「SBT」とは

SBTとは「Science Based Targets」の略で、直訳すると「科学的根拠に基づいた目標」を意味します。具体的には、気候変動問題に関する国際的な取り決めであるパリ協定が求める水準と整合した、企業が設定する温室効果ガス排出削減目標を指しています。

SBT認証は、CDP、国連グローバルコンパクト（UNGC）、世界資源研究所（WRI）、世界自然保護基金（WWF）の4つの国際組織によってつくられた「SBTi」（SBTイニシアティブ）という運営機関によって認証される制度で、先述の目標と整合する温室効果ガス削減目標を定めている企業に与えられます（図1）。この認証制度は2015年から開始され、2023年6月時点で、世界全体で5,445社、そのうち日本では587社が参加しています（図2）。また、SBT認証は「通常版SBT」と「中小企業版SBT」が存在し、国内400社を超える中小企業がSBTをすでに取得しています。

SBT認証は、環境省も2017年から2020年までSBT設定支援事業を行ったり、『SBT等の達成に向けたGHG※排出削減計画策定ガイドブック』を発行したりするなど積極的に取得を奨励しており、今後も参加企業が増えていくことが予想されます。

左：【図1】SBTとは／右：【図2】SBTに参加している大手企業（2023年6月時点・抜粋）

SBT認証を取得するメリット

SBT認証は、取得することでさまざまなメリットがあります。ここでは主な3つのメリットについて紹介したいと思います。

【メリット1】 消費者・労働者へのアピールができる

【図3】SDGsへの取り組みと就職希望者の意向

最近では企業だけでなく、消費者・労働者の間でもSDGs志向が広まっています。従来は質や価格だけが商品を選択するための評価軸とされていましたが、新たな評価軸として「環境に配慮されているか」や「サステナブルであるか」が浸透しつつあります。

また、あさがくナビが2025年卒予定の就活生に行った調査によると、「企業がSDGsに取り組んでいることを知ると志望度が上がるか」という問いに対して、「上がる」と回答した割合が約7割となっており、自身が働く企業にも何らかのSDGs活動を求める傾向が高くなっています（図3）。

【メリット2】 取引先へのアピールができる

【図4】取引先にSBT取得を要請する大手企業の例

最近の大手企業におけるカーボンニュートラルの取り組みにおいては、単に自社のカーボンニュートラルを目指すだけでなく、サプライチェーン全体でカーボンニュートラルを目指す動きが加速しています。

アップルは2030年までにサプライチェーンをカーボンニュートラルにすると宣言しており、トヨタ自動車も「トヨタ環境チャレンジ2050」という宣言の中で、材料・部品・ものづくりを含めたトータルでのCO2排出ゼロを目標として掲げています。このことからも世界的な大手企業がサプライチェーン全体のカーボンニュートラル化を推進していることがわかります。このような流れの中、いくつかの大手企業は取引先にSBT目標の設定を求め始めています（図4）。今後もこのような企業が増えてくることが予想されます。

ティア2のプレス企業がCDPへの情報開示とSBT認定取得を実践

「最終目標は2050年のカーボンニュートラル」と語る柿本浩社長

協発工業㈱は、主に自動車ブレーキシステムに関連する自動車部品の金属プレス製品を手がけるプレス加工メーカー。1966年の創業以来、ティア2サプライヤーとして自動車産業の成長とともに発展を遂げてきた。工法の開発から金型設計・製作（外注）、プレス加工、溶接、組み付け、表面処理（外注）などの2次加工まで一貫対応できる体制を構築している。

同社は2021年1月、自動車・輸送用機器のセクターとして国内で初めて「SBT」（Science Based Targets）の認定を取得した。中小企業版SBTの対象となるScope1（直接排出）とScope2（間接排出）について、温室効果ガスの排出量を2030年に2018年度比で50%削減する目標を設定。Scope3（その他の排出）についても、排出量を測定して削減に取り組むことを宣言した。

SBTの認定取得に先立ち、2020年夏からはSBTの共同運営団体のひとつである「CDP」（旧名称：Carbon Disclosure Project）に、Scope3の概算値を含む温室効果ガス排出量の情報開示をスタートした（図1）。CDPは気候変動関連情報を収集・開示する国際的な環境非営利団体（NGO）で、環境問題に対する企業の取り組みを評価するうえで大きな影響力を持つ。

現在はSBTの目標達成へ向け、排出量の約90%を占める電力起源CO2の削減対策を順次実行している。2021年度には環境省の「中小企業の中長期の削減目標に向けた取組可能な対策行動の可視化モデル事業」に参加し、同省の支援を受けながらSBTの目標達成へ向けた具体的な削減計画（ロードマップ）を策定した。

SBTの認定取得だけでなく、CDPへの情報開示も行っている中小製造業は少ない。脱炭素経営への注目度が高まる中、同社はいち早く取り組みを始めたフロントランナーとして各方面から注目されている。

• 【図1】CDPで開示した温室効果ガス排出量の推移とSBT認定を受けた排出削減目標
• 45～200トンの順送プレスライン7台を運用している。写真は60トンリンクモーションプレス（TPL-60FX）と80トンサーボプレス（SDE-8018）

脱炭素経営による生き残り戦略

柿本浩社長は、脱炭素経営に取り組む意義について次のように語っている。

「多くの大企業がCDPに賛同し、Scope3対応として取引先に温室効果ガスの排出削減を要請している状況を知って、強い危機感を覚えました。グローバル企業はサプライヤーに対して再エネ利用や排出削減の取り組みを取引条件にしつつあり、自動車産業ではトヨタ自動車が主要サプライヤーに年率3%のCO2排出量削減を求めるなど、事業環境が大きく変わりつつあります」。

「元請け企業（ティア1）に対して排出削減要請が強まれば、当社のようなティア2のサプライヤーにも影響がおよぶと予想されます。これからの時代、どの企業にとっても気候変動対策は避けて通れない課題です。大企業は言わずもがなで、その調達先である当社のような下請け企業は排出量を正確に把握していることが“選ばれる条件”になってくる。逆に、気候変動対策を行わないことは、今後の取引量に影響を与えるリスクと捉えています」。

「正確な排出量を算定し、第三者機関であるCDPに開示し、削減目標を設定してSBTの認定を取得していることは、お客さまの安心感・信頼感につながり、ビジネスチャンスの拡大も期待できます。できないことを求められてもできませんが、できることをやらないのは失策です。脱炭素への対応は“できること”ですから、脱炭素経営を先取りすることで生き残り続ける企業でありたい」（柿本社長）。

CO2排出削減計画（2021年度策定）

空質空調機器向けの仕事で成長 ― 自社商品も開発

島田渉社長

島田工業㈱は、島田渉社長の父・島田利春氏が1973年に群馬県伊勢崎市内で創業した。創業50周年にあたる今年8月には「創立50周年記念祝賀会」を開催し、社員とその家族が参加した。

同社は1976年、伊勢崎市内に工場を建設し、主力得意先である空質空調機器メーカー向けに組立梱包、FRPボディー製作架装、搬送機の生産をスタートした。1979年には新工場を開設。1980年には法人改組して島田工業㈱となり、プレス板金部品の設計・製造、自社企画商品の開発・製造、開発支援業務などを始めた。1984年には空調機組立工場を新設し、1988年には第一工場を新設してプレス板金加工を手がけるようになった。

1996年、本社に技術開発部を新設し、自社商品開発を開始。1997年にはサービスを提供する事業者が契約者に対しサービスを保証する「SLA」（サービス品質保証）の考えに基づき、空質空調機器メーカーの業務用エアコンなどの組立を行う「SLA事業所」を新設した。

2006年、自社商品としてゴルフボールをスムーズに回収する「ナイスキャッチャー」とLED蛍光灯を開発・販売した。2011年には島田渉氏が3代目社長に就任。2018年からはデジタルマーケティングを活発化させ、WebサイトのリニューアルやSNSによる情報発信を積極的に行うようになった。

2020年には新型コロナウイルス対策として抗ウイルス・除菌フィルター搭載して空気中の臭いやウイルスを除去するLEDライト付き天井設置型空気清浄機「L&Air」を開発し、発売を開始。併せて感染症の原因となる細菌やウイルスへの不活性化効果が認められたスーパーアルカリイオン水「e-WASH」の生成装置および関連製品を受注生産・販売するようになった。

左：SBTやSDGsに取り組む企業姿勢をパンフレットにして社内外にPRしている／右：新たに完成した板金工場にはファイバーレーザ複合マシンACIES-2512AJを2棚・TK仕様で導入した

デジタルマーケティングを推進

島田社長は同社の業況について、次のように語っている。

「自社商品の売上構成比はまだ1ケタ台ですが、10%程度までは伸ばしたい。創業以来、継続取引をいただいている空質空調機器メーカーのお客さまの仕事は、売上全体の30%前後と安定しています」。

「2018年からデジタルマーケティングに取り組むようになりWebサイトをリニューアル。ソリューションサイト『精密板金加工 配線組立．com』を立ち上げ、設計から板金加工、電装組立まで対応する総合力をアピールしてきました。その効果もあって、最近はファブレスの企画会社や設計デザイン会社からの引合いが増加傾向です。先日は『サンプル自販機』などを製作しました。お客さまから構想図をいただき、設計から板金加工、組立まで当社が対応。現在は成田空港に設置されています」。

「今では手がける仕事の多くが試作・開発の仕事です。得意先は50～60社。コロナ禍の時期は医療機器や感染防止関連機器の仕事が増えました。現在は一服感がありますが、大きな落ち込みはありません」（島田社長）。

• 本社工場のベンディングロボットシステムEG-6013ARによる曲げ加工
• 社長室の天井にはLEDライト付き天井設置型空気清浄機「L&Air」とともに2面の大型液晶画面が設置され、工場内のライブ映像を映し出す

「新工法は技量を凌駕する」

津田義久社長

㈱津田工業は「新工法は技量を凌駕する」をキャッチコピーに掲げる岐阜県各務原市の板金加工企業だ。1963年の創業から60年以上にわたり培ってきた豊富な板金加工の知識と経験、独自の着眼点と問題意識で、板金の新たな設計手法を積極的に発信している。

特徴的なのは業界で一般的な溶接での組立を廃止したことだ。自社開発した工法を活用することで溶接をせずに部品を締結できる。これにより品質の安定化、コストダウン、納期短縮、作業者の負担軽減のほか、塗装が不要になるため塗装工程とその前後で排出するCO2も削減できるとしている。こうした取り組みが評価され、2019年と2021年には岐阜県産業経済振興センター事業の「事業可能性評価事業」において事業可能性大のA評価を受けている。

従業員8名と小規模ながらも独自技術を開発、省エネなものづくりを提案し、私募債の発行なども行う同社が、2023年6月に中小企業版「SBT」（Science Based Targets）の認定を取得した。削減目標は「2030年までにScope1（直接排出）とScope2（間接排出）の温室効果ガス排出量の絶対量を2021年比で42%削減する」となっている。

知財をどう生かすかが課題

同社は2015年に津田義久氏が2代目社長に就任してから、津田社長のアイデアと知識を生かした独自技術の開発に挑んできた。

「クリンチングスピードファスナー工法」は、タレットパンチプレスにカシメ治具ベース・板カシメ用ダイチップおよび製品母材、プレスカシメ雄ねじを同時にクランプ固定し、自動で位置決めしてプレス締結する、溶接に頼らないカシメの結合方法だ。経験が浅い社員でも簡単に操作できるうえ、一つひとつを溶接する必要がないため、従来の溶接工法の4～6倍、専用機単発プレスの2～3倍の処理能力を実現した。

「フットペダルスタンド」は、充電式の電動ハンドナッターツール・ハンドリベッターツールを取り付けてフット式に変換したスタンド。フットスイッチで工具を操作するため、工具を片手で持ち続けられるほか、ワークを両手で持って加工できるので大物・大型ワークのカシメ作業も楽にできる。

「ナッター段取りレススタンド」は、使用されるネジ径の分だけでナッターをそろえて常時スタンドにスタンバイすることで、段取りレスで作業を行える。各サイズのファスナーナットを同時に取り付ける工業製品も段取り時間なしで対応できる。

自社商品の「フォークるン」は、フォークリフトを利用した反転機能付き金属スクラップボックス。人の手が触れることなく、フォークリフトから降りることもなく、回収ボックス内のスクラップを大型ボックスに投入、そして元に戻すまでを完結できる。この製品の販売で同社は「令和3年度事業可能性評価事業」のA評価にも認定されている。

産学連携にも取り組んでおり、三重大学大学院機械工学専攻の尾崎仁志助教とレーザマシンLC-1212αⅡを使ったレーザ溶接の実用化を進めている。

しかし、これらの知財をどう生かしていくかが課題だった。

左：レーザマシンLC-1212αⅡでエレベーター操作ボックスのパーツを突き合わせ溶接する／右：自社製品の「フォークるン」。フォークリフトに乗ったままスクラップの廃棄まででき、作業者の負担が減少した

2023年6月に中小企業版SBT認定を取得

津田社長が初めてSBT認定を知ったのは2021年、取引銀行である十六銀行の担当者からだった。当初は「今後取り組むべき課題であるのはたしかだが、あまり実感がわかなかった」（津田社長）という。しかし次第に新聞などで「脱炭素」や「カーボンニュートラル」を目にする機会が増え、いよいよ無視できない問題になってきたと感じるようになった。

そこで2023年2月21日に岐阜県主催で開催された「脱炭素社会推進フォーラム」に参加。脱炭素に向けた取り組みを行っている県内企業やコンサルティング会社の講演を聞き、中小企業版SBT認定を取得しようと決意した。

「当社の場合、お客さまから脱炭素に向けた要望があったわけではありません。ただ、中小企業も今後は確実に得意先から加工品に対してどれくらいCO2を排出しているか回答を求められるようになってくる。それならば早め早めに動いておいた方が良いと思いました。自社が省エネ対策をあまりしていない段階、電力会社の再エネ化があまり進んでいない段階から始めないと大幅な削減は難しいというのもあります」（津田社長）。

目標達成のためにはまず、自社の状況を知る必要がある。過去1年分の電気代・ガス代・灯油代などのわかる資料をコンサルタントに提出。それをもとに作成されたデータベースに情報を入力し、自社のCO2排出量を算定。削減目標も定めた。そして2023年4月に申請を行い、2カ月後の6月にSBT認定を取得した。

左：HG-1303によるエレベーター操作ボックスのケースの曲げ加工／中：1.2mまでの垂木が入れられる薪ストーブで今冬は灯油から削減していく／右：薪には鋼材を購入したときに出るスキッド材を利用する

CO2削減を「経営課題」に据えて取り組む

― 2021年に米国がパリ協定に復帰してから世界中で「脱炭素」に向けた動きが加速しています。なぜ「脱炭素」が求められているのか、あらためて教えてください。

大場正樹社長（以下、姓のみ）　20～30年後の日本経済における外部環境として予測されるのは3つ ― 「インフレになること」「人手不足になること」「商品価格の高騰」です。インフレにより商品やサービスの値段が上昇すると、お金の価値が以前よりも低くなる。そうなると働き手は賃上げを要求します。日本の場合は少子高齢化による労働人口の減少で人手不足になることは確定しているので人手を確保するためには人件費を上げなければいけない。材料費と人件費が上がれば赤字を防ぐために製品単価も上げなければならない。しかし、ただ単価を上げるのは難しいのでVE提案などをして得意先と交渉する必要があります。このときに重要になってくるのが「脱炭素」ではないかと思います。

気候変動による異常気象が指摘される中、消費者の環境意識が高まっています。脱炭素は「安心して暮らせる住環境がほしい」「美しい地球を守ろう」と同義なので反対するわけにはいきません。そして環境に悪い会社の商品はどんどん選ばれなくなっていきます。

こうした世論の意識を受けて金融機関も、環境や社会に配慮した事業を行い、適切なガバナンスがなされている会社への投資（ESG投資）を積極的に行っています。

さらに、環境に配慮している会社の株を購入する投資家が増え、東証プライム市場の上場企業のうち約1/3はすでに第三者機関CDPにつけられた「環境スコアリング」を開示しています。こうしたESG投資は世界の投資総額の1/3～1/2あるとも言われています。「ESGはやりません」「環境に優しくないです」と言えば、その会社の株は売られ、ライバルの株が買われてしまうことにもなり得るので、今後は基本的にどの大企業もカーボンニュートラルへ向けて取り組んでいくと考えられます。

また、若い世代ほど環境への意識が高いため、人材確保の観点からも環境への配慮は必要です。

中小企業は得意先の要請に応えるため、従業員から選ばれる企業になるため、補助金をもらうためにCO2削減を経営課題に据えて取り組むことが求められます。

中小企業が直面する圧力のイメージ

消費者の環境意識への高まりを実感

― 御社自身もSBT認証の取得やコンソーシアムへの参加を含め、積極的に脱炭素経営に取り組まれています。

大場　当社は2022年12月に「2050年カーボンニュートラル」の実現に寄与することを目的とするコンソーシアム「Green×Digitalコンソーシアム」へ参加。2023年2月にSBT（Science Based Targets）認証を取得し、4月には再エネ100%利用を促進する枠組み「再エネ100宣言 RE Action」に参加しています。

2023年度中には「カーボンニュートラル宣言」を行う予定で、現在は排出権取引の手続きを進めています。営業車6台もハイブリッド車に替えました。埼玉県で増築中の事務所の屋根には薄型の自家消費型の太陽光発電システムの導入を検討しています。まずは自社で試すことでお客さまにより良いものをよりスムーズにご案内できるようにしています。

当初は私も脱炭素について懐疑的で、取り組む理由は炭素税を支払いたくないからか、補助金をもらうためだろうと思っていました。しかし、調べていくうちに「多くの消費者が求めている」から対応しなければならないのだと実感しました。この気づきは大きかった。これから2050年にかけて、この動きは続くと考えられます。

「鉄骨加工事業」「シャーリング事業」の2本柱

左から、高橋千城監査役兼工場長、高橋雄峰会長、高橋大輔社長

㈱高橋鉄骨は、高橋雄峰会長が1965年に設立した。鉄骨加工工場の評価は溶接をともなう建築構造物を建築規模や使用する鋼材などにより5つのグレードに区分するが、同社は5階以下の中層ビルを中心として高さ20m以下、延べ面積3,000㎡以下の建物建築に使われる鉄骨加工ができる「Rグレード」の認定を取得、鉄骨加工事業を行うようになった。

高橋会長が鉄骨加工業界に足を踏み入れた1960年代は、高度経済成長のまっただ中。経済至上主義により全国でさかんに建設工事が行われており、建築構造物に関連する仕事は忙しかった。

しかしその後、1971年のニクソン・ショックから1973年の第１次石油危機、1977～1978年の円高で日本経済は戦後最大の不況を経験、高度経済成長のツケが一気に押し寄せた。

建設工事の仕事も一気に減少し、周りの鉄骨加工業者も相次いで倒産、同社にも危機が迫った。1974年には鉄骨を支えるガセットプレート、スプライスプレート、ダイアフラムといった建築構造物の部材加工のニーズに対応するため、シャーリングマシンや穴あけ加工マシンを導入。シャーリング事業を開始して、事業は2本柱となった。

左：自走式のファイバーレーザマシン（6kW）のテーブルの長さは18mと長い／右：ベンディングマシンHG-2203による建設機械部材の曲げ加工

設備を増強し、対応する鋼種・板厚を拡大

高橋雄峰会長は「受注に奔走しました。当時開拓したお客さまとは今も継続取引させていただいています」と語っている。

1980年代後半から1990年代にかけて、銀行や企業の膨大な資金が土地や株の購入にまわり、地価や株価が高騰するバブル経済がはじまった。それにともない建設需要も活性化。同社の事業もそれにともなって拡大した。

「それまで当社には板厚6㎜まで切断できるシャーリングマシンしかありませんでした。そこでガス溶断機（アイトレーサー）を導入して板厚40㎜の加工にも対応できるようになりました。板厚12㎜までのせん断加工ができるシャーリングマシンやガス溶断機に加えてプラズマ切断機も増設し、加工能力を強化していきました」（高橋会長）。

しかし、ガス溶断機、プラズマ切断機による加工では粉塵がすごかった。そこで1990年代に入り出力4kWのCO2レーザ発振器を搭載した自走式レーザマシン（3,600×19,000㎜）を現在の第2工場に導入。これによって加工可能な材料はSS材、SN材、SM材などに拡大、板厚の加工範囲も広がった。

「自走式は大板を何枚も載せられるので夜間の自動運転に対応でき、翌朝になってもマシンが稼働し続けているので感動しました。しかし、テーブルには加工された製品とスケルトンが載ったままなので、出社後には社員総出で仕分け作業を行いました」（高橋会長）。

• ハンディファイバーレーザ溶接機FLW-1500MT
• FLW-1500MTで溶接したステンレス製の製品

6カ所目の生産拠点を開設 ― 環境機器の増産に備える

2022年11月に3代目社長に就任した橋本孔志社長（営業統括）

大阪・福井の2地域で金属プレス加工を手がける大和金属工業㈱は、2023年2月、福井県越前市の今立工業団地に建設した「越前たけふ工場」の操業を開始した。

新工場は、2024年3月に開業する北陸新幹線・金沢～敦賀間の新駅「越前たけふ駅」から車で5分ほどの好立地。福井県内の生産拠点としては「福井工場」（中型～大型プレス）、「東工場」（金型・2次加工・組立）に続く3カ所目。同社全体では、大阪府内の3工場 ― 「本社工場」（金型）、「渋川工場」（小型プレス）、「出戸工場」（組立）と合わせ、6カ所目の生産拠点となる

2022年11月に3代目社長に就任した橋本孔志社長（営業統括）は「新工場は2023年度中に本格稼働の予定。これから成長が期待される太陽光発電向けパワーコンディショナーや蓄電池ユニット、EV充電スタンド、次世代遊技機などの増産に向け、生産能力の増強をはかりました」と語っている。

新工場には、新たにリンクモーションプレスTPL-200FX×5台のロボットラインとスポット溶接機5台を導入し、作業者9名を配置（計画では18名）。同社が保有するロボットラインの最大加圧能力を110トンから200トンに拡大するとともに、プレス加工から2次加工、サブアッシーまで1カ所で完結させる一貫ラインを構築した。さらに、京都・大阪の塗装工場（協力会社）、大阪の組立工場（出戸工場）との連携を強化し、福井を起点に京都・大阪へと南下しながら西日本エリアの主要顧客へ製品を供給するルートを確立させる。

• 2023年2月に操業を開始した「越前たけふ工場」
• スポット溶接機5台を導入し、作業者9名を配置。プレス加工から2次加工、サブアッシーまでの一貫ラインを構築

金型技術・生産技術を武器に大手メーカーの開発部門へ技術提案

同社は1948年に大阪で創業して以来、高度な金型技術と生産技術、迅速・柔軟な対応力を強みに、上場企業を含む大手メーカーとの直接取引を実現してきた。

創業から約40年間は、大手家電メーカーとの取引がほぼ100%を占めていた。プレス金型専業メーカーとしてスタートした同社は、得意先メーカーの意向に応えるかたちで金属プレス加工に参入し、一部サブアッシーまで手がけるようになった。

1985年に得意先の中核拠点がある福井県へ工場進出したが、その直後、突然の海外生産移管により大打撃を受けた。窮地に追い込まれた同社は、それまで培ってきた金型技術・生産技術のノウハウを活かし、大手メーカーの設計開発部門へ向けて技術営業を展開。北陸地方の液晶機器メーカー、産業用電源メーカーを皮切りに、西日本エリアで新規得意先を次々と開拓した。「設計開発部門へ向けた技術提案」は同社を象徴する営業手法として浸透し、今もなお新たな技術開発に挑戦し続けている。

独自の工法でコスト低減と安定品質を実現するため、主要な金型・治具はすべて内製。プレス工程は、自社製の金型により大型・箱形状の絞り加工に対応し、カム機構による側面穴加工、型内タップ加工、多数個取り順送加工なども採り入れた。2次加工・組立工程は、スポット溶接治具や組立治具により、作業者のスキルに加工品質が左右されない体制をつくり上げた。さらに、ロボットラインと単発プレスのライン間自動搬送、プレス加工後のコンベア搬送とライン内検査、組立工程のタクトバランスに合わせた人員配置などにより、生産プロセス全体の生産性を徹底的に改善してきた。

同社の技術力と対応力は得意先各社から高い評価を受け、取引量は着実に増えていった。さらに、得意先メーカーの別の事業部やグループ会社にも「信頼できるサプライヤー」として紹介され、取り扱う製品・業種が広がっていった。

• 順送ラインは最大300トンまで対応（写真は200～250トン）。サーボプレスSDE-2025も活用する
• 太陽光発電向けパワーコンディショナーの筐体。塗装後、同社の出戸工場で外観検査・マスキング除去・防水パッキン貼付を行った

水素社会の実現に貢献する水素吸蔵合金

水素は、九州や北海道の余剰電力による水分解で製造できるほか、オーストラリアの褐炭から製造した水素を液化し輸入する事業が進行中である。2019年、清水建設と産業技術総合研究所（産総研）は、大規模・長期間・コンパクトに水素を貯蔵できる「水素吸蔵合金」の特長を生かし、Ti-Fe系水素吸蔵合金ボンベに蓄電する自立型エネルギー供給システム（東芝製）の実証実験を開始した。

水素と相性の良い（化合して水素化物をつくりやすい）金属に、マグネシウム（Mg）、チタン（Ti）、バナジウム（V）、ランタン（La）などがあり、相性の悪い（化合しにくい）金属に、ニッケル（Ni）、鉄（Fe）などがある。これらをある配合比（組成）で混ぜて合金にすると、圧力や温度を利用して比較的簡単に水素を吸蔵し、また水素を放出することができる。これが水素吸蔵合金である。

現状の高圧水素タンク（最高700気圧）搭載水素ドローンには、落下衝撃緩和措置が義務付けられているが、約10気圧で水素蓄電できる水素吸蔵合金ボンベを採用できれば、措置の簡素化および高圧ガス保安法適用除外による普及促進が期待でき、水素社会の実現も加速できる。

光・レーザー関連技術の総合展

光・レーザー関連技術の総合展「第23回Photonix」（光・レーザー技術展）が10月4日から6日までの3日間、幕張メッセで開催された。同展は「第14回 高機能素材Week」（材料・加工機械の総合展）を構成する展示会のひとつで、自動車・電機・2次電池メーカーの生産技術・工場関係者が多数来場した。会期中の来場者数は「高機能素材Week」全体で4万3,663名だった。

銅の加工に適した短波長レーザの出展が活発

今回は、ブルーレーザ（青色レーザ）をはじめとする短波長レーザの提案が目立った。

自動車の電動化により、モーター・インバーター・バッテリー・ハーネスなどに用いるバスバー、モーター巻き線、電極・端子などで銅材料の加工ニーズが高まっている。しかし高反射材の銅は、ファイバーレーザをはじめとする近赤外（IR）領域の光吸収率が低く、安定した入熱が難しい。そのため、ブローホールなどの加工欠陥や多量のスパッタが発生するなど、加工品質に課題があった。

一方、ブルーレーザやグリーンレーザといった短波長レーザは、近赤外レーザと比べて金属全般に対する光吸収率が高く、中でも銅などの高反射材の加工に適している。銅に対するブルーレーザの光吸収率はファイバーレーザの10倍以上とされ、高速・高精度・高品質・高効率に加工できる。

ブルーレーザとファイバーレーザを搭載した3次元レーザ統合システム

アマダは、ブルーレーザ（3kW）とファイバーレーザ（3kW）の2つの発振器を搭載した3次元レーザ統合システム「ALCIS（アルシス）-1008e」を初披露。加工用途に合わせて2種類の発振器を切り替えることで、多様な素材・工法に対応できる。

加工ヘッドは、「3次元ヘッド」と「スキャナヘッド」の2種類を選択できる。「3次元ヘッド」はトーチを交換することで切断・溶接・積層造形（パウダーDED方式）に対応し、「スキャナヘッド」は高速・高精度な溶接に対応する。

画像認識技術とAI技術を用いた「AI位置補正システム」により、ワーク位置を自動認識・自動補正する。また、アマダウエルドテックのレーザウエルドモニター「MM-L400A」で加工中の光をセンシングすることで、溶接品質の測定・記録・良否判定が可能となり、トレーサビリティーも確保する。

立体物の加工に適した「2軸ポジショナーテーブル」、平板の加工に適した「平板スキッドテーブル」、パイプの加工に対応する「パイプインデックス」を装着可能。加工機のパーテーションは前面・両側面の3方向からアクセスでき、システムアップによる自動化にも対応できる。

加工デモでは、ブルーレーザによる平角銅線（モーター用ヘアピン）先端部の溶接、銅製バスバーの溶接、モーター用ステータを模した積層電磁鋼板の側面のファイバーレーザによる溶接、SUS316Lの金属パウダーを用いた積層造形を行った。

• アマダはブルーレーザとファイバーレーザの発振器を搭載した3次元レーザ統合システム「ALCIS-1008e」を出展
• アマダウエルドテックのレーザウエルドモニター「MM-L400A」

• パナソニックコネクトは800Wの青色DDL発振器（右）と、幅1mのコンパクト加工機（左）を初出展
• 古河電気工業はBlue-IRハイブリッドレーザの新ラインナップをPR。銅・板厚5㎜のスパッタレス加工にも対応（写真）