コロナ前を超えるにぎわい

世界最大級の食品製造総合展「FOOMA JAPAN 2023」が6月6日から9日までの4日間、東京ビッグサイトで開催された。主催は一般社団法人日本食品機械工業会。食品機械・装置および関連機器を中心に、食品製造プロセスに関わるあらゆる分野の企業が集結し、最先端の技術・製品を披露した。

出展者数は969社で、前回の874社から100社ちかく増え、2年連続で過去最多を更新した。

会期中の来場者数は前回比14.4%増の10万6,104名で、コロナ前に開催された2019年の10万680名を超えた。海外からの来場者数は3,178名で、2019年の5,134名にはおよばなかったものの前回の395名から約8倍に増えた。入国制限が緩和されたことで海外からの来場者が大幅に増加し、初日の開場直後から活発な商談が行われた。

「FOOMAアワード」 ― 高度な独自技術を評価

出展製品の中から研究開発の面で特に優れた製品を顕彰する「第2回FOOMAアワード2023」では、応募総数41件の中から、サタケのベルト式光選別機「ベルトゥーザスペクトラ」が「最優秀賞」に選ばれた。X線とAIを組み合わせた「内観検査」（虫食い・半割れなどの内部欠損を検出）、フルカラーカメラ（RGB）3波長による「外観検査」（形状不良・変色を検出）、NIR（近赤外線）2波長による「成分検査」（殻などを検出）に1台で対応する。主な想定ワークはアーモンドで、主要産地である欧米でも採用されている。日本発の高度な技術で、食品機械業界の課題である海外市場の開拓に貢献している点も評価された。

「特別賞」は鈴茂器工のベンダー工場向け「飯盛り容器供給ライン」が受賞した。これまで同社は飲食店や加工場向けの卓上タイプを出展することが多かったが、今回は「工場もSUZUMOにおまかせ！」と謳い、食品・惣菜工場向け大型機を前面に押し出した。今回受賞したのはコンビニ弁当向けのラインで、生産能力は最大で1時間1,800食。頻繁にデザインが変わるコンビニ弁当の容器形状に合わせ、ご飯をふっくらと充填することができる。「盛り付けの自動化技術は日本メーカーの独壇場」ともいわれ、業界発展への寄与が期待される。

左：「第2回FOOMAアワード2023」の「最優秀賞」に選ばれたサタケのベルト式光選別機「ベルトゥーザスペクトラ」。内観検査・外観検査・成分検査に1台で対応する／右：「特別賞」を受賞した鈴茂器工のベンダー工場向け「飯盛り容器供給ライン」。コンビニ弁当向けのラインで、生産能力は最大で1時間1,800食

足もとの受注環境にはバラツキ

会場ではコロナ前を超えるにぎわいを見せる一方、足もとの受注環境については「コロナ前にはまだおよばない」「アフターコロナへ向けて引合いが加速するかと思ったが、意外に落ち着いている」といった声が多く聞かれた。

ただし、分野・企業によってバラツキが目立ち、製菓機械メーカーからは「コロナ禍の影響は今もくすぶっている。特に土産物向けはコロナ前の80%程度」とのコメントがあった一方、冷凍機械メーカーからは「業務用の冷凍機械がコロナ前並みに回復してきた」という声もあった。

部品の供給制約については、一部で「特殊な部品の中には入手できるまでに1年以上かかるものもあり、生産が停滞している」といったコメントもあったが、「かなり緩和された」「ほとんど影響はない」という声が大半を占めた。

自動化・省人化ソリューションが多数出展

人手不足が深刻化する中、今回も自動化・省人化への対応が最大のテーマとなっていた。中でもAI・ロボット技術を採り入れた製品・ソリューションが多数出展された。特に内食・中食へ向けた惣菜盛り付けの自動化技術や、既存の食品工場の一部工程をそのまま自動化するソリューションに注目が集まった。

安川電機は、AI画像判定ソリューション「Y’s-Eyeコンパクト」を出展した。コンパクトにすることで、人手による従来の検査工程からの置き換えが容易になった。「ここへきて引合いが増えている。数年前から提案してきたが、いよいよロボットとAIのコスト・精度が実用にマッチしてきた。導入先の80%は食品産業。AI画像検査は、食品のようにひとつとして同じものがない対象物のあいまいな判定に向いている」（担当者）としている。

コネクテッドロボティクスは、1時間1,200～1,500パックの高速生産に対応する蓋閉ロボット「Futappy」を初めて出展したほか、「第2回FOOMAアワード2023」の「最優秀賞」にノミネートされた惣菜盛付ロボット「Delibot」を出展。Delibotは数分で異なる品目に段取り替えができ、1人分のスペースで2人分の生産能力を実現できる。

• 安川電機はAI画像判定ソリューション「Y’s-Eyeコンパクト」を出展した
• コネクテッドロボティクスは惣菜盛付ロボット「Delibot」を出展。1人分のスペースで2人分の生産能力を実現できる

徹底したものづくり教育に注力

森本博社長

㈱栄進産業は1978年に森本博社長の父、森本明氏がステンレス製缶加工を目的として徳島市川内町で設立した。以来、食品機械部品、美容機械部品などの製作に20年ほど携わり、高品質と提案力で得意先からの信頼を得た。

1997年に2代目社長に就任した森本博社長は、牛乳・ジュース・お酒などの飲料、ヨーグルト・プリン・アイスクリームなどのデザート、カップ麺やカレールー、味噌、マーガリンなどさまざまな食品用充填機、医薬製剤工場向けのコーティング機械・装置の設計・製造・組立・現地据付に対応した“エンジニアリング受注”に力を入れてきた。2014年2月には社屋・工場を現在地に移転。2020年にはクラス100,000に対応したクリーンルームを備えた組立工場を建設した。

同社の売上に占める割合は、充填機を格納するクリーンブース関連が50%、食品機械部品や装置が20%、医薬製剤機械が30%。加工材料はステンレスのSUS316L、SUS304の板厚1.0～6.0㎜となっている。

森本社長は職人の技量向上に力を入れており、新人教育をはじめ社員教育には創業者から継承してきた「心のこもった物づくり」を順守、「妥協なき製品づくり」をスローガンとしたものづくり教育を徹底させている。

左：平板・パイプ兼用ファイバーレーザマシンENSIS-3015RI+LSTRI-3015E／右：ベンディングマシンHDS-2204NT（手前）による曲げ加工

事業は右肩上がりでゆるやかに成長

新型コロナウイルス感染症のパンデミックによって巣ごもり需要が拡大、外食産業は大きな影響を受けた。その反面、同社が手がける充填機の需要は巣ごもり需要と消費者の健康志向を背景に拡大を続けた。受注量もゆるやかではあるが右肩上がりで推移している。得意先の食品機械メーカーは、紙パック・カップ・カップ麺用の充填機を世界中の食品工場に提供。特に牛乳パックなどの紙容器成形充填機は国内トップシェアを堅持している。

食品業界はフードロスを削減するためにも食品の賞味期限・消費期限を延ばすことが喫緊の課題となっている。飲料業界は原料に含まれる細菌数を減らすことが求められ、充填機などはサニタリー性の向上をはかり、汚染の主な原因を減らし徹底した衛生管理を行うことが求められている。それによって商品の品質が長持ちし、流通範囲の拡大、スーパーなどで棚寿命の延長が可能になるので、サプライヤーにも徹底して「コンタミネーション（異物混入）防止」の取り組みが求められている。

充填機を格納する「クリーンブース」は、製造工程での異物混入という課題を解決するために食品工場などに設置される。ホコリや塵などの異物を極力排除し、一定の清浄度を保った空間を保つために空気清浄度と微生物学的清浄度が要求されている。

製造工程ではパネルのつなぎ合わせの接合作業が重要になっている。TIG溶接で接合する場合、表から溶接して裏側に溶接ビードを出す裏波溶接を行うことがある。裏波を出すことによって完全溶け込みとなり、強度・腐食性・耐久性などが確保され高品質な接合になる。その一方、裏波ビード面を平滑に仕上げないと、そこに異物が残留する危険性がある。そのため裏波溶接を施す場合、バックシールドガスを使用したり、銅板などを裏側に当てて溶接したりする場合もある。

左：飲料充填機に使われる板金チャンバー／右：工場壁面に設置された大型スクリーンには進捗状況が掲示される

精度の高い試作と迅速な量産化をサポート

永友義浩社長

㈲ステンレスアート共栄の永友義浩社長は「お客さまと製品の課題を共有し、開発（デザイン・設計）段階からものづくりに携わり、設備を駆使して構想やイメージをカタチに変えるのが当社のビジネス」と語り、強力なリーダーシップを発揮している。

同社ではSolidWorks、SheetWorksなどの3次元CADと構造解析・熱流体解析などの解析ソフトを駆使したCAD/CAM/CAEに早くから取り組んできた。製品開発の初期段階から機能性と製造性を考慮した設計提案を行うことにより、精度の高い試作と迅速な量産化をサポートする。加えて、創業者である祖父の代から継承してきたバフ研磨技術と最新の同時5軸制御マシニングセンタ、ターニングセンタなどによる機械加工、板金加工、溶接・仕上げ・組立までのワンストップサービスで生産ボリュームが増えてきた。

2026年度に新工場竣工を計画

2018年5月に現在地に600坪の新工場を建設したが、同時5軸制御マシニングセンタ、2mの加工範囲を備えた立形マシニングセンタ、平板・パイプ兼用ファイバーレーザマシンENSIS-3015RI+LSTRI-3015Eなどの新設備も加わり満杯になった。そのため、車で10分ほどの場所に敷地面積300坪の貸工場を借り、装置・電装の組立を行う組立部門を移管した。

また、今後の需要増に対応するため2026年度中の竣工を目指し、茨城県常陸太田市が造成した「常陸太田市東部地区」の用地6,500坪を新たに契約。2024年秋に第1期工事として延べ800坪の工場建設に着工する。この工業団地は大型商業施設に隣接しており、常陸太田市がランドスケープデザインをコンセプトに製造工場、商業施設、公園などを巻き込んだSDGsに対応する工業団地として企業誘致していた。永友社長は、同社がOEM生産を行っている生ごみ処理機などの新規案件に対応するため、この工業団地への工場進出を2022年暮れに決断した。

左：3次元CADでモデリングから熱流体解析まで行った食品加工用ミキサーの3次元モデル／右：平板・パイプ兼用ファイバーレーザマシンENSIS-3015RI+LSTRI-3015E

順調な生ごみ処理機のOEM生産

2021年からOEM生産が始まった生ごみ処理機は、東京品川区に本社があるシーエヌシー㈱のOEM製品。微生物（バイオ）で生ごみを分解処理する機能はそのままに、タッチパネルやユニバーサルデザインを採用している。

「最低限のCO2排出量で、処理後の残留物もほぼありません。投入した生ごみを散水しながら撹拌し、微生物による分解を促進することで消滅させ、最後に残るのは下水道や浄化槽に流せる水溶液だけ。生ごみを入れるだけで全自動で処理するため手間も不要です。環境問題の観点からも空港やホテル、病院などを中心に引合いが増えています。最近ではコープさっぽろ様が約90店舗へ導入されました」（永友社長）。

2023年度も前期比増収を見込む

同社は食品機械、包装機械、半導体製造装置、航空機のギャレーやラバトリー関連機器、プライベートジェットの客室什器・内装品、再生医療機器、アミューズメント機器、オフィス用品・什器、建物内装品、建築金物など幅広い仕事を手がける。

得意先は50社超で、そのうち10～15社で売上の大半を占める。2022年秋ごろまでは半導体製造装置関連が売上の25～30%を占めていたが、半導体需要の低迷で今年に入り大幅減産。一方で、売上の30%を占める食品機械向けの仕事が順調に伸び、生ごみ処理機の仕事も右肩上がりで成長したことで、半導体製造装置の落ち込みを補った。2023年度の売上も前期比微増が見込まれている。

左：ベンディングマシンHDS-2204NTによる曲げ加工／右：オーブンをはじめとした食品機械の多くは電装組立まで一式で受注している

第3工場が本格稼働

左から桜井雄治工場長、高橋秀太生産管理課長、小越元晴社長

㈱ハイサーブウエノは本社の隣接地に溶接・組立を行う第3工場を建設、本格稼働させた。総投資額は12億5,000万円。隣の第1工場から溶接と研磨、組立工程を移設。複雑だった動線や生産ラインを整理した。抜き・曲げが終わった仕掛り品は製品ごとにパレットに載せ、ガイドレスの自律走行搬送ロボット（AMR）で第3工場へ搬送、人手を省き生産効率の向上を目指す。

同社は大手外食チェーン向けの厨房機器を製造販売している。全国的に厨房板金工場の淘汰が進む中、新工場建設で変化が速い外食産業への対応力を強化、将来的には生産量を従来比3倍程度にまで増やす予定だ。

コロナ禍によるピンチを契機に

コロナ禍で外食産業が疲弊し、業務用厨房の需要も落ち込んだ。そこでステンレスの板金加工に強みを持つ同社はコロナ禍により急激に高まった衛生意識に着目し、飛沫防止ガードを自社開発した。吉野家などの大手外食チェーンとの直接取引が増加し、延べの出荷台数は50万超えとなり売上の落ち込みをほぼリカバーすることができた。

また、2019年12月には大手外食チェーンのワタミグループ、食肉加工業のカミチクグループと合弁会社を設立。世界での和牛の消費拡大に向けて中国・米国でのフランチャイズによる多店舗展開を目的とする事業を立ち上げた。飼料の生産・繁殖・肥育、食肉の製造・加工、外食・販売まで一貫して行うカミチクグループが高品質な和牛を提供。ワタミグループが外食店舗やスタッフを提供。同社は店舗内の厨房設計の最適化により生産性を向上させるノウハウを提供した。各社の強みを生かし、さまざまなノウハウの融合をはかった焼き肉業態を開発した。

2022年5月にはイタリアンレストランを国内外で約1,600店舗運営するサイゼリヤと合弁会社㈱CSsTを設立、サイゼリヤと共同で開発してきた厨房技術を中心に厨房システムを提供する。その第一弾としてサイゼリヤで導入が進む清掃レスグリストラップ「グリスシールド」（GS）を提供している。

左：パンチ・レーザ複合マシンACIES-2512T+AS-2512NTK+ULS-2512NTK／右：ベンディングロボットシステムASTRO-100NT+HDS-1030NTR+ASTROMP-20

自社ブランドを持たないことが強み

小越元晴社長は第3工場を建設した狙いについて次のように語っている。

「当社は自社ブランドを持たないことを“強み”として、モノを売り込むのではなく、飲食業界のお客さまに寄り添って厨房づくりをお手伝いするビジネスモデルを追求しながら、外食の“繁盛店”をつくりたいと考えてきました。これまで店舗・厨房設計の最適化に取り組んできたことで外食店舗の厨房の生産性を向上させるノウハウを培ってきたと自負しています。そこで、総合厨房の視点でさまざまな提案をさせていただきながら、外食産業のみなさんとのアライアンスづくりに取り組んできました」。

「人手不足が続く中、コロナ禍を経験した外食産業は大きく変化しています。アフターコロナで新たな営業スタイルを模索しており、省スペースで高効率な機器への需要が高まっています。その中で継続的に利益の出る“繁盛店”にするためには厨房内はできるだけ人が動かずにすむように動線を短くし、作業効率を徹底的に追求していく必要があると考えてきました。また、厨房の面積をコンパクトにして客席数を増やし、注文から配膳までのフローを無人化することでフロアの収益効率を改善していくことも提案させていただきました」。

「何よりも大切にしなければいけないことは“QSC+ES” ― 品質（Quality）、サービス・おもてなし（Service）、清潔さ（Cleanliness）、そしてお店で働く従業員の満足度（Employee Satisfaction）。それらを満足させるために当社では総合厨房の観点から3つの方針 ― 『①自社ブランド製品を売り込まない！』『②世界一の安全品質！』『③食に関わる製品を一貫生産！』を掲げています。この方針を堅持しながら外食産業の発展に貢献する厨房板金のための『みんなの工場』を構築したいと考えました。その第一歩が第3工場の建設です」。

• 溶接を待つ厨房機器部品
• 溶接後にラインへ流れる仕掛り品と、溶接レスでラインに流れる仕掛り品に大別されるので無人搬送車はそれぞれ指示された場所にパレットを運ぶ

パーツ加工からアセンブリーまでの一貫生産に対応する総合板金企業

金杉賢治社長

㈱ファイネスは、ステンレス製品を中心に精密板金加工・機械加工から装置一式のアセンブリーまでワンストップで対応する総合板金企業。金杉賢治社長が1998年に溶接企業として個人創業し、2002年頃から板金加工に参入した。創業当初から医療機器や半導体ウエハー検査装置などに用いられるステンレス製品を得意とし、板金加工に参入してからは食品機械や包装機械を手がけるようになった。

「2次・3次サプライヤーとしてパーツ加工だけを手がけていては成長は見込めない」と考えた金杉社長は、機械加工工程、組立工程を順次取り込み、パーツ加工からアセンブリーまでの一貫生産体制を構築。ワンストップ対応を強みに、メーカーとの直接取引を強化していった。

2015年には現在地（敷地2,000坪）に第1工場（板金加工）、第2工場（組立）、第3工場（機械加工）の3棟を建設し、分散していた工場を集約。同一敷地内で一貫生産を完結できる体制を整えた。

食品製造プロセス向けが40% ― 安定成長が見込まれる

売上構成を見ると、食品向けを中心とする包装機械・搬送機器が約30%。粉体の混合充填機、惣菜の計量・盛り付け機、異物検査装置などの食品機械に用いるステンレス製品（カバー・ホッパー・継ぎ手など）が約10%で、食品製造プロセス向けの仕事が合わせて40%前後を占める。

そのほか、紙おむつなど日用品の包装機械が約20%、半導体製造装置関係が10～15%、医療設備・製薬製剤設備が約10%などとなっている。

金杉社長は足もとの業績について「今期（2023年7月期）の売上は前期比微増で着地すると思いますが、材料価格の高騰の影響で減益となる見込みです。年明け頃から価格転嫁を本格的に進めたことで後半は改善しましたが、前半のダメージを引きずっている格好です」と語る。

井上享専務は「当社が強みとしているアセンブリーまでのセット発注のニーズは年々高まっており、価格改定後も受注は安定しています。中でも食品製造プロセス向けの仕事は、今後も安定的に伸びていくと見ています。半導体製造装置関係の仕事は昨年と比べると低調ですが、確実に回復すると聞いているので、それほど心配はしていません」と語っている。

左：レーザマシンFO-MⅡ 2412NT+LST-2412FMⅡ／右：ハンディファイバーレーザ溶接機が2台並ぶ。今年2月に導入したFLW-1500MT（手前）とFLW-300MT（奥）

生産プロセスの“見える化”を推進 ― 食品向けはシビアな原価管理が必要

同社は2017年頃から、斉藤宏取締役が中心となって原価管理・スケジュール管理の充実と、生産プロセスの“見える化”を強力に推し進めていった。背景には、食品製造プロセス向けに「装置一式」「パーツ単位」の両方を手がける同社ならではの管理の難しさがあった。

同社が手がける材料の約80%がステンレスで、板厚は1.5～3.0㎜が多い。リピート率は20%、中心ロットサイズは5個以下という極端な多品種少量生産で、社内で生産する板金加工部品のうち約1/3は、自社の組立工場で包装機械・搬送機器や半導体製造装置関係などのアセンブリーに使用する。

主力の食品向け包装機械・搬送機器は、物件対応となるため一品一様が基本となる。装置一式の構成部品200～300点のうち約半分が板金部品で、残りの半分は機械加工部品・樹脂部品・購入品・支給品。確定受注からの納期は1～1.5カ月となっている。

標準納期1～2カ月で、得意先によっては1～2年先まで見込める「装置一式」の仕事をベースにしながら、納期1～2週間の「パーツ単位」の仕事を入れ込んでいくのが同社の基本的なスタンスだ。しかし、「装置一式」と「パーツ単位」というリードタイムが異なる仕事を並行展開していくと、進捗管理とスケジュール管理が煩雑になる。

また、40%を占める食品製造プロセス向けの仕事はとりわけコストが重視されることが多く、適正価格で受注し、確実に利益を確保するためにはシビアな原価管理も必要だった。

左：製造支援システムvLot Managerの「工程平準化マネージャ」の画面。「前詰め」された各工程の予定を示し、横棒が製品、横棒の長さが目標時間（横軸の1目盛りは5分）／右：アセンブリーまで対応している容器供給装置。食品製造ラインで使用する

深絞り加工の技術を特徴に事業を発展

表裕明社長（左）とシートメタル事業部の木戸優一副部長（右）

㈱アイテクノ矢嶋の操業開始は1958年。名古屋市内に本社を置く自動車部品のプレス加工企業・矢嶋工業㈱長野工場の開業にまでさかのぼる。三菱自動車工業の協力会「柏会」の主力メンバーとして自動車ボディ部品のプレス加工を行っていた同社は、1923年に白鳥製作所として創業された。深絞り加工の技術を特徴に事業は発展、戦前戦中には三菱重工業が製造していた「ゼロ戦」など戦闘機の排気管を製造する軍需工場となった。

戦後には三菱重工業の自動車製造部門の仕事を中心に民需に転換。1958年には創業者の出身地である長野市の企業誘致第1号として敷地1万坪の現在地に長野工場を開設、中・少量生産品の板金加工を事業としてスタートした。1964年には第2工場、1968年には第3工場（プレス工場）、1971年には第4工場（塗装工場）を建設、県内外の上場企業から仕事を受注し、事業は発展していった。

ヤジマグループの概要

本体の矢嶋工業は三菱自動車工業の主力サプライヤーとして1,500トン、2,000トンクラスの大型プレスを活用。金型設計からプレス板金、溶接組立、ASSY、塗装までの一貫した生産を行い、小牧・岡山に事業所を開設する一方、自動機の開発・製造・販売を行う商品部製造部門を強化。1986年には商品部製造部門が独立し、矢島技研㈱が設立された。

2002年にはアイテクノ矢嶋が設立。これを契機に、グループ各社の再編成が行われ、2004年に矢嶋工業のプレス加工事業を行う㈱メタルテック、持株会社の㈱ヤジマが設立された。

現在、ヤジマグループは自動車ボディ部品の製造を行う「メタルテック」、FA設備の設計・製造を行う「矢島技研」、板金加工事業と自動機事業を行う「アイテクノ矢嶋」、そしてタイに設立されたプレス金型の設計製作を行う「KSC」の4社からなる。加えて、「矢島技研」がタイと中国に、「メタルテック」がタイに設立した自動車部品を製造する関連会社を含めると、計8社となっている。

• 2交代勤務を行う曲げ工程には11台以上のベンディングマシンを設備している
• 内製した溶接ラインは6kWのファイバーレーザ発振器、ガルバノスキャンヘッド、溶接ロボットを調達し、自社の自動機事業部がライン化した

提案型企業を目指してFA事業を開始

アイテクノ矢嶋は、2003年に長野市周辺で小規模な自動化設備を受注し、設計・製作を行う「生産工場向け自動機事業（FA事業）」を開始した。これは表裕明社長の「板金加工事業は受託事業なので、受け身になりやすい。自分たちで提案して製品をつくり出す事業をもうひとつの柱に育てたい」との思いから構想され、表社長が社長を兼務する「矢島技研」から機械設計のトップの人材を迎え入れ、4名で開始した。

現在では自動機の組立・配線・デバッグ・設置までを行うようになった。また、工場設立60周年となる2018年には新事務所棟を建設、屋根に太陽光発電システムを設置した。

現在の従業員数は198名で、装置の設計・製作する自動機事業（FA事業）14名、板金設計6名、板金加工32名、板金溶接38名、塗装24名、電装組立40名、新機種立ち上げ（試作）7名、保全3名、品質管理8名、総務経理・事務方26名となっている。そのうち正社員が97名で、ほかはベトナム人技能実習生38名、契約社員・アルバイト従業員37名、派遣社員26名となっている。

板金加工事業はワンストップ対応

中核事業である板金加工事業部は切断～抜き～曲げ～溶接～塗装～電装組立までのワンストップで、量産品から多品種少量品まで対応する。現在は半導体製造プロセスなどに代表されるきわめてきびしいクリーン化のニーズに応える真空機器、電子基板の組立工程に欠かせない電子部品実装ロボット、産業用インクジェットプリンター、カッティングプロッター向け板金製品を中心に受注。得意先は10社前後となっている。

• 製缶品のTIG溶接作業
• 電装組立および検査工程

社会インフラ分野の金属製品を手がける“オールワンメーカー”

左から内田圭士郎専務、新ラインの立ち上げを担当した生産技術課の濵口智司課長代理、サーボプレス自動化ラインのオペレーションを2年間担当した坂口由季奈さん

三重県四日市市の内田鍛工㈱は、社会インフラ分野（電力・道路・通信・エネルギーなど）の金属製品を中心に手がける“オールワンメーカー”として揺るぎない地位を築いている。

同社の創業は1877年（明治10年）。社歴146年をほこる老舗企業だ。社名の「鍛」の字が示すとおり、創業者は鍛冶職人として腕を振るい、農機具など鉄製の鍛造品を製作した。その技術力と品質の高さには定評があり、代を重ねながら事業を拡大し、戦中は軍需工場として航空機部品も生産した。

ターニングポイントは1952年。ドロップハンマー鍛造機を導入し、電柱の支線を固定するワイヤーグリップとターンバックルの開発に成功して、電力会社との取引が始まった。その後も主に電力会社向け「送配電用架線金物」の製品開発に取り組み、プレス加工・板金加工・溶接・製缶・めっき加工・組立と工程を増やしながら自社内一貫生産体制を築き上げていった。

今では中核拠点である四日市の本社工場のほか、北海道と九州にも現地法人を持ち、「UTKグループ」として日本列島を南北に貫く供給網を構築。それぞれのエリアの特性に合わせた製品を迅速に提供している。

• 新ラインのレベラーフィーダLCC04HR3。多段送り・自動演算システム機能と加工金型選択機能によりランダム加工が可能
• 上型にはマグネットクランプ方式を採用し、ワンタッチで交換作業ができる

主力製品は送配電用架線金物

売上構成を見ると、送配電用架線金物のほか、太陽光発電システムのパネル架台、風力発電のポール、移動体通信基地局の取付金具など、電力会社や電気工事会社から受注する仕事が約60%を占める。残りの40%は建築、交通（道路・鉄道・空港・橋梁）、電気機器、農業・水産などで、社会インフラ関係を中心に1分野あたり10%以下で分散している。

鍛造製品が約15%で、プレス加工製品が約85%。祖業である鍛造技術がコアコンピタンスであることには変わりないが、生産ウエイトではプレス加工が主体となっている。

主力の送配電用架線金物はその大半が更新需要。電力会社の設備投資計画に沿うかたちで受注は安定的に推移している。具体的な製品としてはバンド類、継柱金具類、配線金具類、腕金附属品、機器関連金具、引き留め金具類、支持金具、支線金具などがあり、それぞれサイズ・板厚などの仕様ちがいで多くのバリエーションがある。品種が多い反面、ロットサイズは数百～数千個と小さく、プレス企業としては極端な多品種少量の生産体制となっている。

加工材料はSAPH400・板厚1.6～9.0㎜で、メインは3.2～4.5㎜。強度が求められる製品が多く、中厚板の使用割合が高い。それを55～400トンのプレス機を用いて加工し、溶接・めっき・組立まで行って完成品として出荷している。

• 「MF技術大賞2020-2021」で最高賞の「MF技術大賞」を受賞した「長短尺装柱固定バンドの連続一貫生産システム」
• 連続一貫生産システム」で生産したさまざまなサイズの装柱固定バンド

環境負荷低減に貢献するサーボプレスのモーション設計支援ツールの開発

産業技術総合研究所（産総研）製造技術研究部門 素形材加工研究グループの梶野智史主任研究員の研究テーマ「工程数削減を実現するサーボプレスモーションの究明、およびモーション設計支援ツールの開発」が、天田財団の2022年度「重点研究開発助成 課題研究」（塑性加工）に採択された。

近年は、環境負荷を低減する製造技術のひとつとしてサーボプレスへの関心が高まっている。サーボプレスは電力消費量が少なく、加工音が静かで、オイル使用量は従来のメカプレスの67%程度と省資源。スライドモーションを自由にコントロールすることができ、最小限のストローク量による生産性向上、材料と金型のソフトタッチや低速加工による成形性の向上、金型の長寿命化、加工中の潤滑油の再塗布などが可能となる。

しかし、スライドモーションの設計は、トライアンドエラーの繰り返しによる手探りの部分が多いのが実情である。また、モーションと加工特性の関係を体系的に整理したデータベースも十分に整備されていないため、モーション設計時に参照するデータも不足している。サーボプレスが有する多様な利点を最大限に活かすために、スライドモーションの設計指針、モーション設計をサポートするシステムの構築が望まれている。

本研究では、工程数削減などを実現するサーボプレスモーションを究明し、AI技術を活用することでモーション設計を効率的にサポートするモーション設計支援ツールの開発を目指す。

左：今回の実験に使用するアマダ製サーボプレスSDE-8018／右：ロードセルを使った自作の実験装置

ハイブリッド方式で開催、100名超が参加

天田財団は6月9日、名古屋工業大学（愛知県名古屋市）4号館ホールで「第20回 天田財団 塑性加工助成研究成果発表会」を開催した。2022年11月に開催された第19回と同様、ハイブリッド方式（会場＋オンライン）での開催となった。会場の参加者数は109名で、オンライン視聴事前登録者数は72名だった。

発表会の終了後はサッポロビール名古屋ビール園「浩養園」に会場を移して交流会を開催。日本塑性加工学会の関係者をはじめ85名の研究者・学生が参加した。

今回の発表会は、6月9日～11日の3日間、名古屋工業大学で開催された日本塑性加工学会の「2023年度塑性加工春季講演会」の協賛行事として、「塑性加工を利用した接合技術の応用」をテーマに開催された。

• 発表会の冒頭で挨拶をする天田財団・末岡愼弘代表理事理事長（6月17日に退任）
• 今回の発表会のテーマを紹介する東京工業大学・吉野雅彦教授（天田財団役員）