中国の建設機械市場は縮小傾向

堅調な建設機械市場だがロシア・ウクライナ問題で、バルト三国を除く旧ソ連諸国が創設した経済面・軍事面での協力・調整機関であるCIS加盟国や、中国の低迷が目立った。とりわけ2010年代に世界の建設機械市場のおよそ半数を占めていた中国では、建設機械業界の景気サイクルが下降局面に差しかかっているところに、新型コロナウイルス感染者を一時的に抑え込んだ2020年の過剰発注と過剰在庫、不動産市況の冷え込みなどの要因が重なり、悪循環構造から脱し切れずに需要が縮小した。

そのため、2018年には中国の油圧ショベル市場で50%のシェアを占めていた日系をはじめとした外資系建設機械メーカーのシェアは、「製造強国」を目指す中国政府の国産化の指導もあり、中国製ショベルの低価格販売攻勢により、2020年には一気に20%まで低下。中国を収益市場としてきた日系建設機械メーカーにはきびしい状況となっている。

中国の油圧ショベル市場は、外資系の合計出荷台数が2021年度の4万9,000台に対し、2022年度は2万2,000台と半分以下に激減。2023年度には1万8,000台まで落ち込むという予測もある。

世界の建設機械メーカー上位10社の売上世界シェア

売上高100億円の大台を突破

内山進社長

建設機械の板金サプライヤーとして目覚ましい成長を遂げてきた㈱内山製作所が、年間売上高100億円の大台を突破した。

2022年5月期に前期比46%増の102億円を達成し、直近の2023年5月期は前期比24.4%増の127億円となった。これは、20年前（4.5億円）の28倍、10年前（25億円）の5倍、5年前（54億円）の2.3倍に相当する。大手建設機械メーカーとの取引が本格化したところへ、コロナ禍からのV字回復とサプライチェーン再編が重なり、業績を伸ばした。10年前にはすでに急成長企業として広く知られていた同社だが、ここ5年間は成長速度をさらに加速させている。

同社は油圧ショベル、ダンプトラック、クレーン、ホイールローダー、道路機械、高所作業車といった建設機械の構成部品をユニット単位・モジュール単位で受注している。得意先は約260社。売上全体の90%が建設機械で、大手建設機械メーカー2社からの売上が約50%を占める。

従業員数は、直近5年間で1.4倍の約600名まで増えた。約430名が日本人もしくは日系人、約170名がベトナム人（技能実習生、特定技能含む）で、ベトナム人34名はベトナム・ホーチミンのCADセンターに勤務している。

延床面積4万3,505㎡の「本社工場」と1万3,376㎡の「本社新工場」のほか、群馬県内に10カ所、栃木県内に2カ所の生産拠点があり、総延床面積は約7万㎡に達する。現在は本社工場の隣地に新工場を建設中で、既設のカチオン電着塗装ラインの隣に粉体塗装ラインを新設し、完全自動の塗装ラインを構築する予定。さらに、長さ6mまでのワークサイズに対応する自動供給装置付き大型レーザマシンと五面加工機を導入する計画だ。

左：レーザマシンは16台を設備。VENTIS-AJ（写真）は「中厚板でも切断面品質がCO2レーザとほとんど変わらない」（内山社長）／右：曲げ工程には47台のベンディングマシンを設備。「ブランク1台と曲げ2台で1セット」を基本としている

ブランク26台、曲げ47台を「専用機化」

内山進社長は、大手機械メーカーで生産設備のレイアウトから立ち上げ、自動倉庫を含めたFMS構築に取り組むなど、生産技術の最前線で活躍した。1985年に30代で内山製作所を設立し、建設機械・特殊車両メーカーとの取引を開始。自動化が進んだ薄板加工とは異なり、合理化の余地が多分に残された中厚板の領域を主戦場に選んだ。

内山社長は創業当初から、スケールメリットを活かした板金加工の自動化ラインの構築を目指してきた。創業後7～8年間は“規模”の拡大のために建設機械業界の得意先を増やし、受注拡大を進めた。レーザ加工を強みに切り板の加工からスタートし、その後は大胆な設備投資と受注拡大を繰り返しながら、持ち前の生産技術のノウハウを生かして生産合理化を進めてきた。

板金工程の設備投資の基本方針は「専用機化」だった。2002年以降は毎年のようにレーザマシンを導入し、今ではパンチ・レーザ複合マシン10台、レーザマシン16台を設備。曲げ工程は「ブランク1台と曲げ2台で1セット」（内山社長）を基準とし、今では計47台のベンディングマシンを設備している。

それらを材質・板厚別に「専用機化」することで、ブランク加工マシンであれば材料の搬入・搬出や条件出し、ベンディングマシンであれば金型交換などの段取り工数を極限まで削減した。当初は合理化の余地が大きい軟鋼（SS400）・中厚板の領域に集中し、軌道に乗ったところで薄板にも注力した。今では薄板（4.5㎜以下）から厚板（6.0～25㎜）までの全領域で「専用機化」を完了し、他社の追随を許さないコストパフォーマンスと短納期対応を実現している。

• 立形・横形マシニングセンタ、NC旋盤など30台以上の機械加工設備を備えている
• カチオン電着塗装ライン。現在建設中の新工場には粉体塗装ラインを導入予定

コベルコ建機の主力サプライヤー

製造部の古家久宗副工場長（左）とサポート部の藤谷侑取締役（右）

神戸鈑金工業㈱は1944年、藤谷良樹社長の祖父が神戸市内で金属加工業として創立した。戦後は神戸製鋼のコンプレッサー、産業機械、建設機械関連の金属加工の仕事を受注するようになった。

1999年に神戸製鋼の建設機械部門、油谷重工、神鋼コベルコ建機が統合。コベルコ建機が発足した後はコベルコ建機の主力サプライヤーとなり、1次サプライヤーとして広島事業所（広島県広島市）で生産する中・大型の油圧ショベル、大垣事業所（岐阜県大垣市）で生産する7トン以下のミニショベル、大久保事業所（兵庫県明石市）で生産するクレーンの板金部品を生産する。

板金部品の加工は「高砂工場」に加え、2019年に事業譲渡された津久田工業㈱の薄板板金加工事業を取り込んだ「広島クリエイトファクトリー」（広島県北広島町）、本社・グループ会社からの塗装完成品を集約し、組立作業を行う「広島サプライセンター」（広島県広島市）の3拠点で行っている。また、コベルコ建機の中国進出に対応して同社も2004年に無錫、2010年に成都に工場進出し、グローバルサプライチェーンの中核を担っている。

• 2台のファイバーレーザマシンENSIS-AJを設備している。手前のENSIS-3015AJ（9kW）は棚付きのセルラインで、イージーカットを行っている
• HG-8025をはじめとした12台のベンディングマシンが曲げ加工を行う

外観パーツ・内部パーツを一貫生産

油圧ショベル向けは外観パーツ・内部パーツを主に生産している。ボデーなどの外観パーツの大型部品は高砂工場にある1600トン、1000トン、600トンの大型油圧プレスでZAS絞り型、簡易金型などを活用して成形加工した後、3台の3次元レーザマシンでピアス、トリムカットしている。また高砂工場では出力2kWと9kWのファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ+ASFH-3015G、3台のパンチングマシン（L/UL+棚）、12台のベンディングマシンで薄板からの部品製造を行い、半自動溶接・TIG溶接・スポット溶接などで溶接組立した後にカチオン電着塗装・焼付塗装をする。組立・梱包・パレット格納まで行い、必要な部品を必要なときに必要な数だけ出荷（JIT納品） ― すべての工程をワンストップで対応できる生産体制を構築している。

コベルコ建機の各事業所へは組立着手の3日前に、生産機種1台単位にセットした板金部品をJIT納品している。ひと月あたりのアイテム数は2,000種類以上で、部品数は10万点超。材料はSPCC、SPHC、SS400が主体で、板厚は1.0～3.2㎜の薄板が多い。ほかに4.5㎜、6.0㎜、9.0㎜といった中板、コンプレッサー部品に溶融亜鉛めっき鋼板を使用する場合もある。ひと月に加工する鋼材は高砂工場が450トン、広島クリエイトファクトリーが160トンとなっている。

従業員数は高砂工場、広島クリエイトファクトリー、広島サプライセンターを合わせて262名。そのうち正社員が151名で、残りはベトナムからの技能実習生や特定技能、契約社員となっている。また、中国工場は無錫が70名、成都が80名で、グループ全体で412名となる。

2022年度の売上高は104億円で、今期は108億円と微増を見込んでいる。

• 加圧能力1600トン、1000トン、600トンの油圧プレスで建設機械部品の成形加工を行う
• 塗装が終わった出荷前の建機部材

創立直後から建設機械の板金部品を製作

竪岩惠行社長（左）と松瀬進治専務（右）

サンケン工業㈱は1985年、長野県長野市で竪岩惠行社長が創立した。1987年に現住所に新工場を完成・移転。同年には第2工場が完成し、パンチングマシンCOMA-557の自動化ラインを導入。1988年に一部2階建ての第3工場、1992年に第4工場が完成、自動倉庫MARS（10段9列）を導入した。1997年には長野県千曲市に八幡工場が完成、1999年に生産管理システムWILLを導入し、生産情報の一元管理に取り組んだ。また、同年からは組立配線事業にも着手。2001年にパンチ・レーザ複合マシンAPELIOⅢ-357Vを導入するとともに、塗装事業を開始し、一貫生産体制を構築した。

同社では会社創立から間もなく建設機械メーカーから油圧ショベルのパネル、カバー類の板金製品を受注。当時は受注の60%を占めていた。

2006年には八幡工場の設備力強化のため、パンチ・レーザ複合マシンとレーザマシン、ベンディングマシンを導入。2008年には本社工場にパンチ・レーザ複合マシンEML-3610NTP、レーザマシンLC-3015F1NT、ベンディングマシンHDS-1303NT、曲げ加工データ作成全自動CAM Dr.ABE_Bendを導入。ブランク工程の長時間連続稼働と、曲げ加工の外段取り化による稼働率改善を推進した。

板金加工・機械加工の設備力を強化

ブランク工程と曲げ工程のネットワーク対応型マシンの稼働状況をリアルタイムに管理し、生産の可視化に取り組むため、WILLの進捗端末から入力する進捗情報と、稼働サポートシステムが収集するネットワーク対応型マシンの稼働データを活用し、精度の高い生産管理システムの構築を目指した。

2011年の東日本大震災による電力危機に対応して、本社第1工場には2013年に、第2工場には2014年に太陽光発電システムを設置、BCP対策を講じた。

その後も設備の入れ替えを行うとともに、各種補助金を活用して設備力を強化。2018年にはベンディングロボットシステムHG-1003ARs+HGROBOT-20、2021年にはEG-6013AR+EGROBOTとファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ+RMP-2512NTK+MARSなどを導入した。同時にサブアッシーに対応するため機械加工設備も導入し、それまでのNC旋盤に加え、2019年には立形5軸マシニングセンタを導入した。

• ファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ+RMP-2512NTK+MARS（8列10段）
• 溶接工程はTIG溶接、半自動溶接が多い

時代の変化に積極的に対応

生産管理システムWILLの進捗実績管理の効率化を狙い、現場の作業者にiPad、iPodなどの端末を支給。着手・完了情報の入力を手軽にできるようにした。

ACIES-AJは、産業用PCと通信機器とディスプレイを一体化したアマダ独自の通信ゲートウェイ「V-factory Connecting Box」を搭載。生産指示情報によるスケジュールネスティングデータで加工された製品の着手・完了のステータス信号を自動でWILLに反映できるようになった。

IoTを積極的に活用した取り組みは同社の「顧客満足度を追求し顧客優先の精神に徹する」「創意工夫により、品質を向上し、優れた商品とサービスを提供する」「活気に満ちた職場を築き、会社をとりまく全ての人々の幸せのために努力する」という基本方針に基づいている。

竪岩社長は「新しい時代の流れに沿ってしっかりと対応し、『良い会社』にして幸せに、そして明るく笑顔のある会社にしたいと思っています。時代の変化は激しく、取り巻く環境が大きく変わろうとも、倫理を学び豊かな心で対応することが企業の正しいあり方だと思います。SDGs、Society 5.0への対応、AIやIoTの発展にともない、事務系作業の合理化が進む一方で、加工現場も自動化・省力化が進み、テクノロジーの進展で変化が求められるようになりました。今までの基本理念・基本方針は『不変』ですが、時代の変化に積極的に対応していきたい」と語っている。

板金・機械加工から溶接組立、塗装まで対応

得意先は約130社で、主要な得意先はミニショベルや高所作業車、カニクレーン、カーゴクレーン、クローラークレーン、油圧ショベルなどを製造する建設機械メーカー4社。そのうち3社は長野県内に本社工場があり、1社は群馬県に工場がある。受注する建設機械部品はショベル、各種クレーンの燃料用・作動油用のタンク、クレーンのブーム、高所作業車のカバー、フレーム、キャビンなどとなっている。

3社からはサブモジュールをセット受注しており、月間生産台数も機種によっては数十台単位で、板金加工から機械加工、溶接組立、塗装まで一貫して対応している。高所作業車メーカーからはパーツ受注で部品供給のみを行う。建設機械メーカー4社からの売上はピーク時期には全体の60～70%を占めた。

しかし、建設機械メーカーは中国からの部材調達を積極的に行うとともに、国内サプライヤーの競争入札に価格重視の調達方針を打ち出したため、同社の仕事は中国をはじめ他社に転注され、売上比が減少した。こうした影響を受け、建設機械の受注割合も50%を割り込むようになった。

一方で、消音ボックスや特装車擬装品、一般産業機械、電子・電気機器部品、半導体製造装置部品などの仕事が増えた。特にここ数年は半導体製造装置関連が好調で、増え続ける受注に対応するため、2018年にベンディングロボットシステムHG-1003ARsを導入した。

左：機械加工工程。建設機械用の板金部品は、機械加工部品も込みで一式受注し、サブアッシーして得意先に納品する／右：建設機械用燃料タンクは溶接後に水没試験を実施し、リークテストを行う

道路機械・油圧ショベルの部品が好調

左から寺田堅斗第1工場工場長、松下智也開発センター工場長、鈴木寿人第2工場工場長、伊藤昌孝営業部長

㈱ヒラノは2003年頃から大手建設機械メーカーのサプライヤーとして取引を継続。油圧ショベル、アスファルトフィニッシャーなどに用いられるエンジンカバー・外観カバー・エンジンブラケット・ステーなどのパーツ加工からサブアッシー、塗装まで対応している。

最近は精度要求がきびしいエンジンまわりで、スライダー溶接ロボットラインなどで溶接し、機械加工で100分台の精度に仕上げるサブモジュール製品の仕事が増えている。

平野利行社長と伊藤昌孝営業部長は、建設機械の受注動向について次のように語っている。

「当社が取引している建設機械メーカーのお客さまは道路機械の市場シェアが高く、当社もこれまではアスファルトフィニッシャーなどの道路機械の仕事が中心でした。しかし、ここへきて油圧ショベル関連の仕事が増えています」。

「道路機械はパネルやカバーなどの製品が多いのですが、油圧ショベルは“超精密”ともいうべき高い精度を求められる製品が多く、その大半がエンジンまわりで使われます。受注しているのは50トン、80トン、120トン、200トンといった大型の油圧ショベル向けの部品です。コロナ禍と半導体などの供給制約で生産調整が長引きましたが、7月からは需要回復への対応と積み重なった注残を消化するための増産が始まっています。その影響で建設機械向けの仕事が増え、売上構成比はこれまでの30%から40%に増えました。ただ、油圧ショベル関係は景気の影響を受けやすいので、この状況がいつまで続くかはわかりません」。

• 9kW発振器を搭載したファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ+AS-3015TFS+TK-3015L
• 板厚16㎜の建設機械部品。ENSIS-AJ（9kW)で切断し、HDS-2203NTで曲げ加工を行った

VA/VE提案と“正確さ”で差別化

建設機械メーカーから受注する機種は道路機械、油圧ショベルなど10機種。1カ月の受注アイテム数は約350件で、子部品では3,600～4,000点におよぶ。そのうち90%以上が板金加工に機械加工が加わり、95%以上が溶接・塗装まで行う複雑で難易度の高い製品となっている。

加工材料はSPHCとSS材が大半で、パネル・カバー関係は板厚1.6～2.3㎜、各種ブラケットは4.5～19㎜が多い。リピート率は約90%となっている。

「10%の新規品・設計変更品は、当社が製造性を検証してVA/VE提案を行います。お客さまも3次元設計を行っているので、新機種開発の段階では製品モデルをいただき、それをもとにつくりやすい形状に変更し、バラシ・展開・試作まで行って提案をします」。

「当社の加工設備・金型を考慮した最適な提案を行いますが、最近はBCP（事業継続計画）への対応で、特定のサプライヤーしかつくれない提案図面は不可とされ、当社以外のサプライヤーでも加工できる汎用性のある提案が求められるようになってきました。バーリングなどの成形金型を使った提案を行う場合には気をつけるようにしています」。

「ただ、そうなると価格競争に陥りやすくなります。当社としてはエンジニアリング提案などの非価格競争によって評価していただきたいのですが、次第に難しくなってきました」。

「他社に転注された仕事が当社に戻ってくるケースもかなりあります。抜き・曲げ・溶接後の機械加工で100分台の精度に仕上げ、塗装までできるサプライヤーは限られます。当社は見積りから加工、出荷まで、すべてのプロセスで“正確さ”をモットーにしています。今はそれが差別化ポイントになっていると思います」（平野社長）。

• スライダー溶接ロボットライン。溶接が終わると自動的に次の製品の場所まで移動する
• 据付作業中の12面パレットチェンジャー付き立形5軸マシニングセンタ

DXに対応した精密板金工場を2棟竣工

2023年4月に稼働開始した㈱フジムラ製作所の「第四デジタル板金工場」。最先端のデジタル技術をふんだんに採り入れた

― 第三工場と第四工場が稼働を開始し、製造拠点が5カ所になりました。各工場の役割について教えてください。

藤村智広社長（以下、姓のみ）　これまで当社がメインとしてきた「多品種少量」の仕事を本社・第一・第二工場に、「量産」「Web受発注サービス」の仕事を第三・第四工場に集約しました。工場再編の狙いは、「多品種少量」と、「量産」「Web受発注サービス」の工場を分けることで作業を効率化すること、今後ますます受注量の増加が予想される「Web受発注サービス」への対応力強化です。

「本社工場」では多品種少量品の板金加工、「第一製缶組立工場」では多品種少量の製缶品の溶接と板金アッシー品の組立、「第二溶接組立工場」では多品種少量品の溶接を行います。

第三・第四工場は、本社工場から車で15分の場所にあり、当社が掲げる「デジタル板金」をさらに進化させ、DX時代に対応した精密板金工場となっています。「第三溶接組立工場」では量産品・Web受発注サービスから受注した製品の溶接、「第四デジタル板金工場」では量産品・Web受発注サービスから受注した製品の板金加工を行います。

約700社と取引 ― コロナ禍でも増収

― 「多品種少量」「量産」「Web受発注サービス」の3事業を展開されています。それぞれの業況はいかがですか。

藤村　現在の得意先は約700社で、売上構成比は多品種少量品が約60%、Web受発注サービスが約25%、ユニット・アセンブリー製品も含めた量産品が12～13%となっています。業種は事務機器、イベント関係、医療機器関係、食品機器関係、自動車設備関係、半導体製造装置関係などさまざまです。このうちユニット・アセンブリー製品の組立まで行っているのは3～4社で、1製品あたりの構成部品が60点ほどの製品もあります。

コロナ禍の期間は、イベント関係の仕事が完全にストップし、アセンブリーまで手がけている事務機器も減産しました。そのかわり半導体製造装置や医療機器、食品機械の受注が増加。当社が3次元設計と構造解析にも対応できることで通信機器関係のお客さまから新規の受注をいただけたこともあり、コロナ禍でも増収基調でした。

左：CADルーム。ほとんどのメンバーがSheetWorks、SolidWorksによる3次元設計を行う／右：現場のスタッフの多くがモバイル端末を持ち、進捗情報の入力などに使用する

デジタル化による業務改善を続ける

― 「デジタル板金」をコンセプトに掲げ、さまざまな工程のデジタル化に取り組んでこられました。

藤村　これまでさまざまな切り口から「ものづくりの“見える化”」を推進してきました。見積りから製造、納品、フォローまでの全プロセスでデジタル化を徹底し、生産プロセスのスピードアップだけでなく、ノウハウや知識・経験の社内共有などを進めてきました。

最初に取り組んだのは見積りの見える化でした。2006年に生産管理システムWILLと見積りモジュール+LDを導入し、加工費・材料費・ST（標準作業時間）などのコストテーブルを整備して、社内標準単価を確立しました。2010年からは3次元ソリッド板金CAD SheetWorksにより、アセンブリーまで考えた設計提案から溶接組立、電装組込まで一貫して対応できる生産体制を構築。より付加価値の高い「ユニット・アセンブリー製品」にも対応できるようになりました。

生産拠点はすべてVPNでつながり、今ではWILLの受注台帳やiP進捗キットの進捗情報といった「生産情報」、図面や写真といった「画像情報」、3次元モデル・三面図・展開図・加工データといった「技術情報」を一元管理しています。

事務所の壁面に設えられた大型スクリーンには、工場の各所に設置されたネットワークカメラのライブ映像と、工程管理板KAIZENが収集するネットワーク対応マシンの稼働状況をリアルタイムに表示。また現場の各工程では、大型モニターにジョブリストが表示され、その日に対応しなくてはならない仕事をひと目で把握できます。

現場のスタッフにモバイル端末を配布し、進捗情報の入力、図面や製品モデルの確認などに使用しています。トラブルが発生した場合に加工状況などを即座に確認できるよう、トレーサビリティーも確保しています。

今後は、動画マニュアルの作成にも取り組もうとしています。写真だけではわかりにくい機械の立ち上げ方や操作方法、特殊な溶接作業の手順などを動画で保存し、教育や作業支援に役立てていこうと考えています。

• 加工知識がない人や図面が読めない人でも仕分け作業ができる製品識別機AuDeBu Scan
• 「加工知識がない人でも簡単に溶接できるシステム」の実現を目指し、開発中の「AI搭載型自動溶接システム」

「開発・設計型のものづくり企業」

㈱浜野製作所の浜野慶一社長は1993年の先代の急逝にともない、2代目社長に就任した。2000年6月には本社兼工場が近隣の火災によるもらい火により全焼。機械設備をすべて失い、たった1人の従業員にさえ給与を支払えない苦境の中で、同社の復活を信じて取引を続けてくれた得意先や、ともに働き続けてくれた従業員、地域の支えがあり、操業を再開。レーザマシン、ベンディングマシン、溶接機を導入した本社板金工場を開設した。このときの経験をもとに生まれたのが「おもてなしの心を常に持ってお客さま・スタッフ・地域に感謝・還元し、夢（自己実現）と希望と誇りを持った活力ある企業を目指そう！」という経営理念であり、活動の原動力になっている。

浜野社長は日本における中小企業のものづくりが縮小していく中で、浜野製作所から新しい町工場のビジネスモデルを創出し、日本の製造業の発展に少しでも貢献したいと考えるようになった。産学官連携による新しい事業への進出、地域の工場資源を活用した社会貢献活動、将来のものづくりを担う子どもたちへの体験学習、デザイナーとの異業種コラボレーションなど、従来の下請け仕事をこなす町工場のイメージを超えたさまざまな取り組みを行うようになった。

自社の強みと情報集積地「東京」の“地の利”を生かし、情報の上流からコミットメントすることによって、設計から加工（精密板金・プレス・機械加工・溶接）、組立まで行う製品開発のエキスパート集団として「開発・設計型のものづくり企業」という新たなビジネスモデルに挑戦していった。

さらに、2014年にオープンしたものづくり実験施設「Garage Sumida（ガレージスミダ）」を拠点に、最先端の技術やアイデアを持つスタートアップやものづくりベンチャーの支援活動から、製品づくりで困っている大手企業への支援まで幅広く行う「ものづくりの駆け込み寺」のような存在になっていった。

• 2017年にリニューアルオープンした「Garage Sumida」
• 浜野慶一社長（左）と小林亮副社長（右）

NHK、テレビ東京で相次ぎ紹介

2020年6月にNHK BSのテレビ番組「魔改造の夜」の第1回「トースター高跳び」が放送された。この「トースター高跳び」回は大学や企業などから3チームが参加し、ポップアップトースターを改造して食パンをどこまで高く飛ばすことができるかを競う。この戦いの中で同社が見事勝利した経過が放映された。この番組は評判を呼び、これまで何度も再放送やスピンオフが放送されている（直近では2023年6月23日にNHK総合のゴールデンタイムに放送）。

さらに6月22日に放映された作家・村上龍がゲストと対談するテレビ東京の「カンブリア宮殿」には、同社と浜野社長が「不屈の職人集団 ― 新時代ものづくりの全貌」として紹介され、番組放映後には浜野社長宛てに全国からたくさんのメールが届いたという。

• ベンディングマシンHG-8025による曲げ加工
• 溶接・仕上げ工程

自動車用ワイパー部品などの金属プレス加工を手がける

左から飯塚啓一製造統括、藤生幸司社長、小山治事業統括

群馬県桐生市の㈲銅林工業所は、1947年の創業以来、自動車用電装部品に用いる金属プレス部品を生産・供給している。金型設計製作から試作、プレス加工、カシメ、スポット溶接、製品組立まで一貫対応し、顧客ニーズに応え続けてきた。

現在は、大手自動車部品メーカーとその関連会社からの受注がほぼ100%を占める。この得意先メーカーとは、創業当初からの70年以上にわたる継続取引の中で、揺るぎない信頼関係を築き上げてきた。同社は得意先との強力なパートナーシップのもと、設計段階から参加してコラボレーションエンジニアリングを展開することで、得意先の製品価値向上と競争力強化に貢献している。

主力製品は、自動車用フロント・リアワイパーシステムに組み込まれる金属プレス部品。そのほか、ルームランプ、ウォッシャー、ファンモーター、スターター、サイドミラー、ウィンドウレギュレーター、オートスライドドアなどの部品も手がけ、年間800種類、約8,600万個を生産している。

藤生幸司社長は「2023年3月期の売上高は前期比横ばい。利益率も前期並みとなりました。材料費やエネルギーコストが上昇していますが、お客さまの内示をもとに需要予測を立て、材料仕入れを適切にコントロールできました。コロナ前の水準にはなかなか戻りませんが、2023年度末から2024年度にかけて本格回復へ向かうことを期待しています」と語っている。

• サーボプレス順送ラインを3台導入。デジタル化による数値管理、振り子モーションによる生産性向上、省エネ性能を評価した
• 順送化できない製品を自動化するために開発した「プッシャーライン」。2台のプレス機をコンベアで連結し、「からくり手法」によって製品を搬送する

生え抜き社員が事業承継

藤生社長は現在42歳。自動車部品メーカーで開発設計部門のサポート業務に携わった後、2005年に24歳で銅林工業所に入社した。入社後は製造部門、品質管理部門を経験し、30歳で営業職に就いてからは技術営業として得意先へのVA/VE提案に力を入れてきた。

先代が体調を崩したことで、2021年1月に39歳で6代目社長に就任した。当時、藤生社長には数社から引き抜きの誘いがあったが、得意先への恩義や銅林工業所への愛着から、事業を引き継ぐことを決めた。

社長就任後は、「モノづくりを通してお客様の発展を支え、社会に貢献することで幸せな未来を創造する」という経営理念を掲げ、顧客と地域社会への貢献を誓った。地元メディアにも精力的に出演して情報を発信し、所属する桐生商工会議所青年部では2023年度のまちづくり委員会・委員長を務めるなど、地域経済の活性化にも尽力している。

• ロボットプレスラインで加工した部品にカラー類を組み付ける。組立工程のメンバーは全員女性社員
• 組立が完了したワイパー部品

4年ぶりのリアル開催で活況

塑性加工技術の総合展示会「MF-TOKYO 2023」（第7回プレス・板金・フォーミング展）が7月12日から15日までの4日間、東京ビッグサイト東4～8ホールで開催された。主催は日本鍛圧機械工業会と日刊工業新聞社。前回（2021年）はコロナ禍の影響でオンライン開催だったため、今回は4年ぶりのリアル開催となった。出展者数は270社・団体（内部出展・共同出展含む）で過去最多。会期中の来場者数はコロナ前に迫る2万8,219名となった。

板金機械はファイバー化と自動化の提案が中心

今回のテーマは「人と地球にやさしい技術、確かな未来のために」。板金機械は、CO2排出量削減に貢献するファイバーレーザ加工機と、生産年齢人口・熟練技能者の減少に対応する自動化・スキルレス化・工程統合の提案が目立った。

ファイバーレーザ加工機は高出力化がさらに進んだ。中国メーカーが出力40kWの実機を展示したほか、日欧の主要メーカーも、アマダと三菱電機が12kW、ヤマザキマザックが15kW、バイストロニックジャパンが20kW、トルンプが24kW（ディスクYAGレーザ）と、それぞれ高出力の新機種を出展した。

その一方で、各社とも独自のレーザ加工技術による差別化をはかっていた。アマダは独自のビーム可変ユニットやバラシ作業・ジョイント痕仕上げ作業の負担を軽減する「ソフトジョイント」など、トルンプはC面取りや皿もみをレーザで加工する「エッジラインベベル」など、三菱電機は加工中の良否判定と加工条件の自動調整を行う「AIアシスト2.0」や厚板加工技術「Mz-Power」などを提案した。

自動化は、ロボット活用の提案が目立った。工程間搬送、ワークの搬出入、仕分け・積載、溶接、研磨、そのほかさまざまな工程・作業でロボットの適用が模索されていた。

搬送ロボットを組み込んだ板金全工程の自動化

アマダは、レーザ・曲げ・溶接の新商品を出展するとともに、工程間のワーク搬送を自動化する自律走行搬送エンジニアリングシステム「AMTES」（参考出品）を披露した。

曲げ加工後のワークを積載したパレット搬送する「AMTES」。最高速度は分速60m（ワーク搬送時は分速30m）で積載重量は500㎏まで対応する

ブースでは、「AMTES」を組み込むことによって板金加工の全工程を自動化するデモンストレーションを実施。①ファイバーレーザマシン「REGIUS-3015AJe（12kW）+AS-3015C」が素材供給と切断加工、②テイクアウトローダー「TK-3015L」が自動仕分け、③ブランク材を積載したパレットを「AMTES」がベンディングロボットシステム「EGB-1303ARse」へ自動配膳、④「EGB-1303ARse」が曲げ加工、⑤曲げ加工後のワークを積載したパレットを「AMTES」がファイバーレーザ溶接システム「FLW-3000ENSISe」の手前のバッファーエリアへ自動搬送―という一連の流れを実演した。加工プログラムは板金エンジニアリングシステム「VPSS 4ie」で作成し、製造DXソリューション「LIVLOTS」によってワークの所在や進捗状況、製品ごとのCO2排出量を確認できる。

左：アマダはファイバーレーザマシン「REGIUS-3015AJe」（12kW）を出展した／右：本体に新サーボドライブを搭載し環境に配慮した電動サーボ汎用ベンディング自動化システム「EGB-1303ARse」

「AMTES」は磁気テープなどのガイドが不要な自律走行搬送ロボット（AMR）で、積載重量は500㎏まで対応する。最高速度は分速60m（ワーク搬送時は分速30m）。工場床に落ちている粉塵などの影響で走行性能が低下するのを防ぐためブラシを装備し、高さ15㎜までの段差も乗り越えられる。

また、自動金型交換装置付きベンディングマシン「EGB-6020ATCe」やハンディファイバーレーザ溶接機と協働ロボットを組み合わせた「FLW-1500MT+CR」（参考出品）も出展した。

アマダプレスシステムは、EV用モーターコアソリューションとして、順送プレス加工自動化システム「ALFAS」によるEVモーターコア用ステーターの成形加工や、ばね成形機「NI-26A」によるEVモーターコア用セグメントコンダクタコイルの加工を実演した。

レーザ加工機の自動化ソリューション

日系大手各社は、ファイバーレーザ加工機の自動化・工程統合ソリューションの提案に力を入れていた。

三菱電機は、2次元ファイバーレーザ加工機「GX-Fシリーズ」から、「ML3015GX-F120」（12kW）と「ML3015GX-F80」（8kW）の2機種を出展。「ML3015GX-F80」は自動仕分けシステム「ASTES4」と組み合わせた自動化ソリューションとして提案した。また、新しい技術・機能を毎年開発し、既設の「GX-Fシリーズ」に追加できる同社独自のコンセプト「GX-F Evernext Strategy」をPRした。

ヤマザキマザックは、レーザとドリルの2つの加工ヘッドを備えたパイプ・形鋼用3Dファイバーレーザ加工機「FG-400 NEO」と、2Dファイバーレーザ加工機「OPTIPLEX 3015 NEO」（15kW）を出展。「OPTIPLEX 3015 NEO」でレーザ切断した厚板のワークを、協働ロボットを搭載した自動化セル「Ez LOADER 20」で立形マシニングセンタ「VCN-460」へ自動供給し、仕上げ加工を行うシステムを提案した。

村田機械は、レーザ切断・成形・タップを集約したファイバーレーザ複合加工機「LS3015HL」（6kW）と、金型自動交換装置付きプレスブレーキシステム「BH13530+TT32」を出展した。「LS3015HL」は材料供給装置「FS3015TL」付きで、レーザ加工は剣山テーブル上で行い、成形・タップ加工はブラシテーブル上で行う。8軸タッピングユニットはタップサイズM2～M12、最大加工板厚12㎜まで対応する。

左：三菱電機は「ML3015GX-F80」（8kW）と自動仕分けシステム「ASTES4」の自動化ソリューションを提案した／右：ヤマザキマザックはファイバーレーザ加工機（中）で加工したワークをマシニングセンタへ供給する自動化セル（右）を提案