精密金型・精密金属プレス加工の技術開発に挑戦し続けてきた。技術提案により顧客の製品価値向上に貢献する同社の企業姿勢には定評があり、金型・プレス加工の専門家集団として揺るぎない信頼を勝ち取っている。

同社は1955年に金型製作企業として創業し、1960年から金属プレス加工を手がけるようになった。それ以降は「開発・提案型企業」として、技術営業を強みに、時流の変化に対応しながらその時々の成長産業を取り込んできた。

当初は、リレー部品、カメラ部品、時計歯車、ブレーカー部品などの精密プレス加工を展開していた。1965年頃に大手家電メーカーとの取引が本格化してからは、シェーバー、バリカン、髭トリマー、ドライヤー、電動工具、電動カートなどの家電向け部品生産が主力になっていった。

1995年からは、前年の制度改正により爆発的な普及が始まった携帯電話のバックライト部品、液晶部品、内部筐体などを手がけ始めた。一時は携帯電話向け精密部品が売上全体の80%を占めたが、2010年代にはスマートフォンの普及とともに仕事量が激減。それと入れ替わるような格好で、2015年頃からは車載機器の部品加工を本格的に手がけ始めた。

現在、業種別の売上構成は、車載機器が50%、家電が30%、建築金物その他が20%となっており、主要得意先5社で売上全体の70～80%を占める。

コロナ禍の影響で停滞した時期はあるものの、その後は車載機器の新機種が次々と立ち上がり、直近1～2年は同社への発注量も急増中。今期（2024年3月期）は前年比で20%程度、コロナ前と比べると40%ちかくの増収になる見込みだ。

• 2次元CAD・3次元CADを設備し、設計から対応する
• 金型加工エリアにはワイヤ放電加工機5台（写真）、マシニングセンタ2台を設備。プレス機の大型化にともない金型加工設備も増強した

設計開発からの一貫生産体制を構築

同社の最大の特徴である「設計開発からの一貫生産」は、「人材」と「設備」の両輪で成り立っている。

営業担当者は顧客の製品開発の段階から入り込み、設計者から技術的なテーマをヒアリングする。ラフスケッチのレベルで持ち帰り、社内で協議のうえ製造部門が開発に着手し、試作型の設計製作とプレス試作を行う。そうしてできた試作品を得意先に提出しながらVA/VE提案を行い、得意先の決裁をあおいで量産試作・量産へと展開していく ― これが同社の基本的な営業スタイルだ。

こうした開発案件は年に10件弱、舞い込んでくる。現在、同社で生産している製品の70%程度は、このようなかたちで開発から取り組んできた案件だ。

案件によっては、顧客の要望に応えるために必要な生産体制や加工設備を全社で検討し、設備投資計画に反映させる。設計開発段階から関わることで技術的なニーズの傾向をいち早くキャッチできるため、将来を見据えた“先行投資”の効果も踏まえつつ、最新鋭の設備（プレス機・金型加工設備・測定設備など）を積極的に導入している。

現在保有する計24台のプレス機のうち、半数の12台はサーボプレス。2005年以降はSDE-6016（60トン）、SDE-8018（80トン）、SDEW-3025（300トン）、SDE-8018iⅢ（80トン）と順次導入し、能力を増強してきた。

2016年には、旧工場から車で5分ほどの距離にある現在地に新工場を建設・移転し、事業拡大の基盤を整えた。工場面積を拡張し、クレーンなどの付帯設備の能力も高めて、200トン以上のプレス機が無理なく稼働できる環境を整備した。ワイヤ放電加工機やマシニングセンタが並ぶ金型加工エリアは温度・湿度管理を行い、より精密な加工が行えるようになった。プレス機とともに金型も大きくなるため、ワイヤ放電加工機はひと回り大きい機種を増設し、マシニングセンタも1台から2台に増やした。

左：2005年以降に導入した60～80トンのサーボプレス。中央が2021年に増設したSDE-8018iⅢ／右：SDE-8018iⅢに増設した自社開発のパレタイジングロボットシステム。異形状のバスバーを金属カゴの仕切りの中に振り分ける

耐熱鋼の高温高強度化に向けた研究

千葉大学大学院 工学研究院 融合理工学府 基幹工学専攻 機械工学コースの山形遼介助教の研究テーマ「異相界面近傍の変形に着目したチタンアルミ基合金の加工硬化挙動に関する研究」が、天田財団の2022年度「奨励研究助成（若手研究者）」に塑性加工分野で採択された。

山形助教は2011年から東北大学 工学部 材料科学総合学科の丸山研究室で学び、2014年3月に同大学大学院環境科学研究科の新日鉄住金連携講座（当時）、長谷川研究室で博士前期課程を終えた。2017年3月に同大学大学院 工学研究科 知能デバイス材料学専攻で博士後期課程を修了。「Al含有高Crフェライト系耐熱鋼の高温高強度化に向けたFe2M型Laves相金属間化合物の物理的・機械的性質の研究」で博士（工学）の学位を取得した。

TiAl基合金研究は東工大在職中にはじまった

2017年4月～2023年3月は東京工業大学 物質理工学 院材料系の竹山・小林（覚）研究室の特任助教を務め、「チタンアルミ基合金の高強度・高靱性化に向けた組織と特性の関係性解明についての研究」を行い、天田財団への研究助成を申請、東京工業大学在職中に採択された。

2023年4月からは千葉大学の助教に着任し、「チタンアルミ基合金の高強度・高靱性化に向けた組織と特性の関係性解明に関する研究」を引き続き行っている。

「金属工学を研究するなら実績が多い東北大学がふさわしいと考え、東北大学 工学部材料科学総合学科に入学しました。博士前期課程を修了したら民間企業に研究職として就職することも進路のひとつとして考えていましたが、前期課程が2年目に入り、就活で企業の人事担当者から話をうかがうと、企業が必要とする人材は『専門分野の研究者』というよりも、『ゼネラリストに近い人材』で私が考えていた研究職のイメージとは異なっていることがわかりました。それならば大学に残って研究を続けたいと思いました」。

「火力発電所のボイラ用材料の研究を進めていくうちに、高温でも強度を失わない材料の研究に興味を持つようになり、『Al含有高Crフェライト系耐熱鋼の高温高強度化に向けた金属間化合物の物理的・機械的性質の研究』で博士後期課程を修了、博士（工学）の学位を取得しました」（山形助教）。

航空機用ジェットエンジンにも採用されるTiAl基合金

2017年4月に東京工業大学 物質理工学院材料系の竹山・小林（覚）研究室の特任助教に採用されると、航空機用ジェットエンジンのタービンブレードに使われる「チタンアルミ基合金の高強度・高靱性化に向けた組織と特性の関係性解明についての研究」を行うようになった。

気候変動を引き起こす要因である温室効果ガスの削減を目指す一環として、航空機用のジェットエンジンを含む機体の軽量化と高出力化、すなわち推力/重量比の増加が必須であるとの認識から、現在ジェットエンジンに適用されているNi基合金の約半分の密度でありながら、優れた高温強度、耐酸化性を有するチタンアルミ（TiAl）基合金が、機体の軽量化に貢献すると考えた。

TiAl基合金は高負荷に耐えられることから高出力化にも寄与できるため、ジェットエンジンへの搭載が加速すると考えられている。日本でもJALが採用するボーイング787型機のエンジンなどに搭載され、燃料消費量、ノイズ、窒素酸化物排出量を低減するなど、優れた環境効果を挙げている。