「溶接の可能性に挑戦する」がテーマ ― 「厚生労働大臣賞」を受賞

「THE EARTH」の製作を担当した望月佑馬サブマネージャー（左）と松田洋一社長（右）

「第35回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「溶接品の部」に出品した㈱マツダの「THE EARTH」が「厚生労働大臣賞」を受賞した。同賞は「最高度な熟練技能・手法を用い、品質・精度のきわめて高い作品」に贈られる。

この作品はスケルトンの地球儀で、SUS304・板厚0.1㎜の板材から幅0.25㎜の短冊状に切り出し、それをファイバーレーザ溶接で2本接合して経緯線としている。内部のマントルは銅・板厚0.3㎜を切断し、曲げ加工を行った後、溶接している。ファイバーレーザ溶接技術と溶接技能がきわめて高いレベルで融合した作品として評価された。

今回は「造形品の部」に出展した「螺旋と球体の融合」も「アマダ賞」を受賞し、「厚生労働大臣賞」と「アマダ賞」のダブル受賞となった。「溶接の可能性に挑戦する」をテーマに掲げる同社の微細溶接と精密板金加工技術の結晶といえる。

• 微細加工用のファイバーレーザマシンでSUS304・板厚0.1㎜から切り出した大陸
• スケルトンの球体の試作品。SUS304・板厚0.1㎜から経緯線を短冊状に切り出して微細溶接で組み上げた

最も重要なのは“人” ― “人づくり”が顧客満足・従業員満足に

同社は1968年、製紙産業がさかんな静岡県富士市で「松田板金」として創業した。当初は主に製紙工場の生産設備・装置関連の製缶板金を手がけていた。

1984年に法人化して「㈲マツダ板金工」となり、1989年に現在の本社工場に移転。レーザマシンを導入して精密板金加工を始め、社名を「㈲マツダ」に変更した。1999年に株式改組し、2代目社長として松田洋一社長が就任した。

松田社長は「量産品を海外で生産する流れは今後も変わらず、日本国内に残る仕事は今まで以上に高付加価値な製品、信頼性が求められる機器、企画・開発に関する仕事へとシフトしていくことが予想されます。日本で創造した価値を全世界へと展開していく流れが、今後はもっと加速していく。このような状況で、当社のような中小製造業の使命は、これまで蓄積してきた技術をさらに高め、それを継続的・持続的に提供していくことだと考えました」。

「そのために最も重要なのは“人”です。より高い技術レベルを持った社員が育つよう、切磋琢磨しながら成長できる環境をつくっていくことが大切だと考えました。それが社員の成長と技術力向上につながり、お客さまの満足と、従業員一人ひとりの満足へとつながる好循環を生み出す ― “人づくり”がお客さまへの提供価値につながり、当社の強みにもつながると考えました」。

現在、同社には工場板金技能士の1級取得者が9名在籍している。溶接技能者としての資格を持っている作業者も多く、レーザ溶接による薄板・微細溶接から、TIG溶接・半自動溶接による製缶溶接まで幅広い対応が可能だ。

先頭のCAD工程は、9台の3次元CADと8名のオペレータで対応。オペレータは全員、工場板金技能士1級をはじめとするさまざまな資格を持ち、抜き・曲げ・溶接・組立の全工程に対応できる多能工で、製品の完成・出荷までひとりでカバーできる。

• 第34回（2021年度）の板金フェアで「溶接品の部」グランプリを受賞した「捕食」（SUS304・板厚0.15㎜・0.2㎜・0.3㎜）
• SNSで話題になった「1㎜角サイコロ」（SUS304・板厚0.05㎜）

自由に湾曲する伝熱フィンの多品種少量生産システムを構築

後列左から新事業担当の松井勝則執行役員、鈴木滋朗社長、新事業推進部の上田真己さん、前列左から日置泰史さん、福田真弘部長、松本穂高さん

「第35回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「単体品の部」に出品した㈱最上インクスの「スリットフィン～自由な伝熱フィン～」（以下、スリットフィン）が「経済産業大臣賞」を受賞した。同賞は「最高度な加工技術・手段の開拓など、その成果が板金業界に広く貢献すると思われる作品」に贈られる。

伝熱フィン（ヒートシンク）は従来、アルミの引き抜き加工や切削加工で製作されていたが、この作品はアルミA1050・板厚0.2㎜の1枚板に対して連続したヘミング曲げを行うことで製作している。縦方向にも横方向にも自由に湾曲させることができ、パイプやモーターなどの曲面にも最適な方向で取り付けられる。

さらに、多品種を1個からでも生産できる多品種少量生産システムを構築した。「サイクルカット工法」によりスリット長さを調整することで、外形形状の共通化を実現。曲げピッチ、曲げ高さを自由に変更できる曲げ加工装置を開発し、外形加工時の送りピッチにより制約されるスリット長さの影響を最小限にした。

鈴木滋朗社長は「脱炭素社会の実現のためには、新たな省エネ設備を導入するだけでなく、既存の設備・工場・プラントなどのエネルギー課題を解決する必要があります。そのためにはフレキシブルな伝熱フィンが求められていて、この作品はそうした市場ニーズを受けて開発・提案しました。今回の受賞を機に、当社が目指す『メーカー型ビジネス』を象徴する商品として育てたい」と語っている。

• フラットな状態の「スリットフィン」
• 縦・横・斜めに自由に湾曲させることができる

薄板・精密加工の技術に特化

同社は金属プレス加工がメインで、0.03～2.0㎜の薄板を精密加工する技術に特化し、多岐にわたる得意先のさまざまな課題を解決してきた。単品から量産試作まで、どこよりもはやく提供することをモットーに事業を展開。同社が提供する超精密部品は、最終顧客が販売するさまざまな商品の開発や早期市場投入に貢献している。

製造現場では、同社が独自に開発・製造した試作専用プレス機「町家プレス」を多数活用している。これは「京都に残る“町家”でも使えるように」との思いを込めて開発された小型プレス機。高精度加工ができ、さらに簡易金型（カセット金型）を駆使することで、高精度・低コスト・短納期を実現している。

2001年には鈴木三朗相談役（当時は社長）が中心となって、京都に本社工場がある企業10社で「京都試作ネット」を立ち上げ、世界中の「試作」の仕事を京都に集積することを目指し、企画から開発・試作・量産までの受注活動を展開してきた。

• パイプの外側に「スリットフィン」を巻き付けたサンプル
• パイプの内側に「フォールディングフィン」を取り付けたサンプル

ハイドロフォーミングで製作した「バルーン」

太田勝久社長

「第35回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「造形品の部」に出品した大田産業㈱の「バルーン」が「神奈川県知事賞」を受賞した。同賞は「将来の製品化に期待が持てるアイデアや考え方、技術・技能が含まれている作品」に贈られる。

この作品はSPHC・板厚1.6㎜から切り出したハート型のブランク材2枚を重ね、外周の端面を溶接した後、内面に高圧の水を流し込む「ハイドロフォーミング」（液圧成形）の工法によって成形している。一般的なプレス成形とは異なる塑性加工技術を板金加工プロセスに採り入れた発想と、今後さまざまな形状への適用が期待される点が評価された。

同社は、リーマンショック後から毎年のように板金フェアに参加するようになり、第31回（2018年度）のときには出品回数が10回を数えた企業に贈られる「特別奨励賞」を贈られた。

同社が出品する作品は基本的に、顧客から与えられた技術的な課題に取り組む過程や、太田勝久社長の自発的な技術開発の過程で生み出されており、実験的かつ挑戦的な要素が含まれていることが多い。今回の「バルーン」も顧客から示された課題に対応するため、同社にとって未知の工法であるハイドロフォーミングを採り入れた。

左：ハート型の展開図。ファイバーレーザマシン（LCG-3015AJ）で切り出し、2枚重ねて、TIG溶接で外周の端面を接合する／右：ハイドロフォーミングの工程。内面に水を送り込み、液圧によって膨らませていく

特装車・防災設備向けステンレス部品がメイン ― Webマーケティングも積極展開

同社は1942年、太田社長の祖父が創業した。創業当初は軍需産業向けに部品を供給し、戦後は二輪車向け部品の金属プレス加工を手がけるようになった。1992年に太田社長が就任してからは、プレス機の老朽化が進んできたこと、タイミングよくトラック向けステンレス燃料タンクの仕事を受注できたことから、板金加工へとシフトしていった。

現在の主力製品は、特装車と防災設備に用いられる板金部品。この2業種で売上全体の80%程度を占めている。特装車向け部品は客先仕様のオプションパーツが中心で、防災設備向け部品は物件対応となるため、量産品は皆無。生産数量は1～2個が当たり前で、多くても10個以下となっている。

特装車向け部品は半分以上、防災設備向け部品はほぼすべてがステンレス製品。板厚は、ステンレスで板厚1.5～5.0㎜、鉄で1.6～4.5㎜に対応する。そのほか、アルミや銅も全体の10%ほどを占めている。

従業員数5名と小規模で、人的リソースが限られる中、Webマーケティングに力を入れ、累計で10以上のソリューションサイトを立ち上げてきた。現在は「金属の箱」「ステンレス台車」「シム・ライナー製作」「パンチングメタル製作」「ブスバー製作」「太陽光発電備蓄ベンチ」の6つのソリューションサイトを運営している。

中でも力を入れているのが「金属の箱」で、箱のタイプ・サイズ・材質・板厚・穴数・数量を入力すると概算見積りが自動表示される。2022年には事業再構築補助金に採択され、「金属の箱」のサイトに強度を自動計算するプログラムを実装し、筐体設計の領域へ進出する計画だ。

• 第29回（2016年）板金フェアで「造形品の部」銅賞を受賞した「装飾鏡」（SUS304・板厚1.5㎜）
• アートイベント向けに製作したオブジェ

直径41㎜の中空球を板金・溶接で製作

左から三輪貴宏社長、溶接担当の佐川博祥係長、曲げ担当の髙橋佳也さん

「第35回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「溶接品の部」に出品した㈱三輪工業の「珠」が、「中央職業能力開発協会会長賞」を受賞した。同賞は「卓越する技能を用い、独自の手法を開拓したと思われる作品」に贈られる。

同社は、第26回（2013年度）の板金フェアで「かみふうせん」が「厚生労働大臣賞」を受賞。第24回（2011年度）で「クォーターメビウスループ」が今回と同じ「中央職業能力開発協会会長賞」、第33回（2020年度）で「ペンローズの六芒星」が「造形品の部」の準グランプリを受賞している。これらの作品は「切断・穴あけ」「曲げ」「溶接仕上げ」と通常の工程で製作されているが、いずれも同社の特徴を主張するものづくりが行われている。

今回の受賞作品「珠」は直径41㎜で、ゴルフボールとほぼ同じ大きさ。一見すると中身が詰まったステンレス製の球に見えるが、実際にはステンレスの薄板を±0.3㎜という精度で曲げ・溶接を行っており、持ち上げてみて初めて、その軽さから中空球であることがわかる。

左：Rの出来映えを確認しながらサーボベンダーFMB-184NTで曲げていく／右：丸棒から汎用旋盤で削り出した溶接治具。TIGで点付け溶接をする際に使用した

顧客は400社以上 ― 「絶対不可欠の会社」を目指す

1991年に48歳で同社を創業した三輪宏一会長は、「信用」と「お客さまに迷惑をかけてはいけない」を信条とし、「お客さまに喜んでいただく『部品屋』」を宣言して、福島県内の企業からさまざまな仕事を受注してきた。長さが1,200㎜を超える工作機械カバーや盤筐体から、電子機器・半導体製造装置・医療機器などに使われる精密小物部品まで、幅広い製品に対応してきた。

2008年、2代目社長に就任した三輪貴宏社長は「当社は『Aというお客さまのBという製品をつくっています』という紹介はできません。ざっくりいうと『何でも屋』です。お客さまの数は400社以上、そのうち県内企業が約80%、1カ月の生産アイテム数は1,000種類以上、平均ロットサイズは1～5個 ― これらの仕事を30名弱のスタッフが手分けして対応しています」と紹介する。

また、「多くのお客さまから必要とされる、絶対不可欠の会社を目指してきました」と三輪社長は力を込める。

三輪社長は前職の日本IBMでの経験を活かし、入社以来、ものづくりのデジタル化に取り組んできた。その一方で三輪会長の経営理念を継承し、得意先から信用され、頼りにされるサプライヤーとして高品質・高品位な製品づくりを強化してきた。そのために生産設備を更新して高精度化に取り組む一方、営業活動に力を入れ、展示会などにも積極的に参加している。

• 曲げ加工を行う髙橋さん。入社3年目で初めて板金フェア用の作品づくりに関わった
• 佐川係長は会社創業時から溶接一筋のベテラン社員

航空機用エンジンに使われていた「星型エンジン」の動きを板金で再現

左からプログラム担当の小副川徳係長、溶接担当の大塚隆弘係長、田原和幸社長、曲げ担当の三浦眞志係長

「第35回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「組立品の部」に出品したシンエイメタルテック㈱の「星型エンジン」が「日刊工業新聞社賞」を受賞した。同賞は「技術水準・独創性がきわめて高く、業界の発展に貢献すると思われる作品」に贈られる。

星型エンジンは、シリンダーを放射状に配列したレシプロエンジンの一種で、航空機用のエンジンとして多く使われていた。クランクシャフトを中心にしてシリンダーが放射状に並んでいることから「放射状エンジン」とも呼ばれ、形状が星に似ていることから「星型エンジン」と呼ばれるようになった。

本来の星型エンジンは何百点という部品で構成され、そのほとんどが機械加工で製作されている。同社の作品はそれらを板金で製作しており、遊星歯車（ギア）も板金でつくられている。背面にハンドルがあり、それを回すとクランクシャフトが回転し、コンロッドによってシリンダー内のピストンが順次、上下に動く。航空機の星型エンジンの動きを板金加工で再現した技術力と、スムーズに動作する加工精度の高さが評価された。

• 「星型エンジン」の3次元モデル
• ランクシャフトが回転し、コンロッドによってシリンダー内のピストンが上下動する

2度の「経済産業大臣賞」など多数の受賞実績

同社は第20回（2007年度）以降ほぼ毎年、板金フェアに参加してきた。第27回（2014年度）の「ボルト、ナットM200」と第30回（2017年度）の「ウォームギア」が「経済産業大臣賞」を受賞したのをはじめ、「中央職業能力開発協会会長賞」「審査委員会特別賞」「アマダ賞」など数々の受賞実績がある。

田原和幸社長は「板金フェアに参加するようになったのは、曲げ加工をベテラン社員が、企画・展開・溶接などを若手社員が担当することで、ベテランの技能と若手の発想力・思考力をうまく融合させ、技能伝承に生かしたいと考えたからです」。

「経済産業大臣賞を2度受賞する栄誉に浴しましたが、大切なのは続けることです。1回限りではなく、続けて良い製品を生み出せるように取り組んでいかなければ成長・発展は見込めません。社員は作品募集が始まる5月よりも前から次回の構想を持っているようで、受賞の自信が意欲の向上にもつながっていると感じます」と語る。

• 三浦係長が曲げ加工した海苔製造機械の制御盤筐体
• TIG溶接作業を行う大塚係長。作品製作ではひずみをおさえた溶接や細かな研磨作業に奮闘した

2m超の1枚板から高度な曲げ加工で製作 ― 2度目の「日本塑性加工学会会長賞」

左から佐藤進平社長、技術グループの山本潤さん、冨田繁行課長

「第35回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「単体品の部」に出品した㈱佐藤医科器械製作所の「Hemming・My way ヘミング・マイウェイ」（以下、ヘミング・マイウェイ）が「日本塑性加工学会会長賞」を受賞した。同賞は「特に高度な曲げの技術・技能を用いた作品」に贈られ、同社は第32回（2019年度）以来2度目の受賞となった。

この作品は全長2mを超える1枚の板から、ヘミング曲げ（つぶし曲げ）とFR曲げを主体に製作しており、各辺が2枚重ねになっている。スプリングバックも考慮しつつ精度良く曲げた2枚の板がぴたりとくっついており、同賞にふさわしいと評価された。

左：長さ2,117.4×幅102㎜の1枚板の展開図／右：FR曲げにより円筒形状に加工した。2枚重ねた状態で曲げるため、外板と内板の長さを調整してすき間を減らした

創業116年の老舗板金企業 ― 5年連続受賞の快挙を達成

1907年（明治40年）創業の同社はステンレスの加工に特化し、製品の90%以上がステンレス製品。主に食品製造装置・計量機器・医薬品製造機器といった「生活になくてはならない」機械・装置の部品を製造している。「板金加工で『できない』とは言わない」をモットーに、長年培ってきたノウハウと最新の加工設備を融合した高い技術力で、耐久性・安全性は言うまでもなく、汚れにくさや掃除のしやすさといったメンテナンス性まで配慮したものづくりに取り組み、顧客の信頼を勝ち取っている。

2015年に32歳の若さで4代目社長に就任した佐藤進平社長は「先人がこれまで築いてきた『品質へのこだわり』『社内外でのチームワーク』『思いやりのあるサービス』が当社の強み。これまで培ってきた技術・ノウハウを礎に、時代のニーズを敏感に取り込みながら、良いものだけをお客さまに提供して社会に貢献し、社員を幸せにできる企業であり続けたい」と語る。

2018年からは板金フェアへの応募作品づくりを技術グループ（冨田繁行課長）のミッションに定めた。同社は第20回（2007年度）の板金フェアで「ホッパユニット“PH”」が「板金加工部品の部」の銅賞を受賞して以降、しばらく入賞から遠のいていた。

2018年度以降は、第31回（2018年度）は「ねじりパイプ」が「経済産業大臣賞」、第32回（2019年度）は「ねじりパイプ改」が「日本塑性加工学会会長賞」、第33回（2020年度）は「ひずみ玉」が2度目の「経済産業大臣賞」、第34回（2021年度）は「『愛』あるモノづくりを」が「単体品の部」のグランプリを受賞。今回の「ヘミング・マイウェイ」が「日本塑性加工学会会長賞」を受賞したことで、5年連続受賞の快挙を達成した。

• ファイバーレーザ複合マシンLC-2512C1AJ+AS-2512NTK+ULS-2512NTK
• 曲げ加工を行う山本さん

4年ぶりのリアル開催

主催者挨拶を述べる職業訓練法人アマダスクール・伊藤克英理事長

職業訓練法人アマダスクールは3月18日、AMADA FORUM（神奈川県伊勢原市）で「第35回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の表彰式を開催した。第31回（2018年度）以来4年ぶりのリアル開催で、官公庁などの来賓、受賞した企業・学校、全国シートメタル工業会会長企業など計100名以上が参加した。

今回の板金フェアは、コロナ禍の中で2020年度（第33回）から始まった「WEB投票」が定着してきたことにより、グローバル化が大きく進展した。

応募総数215点のうち、国内からの応募は138点（企業124点、学生14点）、海外からの応募は77点（企業72点、学生5点）だった。海外からの応募の割合は35.8%で、全体の1/3を超えた。第1段階審査投票数は864票。そのうち海外からの一般投票は517票で、前回（第34回）の約1.5倍に増え、全体の59.8%を占めた。

Web方式の採用でグローバルな広がり

表彰式の主催者挨拶で、職業訓練法人アマダスクール・伊藤克英理事長は、グローバルなイベントへと発展しつつある板金フェアの展望について、次のように語った。

「今回は215点の応募をいただき、そのうち77点は海外17カ国からの応募でした。投票はWeb方式を採用し、国内外から864票の投票をいただきました。そのうち海外からの投票は24カ国・517票で、名実ともに当フェアがグローバルな広がりを見せていることを証明してくれました」。

「今後、我が国の少子化と高齢化はますます進み、加工設備の自動化や知能化がさらに進むと考えられます。その反面、高度な技術・技能の継承者の育成がますます難しくなっていきます。当フェアが、板金エキスパートを目指す若いみなさまにとってひとつの目標となり、励みとなって、技術・技能の向上の一助となればさいわいです。当フェアが今後もさらに進化・発展し、国内はもとより、世界のシートメタル業界に少しでも貢献できるよう、ご支援・ご協力をお願いします」。

新しい技術展開を期待させる作品が目立つ

― 「第35回優秀板金製品技能フェア」では4年ぶりに表彰式と交流会が開催され、割澤教授も壇上で総評を述べられました。あらためて、今回の板金フェアの全体的な印象はいかがでしたか。

割澤伸一氏（以下、姓のみ）　派手さは薄れましたが、フェアの名称にもある「技能」（人の熟練の技）がよく表現された作品が多かったと思います。最新の加工技術・デジタル技術を採り入れたり、従来とは異なる工法を採り入れたり、「技術」の面でチャレンジしつつ、熟練の「技能」が融合している作品も見られました。

板金加工は「技能」から始まり、それを工業化して「技術」に置き換えてきました。今回表現された数々の「技能」は、板金加工の新しい「技術」へと展開する可能性を見せてくれました。それを今後どうやって「技術」に変えていくか。受賞作品をご覧になった技術者の方々には大きなヒントになったのではないでしょうか。

― 今回の板金フェアで特徴的だったこと、従来から変わったと感じたことはありますか。

割澤　「溶接品の部」の作品は、ある種の驚きというか、例年とはちがう作品が多かったと感じます。

ここ数年、特に「組立品の部」では、技術・技能をただ発揮するだけでなく、それをどうやって表現するか工夫している作品が目立ちました。たとえばなめらかに伸び縮みするといった動きを見せることで精度の良さを表現するような作品が増えてきました。

今回は、こうした技術・技能を上手に伝えるための工夫が「溶接品の部」の作品にも感じられました。溶接のクオリティーは、磨いてしまうとわからなくなります。完成品だけを見て、溶接のプロセスをイメージしながら技能の高さを判断するのは非常に難しい。しかし今回は、展開図からつくり方まできちんと示して、溶接の難しさを表現した作品が多かった。「WEB投票」への対応という側面もあると思いますが、技術・技能をしっかり伝えようとする傾向は、非常に良いことではないかと思います。

「デジタル技術」の活用が浸透

― 表彰式の総評では「デジタル技術の浸透」についても触れていらっしゃいました。

割澤　今回は3次元CADのような「デジタル技術」の活用が浸透してきたことを実感しました。受賞作品全体を見ると、応募資料に記載する加工工程の中で「2D/3D設計」や「CAD/CAM」を活用していることがしっかりと主張されています。

かつてのように人間の腕だけでつくるのではなく、3次元CADをはじめとするデジタル基盤を実装し、作品づくりにも駆使している。人間の頭だけでは限界があるので、難しい形状ほどこうした技術が活用されている。板金業界のみなさんにとって「デジタル技術」は「使える道具」として抵抗なく受け入れられてきていると感じます。

「技術」を使ってどうやってつくるか考えることも「技能」であり、それが板金フェアの本質です。「技術」を使えば誰もが同じようにつくれるわけではなく、「技術」を活用する中にもノウハウがあり、工夫があり、試行錯誤がある。今回の板金フェアでは、「デジタル技術」と「技能」のマッチングがよく見えてきたと感じています。

「大量生産」「自社一貫生産」「品質管理」が強み

田中克宗社長

六和精工㈱は東京都調布市と茨城県坂東市の2カ所に工場を構える金属プレス加工企業。サーボプレス3台を含む順送プレスラインによる「大量生産・コストダウン」、金型製作・金属プレス加工・表面処理・溶接・アセンブリーにワンストップで対応する「自社一貫生産」、独自のQMS（品質マネジメントシステム）と最新検査機器による「品質管理」を強みに、幅広い業種・製品を手がけている。

同社を象徴する製品が、70年超にわたって手がけてきた鞄用金具・錠前部品だ。ものづくりの標準化が進んだ今でも、熟練の職人が持つ技術・技能と総合的な課題解決の能力が求められる。同社が多種多様な仕事に携わるようになってからも、事業の根幹を成す特別な製品となっている。

同社は、鞄用金具・錠前部品の仕事で培ってきた技術・ノウハウを他業種へと展開することで事業を拡大。2016年に田中克宗氏が4代目社長に就任してからは、最新の加工設備を積極的に導入し、同社の強みをさらに活かせる体制づくりに取り組んでいる。

• 田中社長が就任してから順次導入したシングルクランクプレス×5台のタンデムライン
• 茨城第二工場に設置された画像寸法測定器と3次元測定器。独自のQMSと最新検査機器による品質管理も同社の強みだ

創業118年の信頼と実績

六和精工は1905年（明治38年）に東京・日本橋で創業した社歴118年をほこる老舗企業。創業当初は卸問屋として主に「信玄袋」を取り扱い、ほどなくして鳩目のような服飾系金具類の製造・輸入・販売を手がけるようになった。

戦前から戦中にかけては東京・淀橋（現・新宿区）で軍需工場として操業。戦後は東京・国立市へ移って鞄用金具・錠前部品のプレス加工を手がけるようになり、民生向け金属プレス加工企業としての基礎を築いた。

株式改組により現在の「六和精工㈱」となったのは1956年、現在の本社所在地（東京・調布市）へ移転したのは1964年のこと。戦後から手がけるようになった鞄用金具・錠前部品のプレス加工は、その後も同社の中核事業として現在に至るまで絶えることなく続いている。

転機が訪れたのは、バブル絶頂期の1980年代末期。主力製品である鞄用金具の仕事量の増加が見込まれ、1988年に「茨城工場」を開設した。しかし、海外生産移管の流れが加速する中で、茨城工場の仕事量は当初の見込みを大きく下まわり、必要に迫られて新分野の開拓に乗り出した。

その結果、従来の鞄用金具・錠前部品に加え、関東圏のメーカーから農業機械のマフラーカバーやアミューズメントマシンのスライドレールといった仕事を新たに獲得。それ以降も新規開拓を続け、事業領域を広げていった。

• 戦後以来70年超にわたって手がけてきた鞄用金具・錠前部品
• ヘルメットの顎ひも留め具（SUS304・板厚1.2㎜）。SDE-8018の順送ラインで加工している