生産プロセスの自動化・無人化を推進 ― 売上高は5年間で30%増

石崎健二社長（左）と石崎智行専務（右）

㈱イシザキは2017年から2021年にかけて3台のファイバーレーザ複合マシンと3種類のベンディングロボットシステム（220トン・100トン・60トン）を導入し、ブランク・曲げ工程の自動化・無人化を強力に推進した。これにより工場全体の生産能力・生産効率は大幅に改善。とりわけ曲げ工程の生産能力は約2倍に向上し、受注の受け皿が広がったことで業績も拡大した。

それと並行して、上流工程では設計代行や設計支援の機能を強化し、下流工程ではリベットなどによる組立事業を本格的にスタートした。サブアッシー単位の一式受注に対応できるようになったことで構成部品の受注品目数も増え、売上高は5年間で約30%増加した。

今後は引き続き生産プロセスの自動化を進めつつ、組立配線・電装組付まで採り入れることで社内一貫生産体制の構築を目指していく方針だ。

左：HG-ARsで加工する製品の中には12～13工程で金型段取りが5回必要なものもある／右：これからHG-ARmで加工する大型製品。サイズ2,000×1,000㎜、SPCC・板厚1.0㎜、曲げ工程数12工程

パイプ加工・組立と板金加工とプレス加工 ― 住宅設備機器が主力

同社は住宅設備機器をはじめ、事務機器（パーテーション）、建材関係、アミューズメント機器、介護機器、産業機械・装置などを幅広く手がけている。

製造部門別の売上構成は、住宅設備機器向けの「パイプ加工・組立」が50%、「板金加工」が40%、「プレス加工」が10%となっている。「プレス加工」は500トンのダブルリンクプレスやサーボプレスも設備しているが、あくまで「板金加工」を補完する位置づけで、総生産数量が見込める製品や絞り形状の加工などを一部プレス化している。

得意先は約50社で、そのうち主力の3～4社で売上全体の80%程度を占める。主力の住宅設備機器部品は全体の60%超を占めるものの、「パイプ加工・組立」が50%、「板金加工」「プレス加工」が合わせて10%超という内訳で、「パイプ加工・組立」の比重が大きい。

「板金加工」の中では住宅設備機器部品が約30%。残り70%は介護用品、アミューズメント機器、事務機器、産業機械などがそれぞれ20%以下で細かく分散している。

中心ロットサイズは100～500個、リピート率は70～80%と量産の傾向が強い。ただし、リピート率は業種によってまちまちで、住宅設備機器は約90%、介護用品はほぼ100%がリピート品だが、事務機器関係は物件ごとに寸法が変わるためほぼ100%が新規品。アミューズメント関係も機種ごとに設計が変わるため新規品の割合が高い。

加工材料は鉄系80%、ステンレス18%、アルミ2%。板厚は0.3～6.0㎜が多く、ボリュームゾーンは1.0～3.2㎜となっている。

• ブランク工程には3台のファイバーレーザ複合マシンLC-2512C1AJを導入。そのうち2台（写真）は6段パレットチェンジャー＋TK仕様
• リベットなどによる組立事業をスタートし、サブアッシー単位の一式受注に対応している

設計から組立までの「自社内一貫生産」を実現

増田武夫社長

岡田鈑金㈱の茨城工場は、広大な敷地に最新鋭の加工設備群と熟練の技術・技能を集約。精密板金加工をコア技術としながら、設計・開発・プレス・洗浄・シルク印刷・塗装・2次加工・組立・検査にワンストップで対応する「自社内一貫生産」を実現している。

同社は1949年から1988年まで東京都大田区蒲田で操業していたが、周囲の急速な宅地化にともなって1988年に茨城工場を開設。大田区で操業していた時代に交流があった技術者や職人を茨城工場に招き入れ、精密板金加工だけでなく機械加工や塗装などの多彩な技術・技能が集結した「ミニ大田区」を再現した。いわゆる「仲間まわし」を同一敷地内で完結させられる環境を生み出し、これが同社の最大の特徴である「自社内一貫生産」の原型となった。

現在の主力取引業種は医療機器、理化学機器、家庭用蓄電池、半導体製造装置関連など。同じ業種の得意先とは同時に取引しない「1業種1社」をモットーとしており、得意先からの信頼は厚い。それがひいては品質基準や要求仕様が異なる多種多様な仕事に対応できる技術力と、特定業種の好不況の影響を受けにくい安定した収益構造にもつながっていった。

• VPSS 3i ARBENDでHG-ARsの加工プログラムを作成する。女性オペレータ2名がベンディングロボット5台を運用している
• HG-ARsで加工した製品。角度センサーBi-Sを使用することですき間のない高精度な曲げ加工が可能になった

東京ドーム1.3個分の敷地に最新鋭の設備群 ― 「困りごと」を解決するため進化し続ける

事業の成長とともに工場を順次拡張し、竣工当時に敷地面積1,600坪だった茨城工場は、今では1万8,000坪（約6万㎡）と10倍以上になった。

東京ドーム1.3個分に相当する広大な敷地の中には13棟の建屋がある。機能別の建屋面積は、精密板金加工6,900㎡、プレス加工630㎡、塗装1,060㎡、組立3,000㎡、流通倉庫2,200㎡となっている。

コア技術である精密板金工程には最新の加工設備をいち早く導入し、デジタル技術と産業用ロボットをフル活用することで圧倒的なパフォーマンスを発揮している。ファイバーレーザ複合マシン3台、パンチ・レーザ複合マシン2台、ファイバーレーザ溶接システム2台のほか、曲げ工程にはベンディングロボット5台や自動金型交換装置付きベンディングマシンなどを設備。材料供給・製品回収・段取り替えなども自動化・ロボット化することで、夜間を含む長時間連続運転を実現している。

増田武夫社長は「お客さまが困っている課題をひとつでも多く解決することが私たちの使命です。当社のあらゆる取り組みは、お客さまの『困りごと』から始まっています。自社内 一 貫生産、生産キャパシティー、そして自動化――今の当社の姿は、お客さまに喜んでいただくことを常に考え、実行してきた結果です。このスタンスはこれからも変わることはありません」と語っている。

工場移転を機に自社内一貫生産を実現し、地域経済のけん引役として成長し続けてきた実績が評価され、2020年には茨城県の「地域未来牽引企業」（経済産業省）に認定された。2021年には「はばたく中小企業・小規模事業者300社」（同）と「第19回 勇気ある経営大賞」（東京商工会議所）奨励賞を受賞した。

• パンチ・レーザ複合マシン3台を含む計5台の複合マシンを運用している。写真はEMLZ-2512AJ（手前）とLC-2512C1AJ（奥）
• ファイバーレーザ溶接システムFLW-4000を2台導入。シャトルテーブル付きで加工中に段取りができる

6年間で自動化セルを5台導入 ― 残業時間1/2、売上40%増

行田正巳社長（左）と髙橋和則工場長（右）

㈱行田製作所は2016年以降、6年間で集中的な自動化投資を実施し、大きな成果を挙げている。

2016年にはパンチ・レーザ複合マシンACIES-2512T、2017年には同社初のベンディングロボットシステムHG-1003ARs、2019年にはファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ、2020年には小物用ベンディングロボットシステムEG-6013AR、2021年には2台目のHG-ARsを導入した。

これらの自動化セル5台を活用し、従業員数30名の規模を維持しながら残業時間を1/2程度に減少した。生産性が大きく改善しただけでなく、受注獲得に結びつけることで業績も伸びた。米中貿易摩擦や新型コロナウイルスの影響も軽微で、売上高は2016年比で40%程度増加した。

行田正巳社長は「2016～2017年の頃は“自動化”を目指す考えはありませんでした。とにかくボトルネックを解消するために最適な加工設備は何かという発想で、ブランク工程と曲げ工程を交互に増強し、結果として“自動化”が進んでいったかたちです」。

「今では“自動化”こそが最も重要なテーマだと考えています。休みを増やして残業を減らして賃金を上げる ― 働き方改革によって経営環境はあまりにも急激に変わっています。これからの時代、人手で作業する領域を減らして自動化を進めていかなければ、事業は成り立ちません」と語っている。

左：VPSS 3i ARBENDでシミュレーションをかけながら修正する／右：ローディングステーション。片方のステーションのワークを加工している間に、もう片方のステーションの段取りを行える

主力はエレベーター向け電気系コンポーネント ― 半導体製造装置部品も増加

同社はエレベーター部品をはじめ、店舗什器、4WD自動車向け外装部品、工作機械カバー、半導体製造装置部品など幅広い分野の仕事を手がけている。「プレス部門」「板金部門」「組立部門」の3部門で構成され、試作から量産まで、パーツ単位からアセンブリーまでワンストップで対応できるのが強みだ。

中でも主力のエレベーター関係は、独立系エレベーターメーカー向けに制御盤・操作盤・スイッチパネル・筒内ケーブルといった電気系コンポーネントの組立配線まで行っている。10階床以下の建築物向けが主で、近年はメンテナンスにともなうリニューアル案件が好調に推移している。

2021年頃からは半導体製造装置部品の受注が急増し、一時期は ブランク・曲げ工程の自動化設備を24時間フル稼働させて対応した。

得意先は約30社で、主力は5～6社。売上構成で見ると、エレベーター関係が約70%を占めている。組立配線まで手がけているため、電装系部品の仕入れ金額が大きくなり、売上高でも突出している。

「板金部門」の仕事量に限定すると、エレベーター関係は40%程度。そのほか、4WD自動車向けのメーカー純正パーツ・カスタムパーツが15%、半導体製造装置部品を含む弱電関係が15%、店舗什器が10%弱で、残り20%強は工作機械・医療機器・鉄道関係などとなっている。

加工材料は、SPCC・SECC・溶融亜鉛めっき鋼板などの鉄系材料が70%、SUS304・SUS430などのステンレス系材料が30%で、アルミはわずか。板厚は0.6～6.0㎜まで対応し、3.2㎜以下の薄板が大半を占める。

リピート率は70～80%と高いが、ロットサイズは1個から数百個と幅広い。

たとえば、主力のエレベーター部品は物件によって組み合わせが変わる。制御盤の筐体などは共通だが、操作盤やスイッチパネルなどは階床の数によってサイズが変わるため、ロット10個以下になる。それとは対照的に、半導体製造装置部品の仕事は数十種類の部品を数百個ずつのロットで生産する。

左：ファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ（右手前）とパンチ・レーザ複合マシンACIES-2512T（左奥）が並ぶ／右：エレベーターの操作盤。組立配線まで社内で行うことで付加価値を高めている

「5年後の製造現場」を想定してベンディングロボットを初導入

林司社長

㈱林製作所は2022年3月、同社初のベンディングロボットシステムEG-6013ARを導入した。受注が増えつつある食品ロボット部品への適用を想定して導入し、すでにロット50個を超える製品、曲げ工程数が多い製品を中心にEG-ARへの置き換えを進めている。

同社にとってEG-ARの導入は、中長期的な視点で見た戦略的な投資判断であり、ものづくりプロセスの改革を推進するための橋頭堡とも言うべき性格を持っていた。

林司社長は、EG-ARを導入した意図について次のように語っている。

「EG-ARは5年後、10年後の製造現場をイメージして導入を決めました。費用対効果の即効性でいえば、自動金型交換装置付きベンディングマシン（HG-ATCシリーズ）の方が確実でしたが、目先の効果よりも将来へ向けた投資をしようと考えました」。

「多くの方が同じ印象をお持ちだと思いますが、HG-ARsやEG-ARが登場したことで、いよいよベンディングロボットが本格的な普及段階に入ったと感じています。人とロボットの守備範囲の境界線が大きく動き、これまで以上にロボットに置き換えられる仕事が増えていく。ものづくりに対する根本的な考え方や向き合い方、会社が社員に求めるスキルも、今後数年で劇的に変化していくと見ています」。

「ロボットの普及が一巡した頃に導入しても、先行している企業に追いつくのは難しい。ロボットの運用には技術的なノウハウの積み上げが必要ですし、社員たちがロボットに慣れ、受け入れるための移行期間も必要です。今のうちに試行錯誤を重ねて意識改革を促し、できるだけ早く『ロボットがあるのが当たり前の製造現場』を自分たちのものにしたいと考えました」。

• EG-6013ARによる曲げ加工。直接的には食品ロボット部品への適用を想定して導入し、汎用ベンダーからの置き換えを進めている
• EG-ARで加工している製品の一部。スポット溶接済みの製品（左）の一部は展開寸法313×402㎜、SPCC・板厚1.2㎜の12回曲げ

「工程の最適化」を提案するものづくりパートナー

林製作所は創業95年の老舗企業。戦後から1960年代までは「カモメホーム」のブランド名で膨張圧力洗濯機「カモメ洗濯機」や石油ストーブ、ガス器具などの自社製品を製造・販売し、1970年に精密板金加工・プレス加工・溶接などを主とする部品加工業へと事業転換した。

メーカー時代から培ってきたプレス加工のノウハウと精密板金加工技術をフレキシブルに融合させた「工程の最適化」の提案には定評がある。

同社ならではの提供価値として、①小ロットでもリピートする仕事は“量産”とみなす「多品種少量“量産”」への対応、②プレス加工や溶接などと組み合わせた「複合板金加工」への対応、③設計・開発をバックアップする「ものづくりパートナー」としての対応 ― を掲げ、とりわけ“量産”を見据えた設計変更や工法転換の提案によって得意先の信頼を獲得してきた。樹脂3Dプリンターによりプレス試作用の簡易型を製作するなどユニークな取り組みも行っている。

左：ブランク工程の主力であるファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ（2棚＋TK仕様）／右：開発中のクラウドERPの受注台帳と工程・設備別生産実績のグラフ

ベンディングロボット用プログラムを自動作成

アマダは2020年、ベンディングロボットシステムEG-6013AR・HG-1003ARs専用のプログラミングソフト「VPSS 3i ARBEND」をリリースしました。

VPSS 3i ARBENDは、曲げ加工のスキルや経験値がない方でもベンディングロボット用プログラムを自動で作成できる3次元CAMシステムです。

左：アマダの板金モノづくりモデル「SEM」により実加工にちかいリアルな3次元曲げシミュレーションが実現した／右：成形突起形状と金型の干渉チェックや、周辺オプション装置との連動にも対応している

プログラム作業の課題を解決

ベンディングロボットシステムは、製品の曲げ順序、使用金型の選択などに加え、各工程でのロボットの姿勢や周辺装置との受け渡し動作を考慮する必要があります。

そのため従来、ベンディングロボットのプログラム作成時間は、プログラマの曲げ加工のスキルや経験値によって大きく影響を受けてきました。慢性的な人手不足により、曲げ加工のスキルや経験値を備えた専任担当者を早々に充員することは非常に難しく、それがベンディングロボットの導入を阻害する要因のひとつとなっていました。

また、プログラム作業の難しさ、負担の大きさにより、ベンディングロボットは小ロット製品には不向きとの評価が定着していました。

VPSS 3i ARBENDは、アマダの板金モノづくりモデルSEM（Sheetmetal Engineering Model）から、曲げ順序、使用金型選定、金型レイアウト、L値、D値と製品の1枚取りから突き当て、追従動作、製品搬出までの一連のロボット動作プログラムを自動で作成できます。プログラム作業を支援するさまざまな機能や洗練された操作性により、人手が不足している工場へのベンディングロボットの導入、小ロット製品への対応をサポートします。

「航空宇宙の仕事に携わりたい」

― 大学院を卒業後、SUBARUと機械部品加工メーカーで勤務して、家業である小川製作所に入社されています。事業承継については常々考えていたのでしょうか。

小川真由取締役（以下、姓のみ）　当社は1953年に祖父の小川源次郎が創業。主に厨房器具、ガス炊飯器の製造を行うメーカーでした。しかし、その後、大手の厨房機器、食品機械メーカーが参入したことで、当社も事業の大幅な縮小を余儀なくされました。1967年に父の小川弘之（現・代表取締役）が入社し、1975年頃からは厨房機器以外に建築金物の仕事も受注するようになりました。祖父と父に社員が1～2名という零細企業でした。

それ以降は建築金物関連の仕事を続けてきましたが、2001年の米国同時多発テロ、2008年のリーマンショックにより大きな影響を受け、その後は父が一人でほそぼそと事業を支えていました。私は小さい頃から祖父や父が働く姿を見て育ち、中学の夏休みには仕事を手伝って小遣い稼ぎもしていました。周りからも「3代目」などと呼ばれ、「いつかは」と思っていました。

しかし、好きだった航空宇宙の仕事に携わりたいという気持ちと、大手企業の現実を知るためにSUBARUに就職しました。配属されたのが新しい航空機を開発する部門で、3次元CADを使った設計から、解析ソフトを使ったシミュレーション、そして試作機の製作や試験まで担当者の一人として参加しました。そしていよいよ本格的な試験を開始するという段階で事情もあって退社を決意しました。

SUBARUを辞めるときは妻の出産を控えていました。退社という決断には反対意見が多いだろうと覚悟していましたが、妻からはネガティブな話はいっさいなく私の背中を押してくれました。ただ私には中小製造業での実務経験がなかったので、江戸川区にある精密機械加工メーカーで、機械加工や実務経験、営業、財務、生産管理、品質保証などが勉強したい、とお願いしました。リーマンショックで受注量が落ち込んでいた時期でもあったため、現場担当というよりも営業担当として入社しました。そこでWebマーケティングなどを活用して新規顧客を開拓していきました。

SUBARU時代は3次元CAD/CAM/CAEを駆使してきたので、設計提案も積極的に行いました。その後は、品質検査、マシン操作も学びました。ここでの経験は貴重でした。そして、2012年に小川製作所に入社しました。父はとりわけTIG溶接の技術に長けていましたが、一人では思うようにはいきません。私は営業で仕事を集める一方、研磨を主体に仕上げの仕事を覚えながら少しずつWebマーケティングやSNSを活用して営業活動を展開していきました。

2015年には法人化して、㈱小川製作所となりました。経理は姉が手伝ってくれました。現在は家族社員を含めて社員数は7名です。

自家消費型太陽光発電システムを設置

遠藤宣英専務（左）と遠藤弘樹社長（右）

㈲遠藤産業は今年、2018年に建設した新工場（敷地4,860㎡、工場建屋1,380㎡）の屋根に165kWの自家消費型の太陽光発電システムを設置した。工場で使用する電力の約40%をまかなうとともに、休日は余剰電力を四国電力に売電する。カーボンニュートラルや、SDGs（持続可能な開発目標）に対応して「SDGs宣言」を行うことも検討している。

同社のように地域経済を支える中小企業の経営環境は、コロナ禍や原油・原材料価格の高騰などの影響できびしい状況が続いている。さらに、DX（デジタルトランスフォーメーション）、環境問題への対応も喫緊の課題となっている。

工具商からスタート

同社はもともと機械工具商店に勤めていた遠藤和則会長が独立し、工具屋として創業した。しかし、市場は狭く、以前の勤め先の商圏ともバッティングしてしまうなどの課題があった。そんなときに製造業界の先輩や友人たちの応援を得て、板金加工を始めた。当初は抜き・曲げは知り合いに助けてもらい、同社で溶接してから納品していた。徐々に設備を増やし、1989年に㈲遠藤産業として設立した。

左：本社工場の屋根には今年、165kWの自家消費型の太陽光発電システムが設置された／右：2018年に導入したファイバーレーザマシンLCG-3015AJ（6kW）+LST-3015G

兄弟が二人三脚で企業を支える

2019年に2代目となった遠藤弘樹社長は経理専門学校を卒業後、広島の会社に就職して営業経験を積んだ。そして、25年ほど前に同社へ入社。現場経験を経て20年ほど前に職業訓練法人アマダスクール主催の経営後継者育成講座（JMC）で財務会計など一般的な経営学を学び、会長の下で営業を担当した。兄の遠藤宣英専務が製造を担当し、会長からは兄弟で会社を盛り立てるように、と指導を受けてきた。

15年前に先代社長（現会長）が突然倒れたときには、社長の肩書きはそのままにして社業は子息2人が行った。常務だった遠藤社長は営業と経理を、兄の遠藤専務は製造部門を担当し、二人三脚で励んできた。

「後継者は兄だと、ずっと思ってきました。しかし、10年ほど前から会長に『営業経験があり、財務・経理にも明るいお前が社長になれ』と言われました。兄を差し置いて自分が社長になるとは考えもしませんでしたが、2018年に現在地へと工場を移転した際に、兄から『会社が発展するためにはお前が社長になれ。俺は製造現場をまとめて全面協力する』と言われました」。

「私は当時、従来の本社工場（徳島県阿南市）が手狭になり、お客さまの満足度を向上するためには主力設備を更新し、マシンを増設することも視野に、もっと広い工場へ移転する必要性を強く感じていました。その夢を実現させるために兄が力を貸してくれることを知り、覚悟を決めて、新工場移転が完了した2019年に2代目社長に就任しました」（遠藤社長）。

• ベンディングマシンEG-6013による曲げ加工
• ファイバーレーザ溶接で接合した製品

機械加工からプレス、板金へと業態を変化

和氣成暢社長

㈱大可賀造機は和氣成暢社長の祖父が1962年に松山市内で個人創業。市内の合成繊維機械メーカーや工作機械メーカー、産業機械メーカーから機械加工部品の仕事を受注するようになった。その後は機械加工からプレス加工、板金加工へと業態を変化させてきた。

1982年には有限会社として法人化。1987年に現在地に南吉田工場を完成。1989年には営業や調達などを行う㈱ジェー・エス・ティを設立した。2002年には大可賀造機を株式改組。2004年には南吉田工場を増設し、本社工場とした。創業以来、顧客満足度の向上と、社員とその家族、地域社会への貢献を経営理念に掲げて発展してきた。

左：工場屋根に設置した自家消費型の太陽光発電システム（200kW）／右：HG-1303（追従装置付き）などのベンディングマシンが並ぶ曲げ工程

合成繊維機械トップメーカーの板金サプライヤー

合成繊維機械を主力事業としてきた得意先は2002年4月、日本を代表する合成繊維機械メーカー2社とともに新会社を設立。世界市場に展開する合成繊維機械のリーディングカンパニーを目指すようになった。得意先の松山工場は新会社の松山工場となり、合成繊維機械の主力工場となった。それとともに新会社発足時のコア企業2社の既存のサプライヤーも松山工場の仕事を受注するようになり、同社の仕事量は一時的に減少した。しかし、松山工場以外に滋賀県内の工場からの仕事が増えたことで仕事量が徐々に増えていった。

合成繊維は石油を原料としてつくられるポリエステルやナイロンが主な材料だ。衣料用の糸が主流だが、産業資材の糸の活用が増えているようで車1台には約30㎏の合成繊維糸が使われている。用途はカーシート、シートベルト、エアバッグやラジアルタイヤの強化糸としても使われている。ほかには釣り糸、網、ロープや建設土木用のジオテキスタイルなどに使われており、その需要は世界的に拡大している。

同社への発注量も年々増加しており、現在では売上全体の60%を合成繊維機械関連の仕事が占めるまでになった。このほかに食品機械、介護機器関連の企業からそれぞれ15%程度の仕事を受注しており、メインの5～6社からの売上が全体の90%を占めている。

合成繊維機械関連で使用される部材の多くはSUS430の板厚1.0～1.5㎜で、同社が月間に使用する材料の60%弱。SUS304を含めると80%あまりがステンレス材となっている。そのほかには鉄・アルミを使用している。板厚はステンレスは3.0㎜以下が多く、全体としても3.2㎜以下の薄板が大半を占めている。

• 2015年に導入したファイバーレーザ溶接システムFLW-4000。数量の多い製品は1回の段取りで多数個を同時に溶接できるよう治具を製作し、作業を行う
• 溶接作業が終了した製品

金属プレス加工の提案型企業として発展

左から久池井直實副社長、製造部技術課の川本達也課長、工場部門責任者の福井智さん、生産技術課の宮﨑亮平班長

奈良県生駒市の㈱エスケイケイは、1946年に大阪市で創業されて以来、金属プレス加工の提案型企業として発展してきた。長年にわたり複数社の大手上場企業と継続取引し、幅広い産業分野へ向けて部品供給を行ってきた。

同社の強みは受託加工にとどまらず、グループ連携により工法検討から金型の立ち上げ、量産までバックアップできる総合力だ。材料変更や工法転換で劇的なコストダウンを実現する提案力、独自の生産システムを構築してハイスピード化や効率化を追求する生産技術により、得意先メーカーのものづくりパートナーとして揺るぎない地位を築いてきた。

2021年3月期の年間売上高は36億円（単体）。主力の空調機器部品が好調に推移し、車載機器部品も順調に成長したことで、直近3年間で約20%の増収となった。

社是は「企業の礎となるのは1人1人の人間から」「技術の個性化は絶えざる努力から」「明日の繁栄はひたむきな前進から」の3項目。言行一致で人材育成に力を注ぎ、技能検定をはじめ、業務遂行に有用な資格取得をサポートしている。費用負担はもちろん、テキストや練習用の器具類もそろえ、製造部の半数ちかくが金属プレス加工技能士の資格を持っている。

2011年に4代目社長に就任した近藤弘孝社長は「長年かけて構築された技術力を用いて、常に最先端の加工を目指し、低コスト実現に向けた取り組みを行っています。お客さまのニーズに応え、より良い製品を提供させていただくことが何よりの喜び。今後も金属プレス加工分野におけるスペシャリストとして技術革新に取り組んでいきます」と述べている。

左：ワークを把持してアイドルステージと加工ステージの間を高速搬送する2軸サーボ搬送ロボットRYN200Ⅱ／右：順送プレス加工（150トン）、電界イオン水洗浄装置、クリーンルームを直結した自動化ライン

エスケイケイグループ ― 特徴ある企業の集合体

エスケイケイグループは、以下に挙げる主要4社をはじめ、各社が得意分野を持った独立採算企業の集合体だ。

中核企業である「㈱エスケイケイ」は、精密・複雑形状に対応する多工程プレスラインを特徴とし、80トンから500トンまでのプレス機を順送・トランスファー・ロボットラインで運用している。主力業種は、かつては白物家電、1990年代後半からはデジタルカメラ・携帯電話・FPDといったデジタル家電、2011年以降は空調機器・OA機器・車載機器・太陽光発電システムへと変遷してきた。2021年には金型メーカーの㈲大同製作所（大阪府大東市）をM&Aで取得し、金型技術の継承・強化にも取り組んでいる。

熊本県玉名市の「九州三永金属工業㈱」は、エスケイケイが1970年に設立した最初のグループ企業。サーボプレスを含む300トン以下のプレス機により、水まわり部品など住宅設備関連の金属プレス加工と金型設計製作を手がけている。

「サンエース」（奈良県生駒市）は、金属をはじめとするさまざまな材質のパンチング加工のエキスパートとして、1995年にエスケイケイから分社化した。極薄板0.2㎜から2.0㎜まで対応し、難易度が高い異形加工や3次元加工にも対応。現在は自動車向けが大半で、高級乗用車向けのスピーカーネットなどを生産している。

海外生産拠点として、タイにはタイサンエイ㈱（Thai Sanei Co., Ltd.）がある。1987年に大手家電メーカーの呼びかけに応じるかたちで工場進出した。その後の業容拡大にともない金型設計製作、プレス加工後のスポット溶接、塗装、一部組立までの一貫生産ラインを構築。現在は家電部品と自動車部品が主力となっている。

左：プレス機内に多軸タップ加工ユニットを設置してタップ加工（赤丸部）をインライン化し、コスト削減を実現／右：順送・トランスファー・ロボットラインにより小物から大物までの絞り形状・特殊形状に低コストで対応する