「ビードの仕上がりを誤魔化さない」 ― 溶接技能とデザインが融合した作品

左から、榛葉貴博社長、技術営業部の渥美和己主務、同・櫻井裕士主査、同・後藤暢之部長

「第34回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「溶接品の部」に出品した㈱榛葉鉄工所の「チタンエキゾーストシステム」が「厚生労働大臣賞」を受賞した。同賞は「最高度な熟練技能・手法を用い、品質・精度のきわめて高い作品」に贈られる。

この作品は「ビードの仕上がりを表面処理等で誤魔化さない製品を作る」というコンセプトを掲げ、難加工材である純チタンのパイプを用いて、すべてハンド溶接で製作した。

3次元CADでデザイン・設計し、4本のエキゾーストパイプは前後左右のどの方向から見ても交差するように複雑にからみ合っている。青色とシルバーの縞模様が特徴的なエビ管2本は、計104部品で構成されており、陽極酸化処理を施して着色した。陽極酸化部は熱を加えることで色が抜けてしまうため、溶接はすべて1パスで、ビード幅を細く均一に仕上げている。仕上げなどは行わず、溶接ビードをあえて露出させ、デザインの一部として生かした。

陽極酸化処理の後に溶接を行ったエビ管は世界でも類を見ない。青色とシルバーのコントラストが美しく、高度な溶接技能とデザインが融合した作品として評価された。

• 渥美主務が作成した3次元モデルの最終版
• エビ管の溶接作業はすべて1パス。母材とタングステン電極棒の距離を極力近づけ、エビ管の外側と内側でわずかに距離を変えながらビード幅を細く均一に仕上げた

大型自動二輪車のマフラーを開発・製造 ― 設計開発・パイプ加工・溶接が強み

榛葉鉄工所は大型自動二輪車・建設機械・農業機械などの排気系部品を得意とする金属部品メーカー。中でも自動二輪車のマフラー（エキゾーストシステム）は同社を象徴する製品で、創業以来75年にわたり、大手自動二輪車メーカーの1次サプライヤーとして革新的なマフラーづくりにチャレンジし続けてきた。

いち早く3次元CADやCAEを導入して自動二輪車メーカーと共同でマフラーの開発に取り組み、開発・試作から量産までトータルで手がけている。社内の主な生産工程はプレス加工・パイプ加工・レーザ加工・溶接で、とりわけパイプ加工と溶接の技術力には定評がある。

自動二輪車のマフラーは排ガス規制への対応で大型化が進み、それにともなってデザインが重視され、形状が複雑化していった。素材はステンレス・鉄が多いが、機能・性能を重視してアルミやチタンといった難加工材も使用する。

同社は1997年、川崎重工業と共同でチタン製マフラーの量産化に世界で初めて成功した。2000年代には、受注量の増加と複雑化するマフラーの安定生産に対応するため、溶接ロボットを採り入れ、“匠の技”をロボットに移植するティーチング技術を磨いた。

2008年のリーマンショックを機に自動二輪車メーカーは海外への生産移転を進め、同社もタイ工場を開設・拡張して対応した。その反面、国内のマフラー生産量は大幅に減少。それ以降は、マフラー生産で培った設計開発のノウハウや、パイプ加工・溶接といった要素技術を生かし、新分野の開拓やオリジナル製品の開発に乗り出している。

• 150台の溶接ロボットを導入し、“匠の技”をロボットにティーチング。写真のシステムは、1台がワークを把持し、もう1台が溶接を行う
• 同社が製作した自動二輪車用エキゾーストシステムのサンプル

「厚生労働大臣賞」「経済産業大臣賞」をそれぞれ3回受賞

左から、田名部淳社長、富﨑真二係長、田名部秀世会長

「第34回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「組立品の部」に出品した㈱田名部製作所の「サボニウス形風車」が「最高度な加工技術・手段の開拓など、その成果が板金業界に広く貢献すると思われる作品」に授与される「経済産業大臣賞」を受賞した。同社が経済産業大臣賞を受賞するのは今回で3回目となる。

この作品を製作した製造部の富﨑真二係長は「世界でSDGs（持続可能な開発目標）への取り組みが進む中、何か世の中の役に立つものがつくれたらと思い、製作しました。サボニウス形にツイストが加わった形状をどうにかして板金加工で実現できないか、という自分自身へのチャレンジでもありました。上下プレートに羽根がきれいに沿うよう展開、下部に進むほどねじれを強く加工し、回転時に軸がブレないよう3枚の羽根を均一に合わせこむ作業は、とても苦労しました。また、滑らかな回転を実現させるために2種類のベアリングを組み合わせ、軸にかかる荷重を軽減しました」と語っている。

• 「サボニウス形風車」の屋根部分のユニット断面図
• 「サボニウス形風車」の台座部分のユニット断面図

「顧客感動の創造と地域社会への貢献」

同社は田名部秀世会長が社長をしていた2003年から「技術の向上には他流試合が有効」と考え、社員教育の一環として板金フェアにチャレンジしてきた。これまで「厚生労働大臣賞」3回、「経済産業大臣賞」2回をはじめ、数々の賞を受賞してきた輝かしい実績を持つ。同社のホームページの「TANABEの人々」のコーナーでは、板金フェアで大臣賞やその他の上位賞を受賞した作品を製作した社員のプロフィールや、製作過程の苦労、受賞の喜びなどが紹介されている。

また、社員20名という規模ながら、工場板金技能士（機械板金作業）の1級が3名、2級が4名。工場板金技能士（数値制御タレットパンチプレス板金作業）の1級が6名、2級が1名。板金図面検定の1級が5名、2級が4名。ステンレス鋼溶接技術検定（JIS Z 3821）の基本級（TN-F）が2名、専門級（TN-P）が1名在籍している。複数の資格を有する社員もおり、高度なスキルを備えたテクニシャンの集団となっている。

田名部淳社長は「当社が目指しているのは『顧客感動の創造と地域社会への貢献』です。この想いを胸に私たちはまずお客さまの気持ちになり、お客さまのお役に立つにはどうしたら良いかを一生懸命に考えます。お客さまの感動を創造するために自分自身を磨き、みずからを成長させる努力をひたむきに続けています。そうすればお客さまの喜びが私たちの喜びとなり、新たな感動が生まれる ― そう信じてまい進しています。こうした想いを持った社員一人ひとりの技術が、さまざまな板金製品を精密に高品質で製作するという挑戦につながっています。そういった意味でも板金フェアは社員の腕試しをする絶好の機会となっています」と語っている。

• ファイバーレーザ複合マシンLC-2515C1AJ+AS-2512NTK+ULS-2512NTK
• 溶接作業を行う富﨑係長

2度目の「神奈川県知事賞」を受賞

左から、長澤貢多社長、システム制御課の本田翼さん、板金工作課の川崎誠さん、機械工作課の横尾稜剣さん、板金設計課の木村友佑さん、業務課でチームリーダーの木下達矢さん、塗装課の貝原光良さん、長澤敏光専務

「第34回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「組立品の部」に出品したナサ工業㈱の「METANICALBOX」が「将来の製品化に期待が持てるアイデアや考え方、技術・技能が含まれている作品」に授与される「神奈川県知事賞」を受賞した。

この作品は160のパーツで構成されている。大小20枚の歯車を利用して、からくり機構をつくり出しており、ハンドルをまわすことで扉の開閉を連続して行うことができる。歯車は板材からレーザ加工で切り出し、1点ずつ手作業でバリ取り・面取りを行った。高精度な加工により垂平方向だけでなく、垂直方向にも歯車がかみ合い、すべての歯車が引っかかることなくスムーズに連動する。扉の開閉にはクランク機構によるアームの押し出し機構を採用しており、歯車に取り付けたアームが歯車の回転を利用してスライドし、上下左右に扉を押し出すことができる仕組みになっている。

「開」状態では4枚の扉が同時に開くため内部の構造を確認することができる。内部は鏡面仕上げされており、パーツの複雑さと相まって見応えがある。「閉」状態では扉がズレることなくすべて閉じきり、ボックスの状態にすることができるなど、見せ方にも工夫した作品となっている。

• 高精度な加工により垂平方向の歯車のかみ合いだけでなく、垂直方向のかみ合いも実現でき、すべての歯車が引っかかりなく連動する
• 「METANICALBOX」の3次元モデル

社員研修の一環として毎年欠かさず板金フェアに参加

同社は社員研修の一環として、第23回（2010年度）から毎年欠かさず、板金フェアに応募している。受賞歴は第25回（2012年度）の「単体品の部」に出品した「壺」が金賞、第28回（2015年度）の「組立品の部」に出品した「スケルトンエスカレーター」が「経済産業大臣賞」、第29回（2016年度）の「単体品の部」に出品した「FLAT-PANEL-CHAIR」が「厚生労働大臣賞」を受賞している。

第30回（2017年度）では「組立品の部」に出品した「ギアクロック」が「神奈川県知事賞」、「単体品の部」に出品した「Stitched Tube Ring」が「日刊工業新聞社賞」、「高度溶接品の部」に出品した「じょうろ」が銅賞を受賞する「トリプル受賞」を達成した。2020年度に開催された第33回では「単体品の部」に出品した「曲旋」が「中央職業能力開発協会会長賞」を受賞するなど、ほぼ毎年、上位賞を受賞している。

第34回となる今回も2つのチームが応募。「組立品の部」に出品した「METANICALBOX」が同社2度目の「神奈川県知事賞」、「単体品の部」に出品した「円舞（エンブ）」が技能賞を受賞した。

長澤貢多社長は「3～4チーム編成した時期もありましたが、第30回（2017年度）以降は2チームに絞り、参加しています。リーダー役を決めてからメンバーを集め、作品のコンセプトを打ち合わせて、全員のアイデアを盛り込んだモデルを3次元CADで作成。そのモデルからワイガヤを行い、バラシ・展開～溶接工程を経て組み立て、完成品となります。作業進捗はリーダーが責任を負います。専務や部課長、先輩がアドバイスすることもありますが、基本はチームの合議で進めています」という。

左：自動金型交換装置を備えたベンディングマシンHG-1003ATCで曲げ加工をした／右：工場の可視化が進んでいて、工場内のどこからでも受注や負荷の状態を確認できる

卓越した技能で独自の手法を開拓

「第34回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「造形品の部」に出品した㈱ナダヨシの「プリズム段押し鉢植え」が、「卓越する技能を用い、独自の手法を開拓したと思われる作品」に授与される「中央職業能力開発協会会長賞」を受賞した。

加工技術のプロフェッショナル集団

表彰状と盾を持って全社員で撮影した記念写真。前列左から4人目が植木剛彦社長、右端が作品の製作を担当した高橋浩さん

同社は長崎県の「諫早職業訓練所」で金属加工の基礎を学んだ植木次義相談役が、教員から「将来は需要の出るステンレスに特化した仕事をした方が良い。少しのスペースと溶接機があれば一国一城の主になれる」とアドバイスを受け、福岡県内の厨房設備会社で修業したあと、1981年に34歳で「灘吉厨房設備㈲」として設立した。社名の「灘吉」は、故郷の長崎県南高来郡吾妻町（現・雲仙市吾妻町）で操業していた父親の砂利運搬船「灘吉丸」から採った。1991年には社名を「㈲ナダヨシ」に変更、2003年には株式改組した。

植木剛彦社長は「当社は厨房設備、医療機器、空気清浄機、トラック部品、装飾品金物が主力で、ステンレス、アルミ、スチール、チタンの精密板金加工、溶接加工などに自信があります。工場板金技能士の1級、2級、溶接資格など複数の資格を持った社員が在籍する加工技術のプロフェッショナル集団となっています」と語っている。

• 「プリズム段押し鉢植え」の3次元モデルと三面図
• 三角形に切断されたプリズムの金型

板金フェアには技術・技能の研さんと認知度向上のために参加

同社は創業以来、一貫してステンレス板金溶接加工の仕事に関わり続けており、板金フェアの応募作品にもすべてSUS304を使用している。

板金フェアには社員の技術・技能の研さんと会社の認知度向上のため、第18回（2005年度）以降、毎年参加している。第22回（2009年度）では「宝箱（樹脂成形金型1/2サンプル）」が「溶接を主体とする組立品の部」の金賞と「中央職業能力開発協会会長賞」を受賞。第25回（2012年度）では「幼稚園用手洗いシンク（1/3ミニチュア）」が「高度溶接品の部」の金賞を受賞。第27回（2014年度）では「単体品の部」に出展した「240面体」が「厚生労働大臣賞」、第30回（2017年度）では「ステンレス薔薇花束」が「造形品の部」の金賞、第31回（2018年度）では「保育園用デザインシンク」が同社2度目となる「厚生労働大臣賞」を受賞。第33回（2020年度）では「桜球（さくらだま）」が「単体品の部」のグランプリを受賞するなど、上位賞やグランプリ（金賞）をたびたび受賞している。

• セットプレスを使って最適な圧力値を探りながら成形加工を行った
• 下段左がプリズムの雌型（ダイ）、下段右が雄型（パンチ）、上段右がプレート、上段左が型押しで製作されたプリズム

「超高真空」に対応する「真空チャンバー」

左から、下村俊之取締役製造部長、岡田俊哉社長、溶接を担当した溶接三課の村山貴俊さん

「第34回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「溶接品の部」に出品したコンチネンタル㈱の「超高真空チャンバー」が「技術水準・独創性がきわめて高く、業界の発展に貢献すると思われる作品」に授与される「日刊工業新聞社賞」を受賞した。

真空チャンバーは、研究機関や企業の研究開発、製品製造装置などで使用される「真空装置」の中心部品で、装置内部を真空にするための容器である。パーティクルと呼ばれるわずかな埃の侵入も許されず、高い気密性やキズひとつない美観、高い精度や品質が求められる。

真空領域は圧力範囲で区分けされ、今回の受賞作品である「超高真空チャンバー」は宇宙空間にちかい真空領域とされている10-5Pa以下の「超高真空」を実現する。同社はこれまでにも「極高真空」を超える10-11Paの真空チャンバーを製作した実績がある。どんな経緯で真空チャンバーの製作に関わるようになったのか、そこから尋ねた。

次の飛躍のために育てた社員を守りきる

2008年のリーマンショックで同社の受注は前年比70%減と大きく落ち込んだ。非常にきびしい状況であったが、まわりの同業他社が人員整理をして固定費を減らそうとする中で、同社は銀行借入と雇用調整助成金を活用しながら、週休3日制を導入してひとりの退職者も出さずに乗り切った。

岡田幸雄会長（当時は社長）は「会社が苦しくても次の飛躍のために、これまで育んできた社員を守るべきと考えました。リーマンショックで債務超過になりましたが2年で解消し、再び成長軌道に乗ることができました。積極的な営業展開の成果ということもありますが、お客さまからのきびしい要求に素早く対応できる高い技術力を備えた社員がいたからこそです」と語っている。

• 真空チャンバーに溶接トーチを入れた様子。小さい方のフランジの内径は溶接トーチの先端がようやく入る大きさなので、トーチを入れる箇所とは異なる箇所から目視して溶接を行う必要がある
• 裏波溶接で外側から内側溶接を行う

パーマロイ合金製の真空チャンバーに挑戦

板金の受託加工という事業の柱を太くする目的で取り組んだのが、2010年度「戦略的基盤技術高度化支援事業」（サポイン事業）に採択された「高透磁率材料を構造部材に用いた大型超高真空容器の製造技術の開発」だ。

「開発幹事は東京の会社で、加速器によって加速させた光を物質に当て、そこから反射した光を分析することによって物質の性質を明らかにする装置の開発を試みるというものでした。この装置には特殊合金『パーマロイ合金』を板金・溶接で加工した真空容器の開発が必要で、その加工ができる工場を探しておられたようです。それで富山県の工業技術センターから『富山市にコンチネンタルという会社がある。そこなら多分できるだろう』と聞き、当社に話をいただきました。それがご縁で共同開発に参画させていただくことになりました」（岡田会長）。

「パーマロイ合金」とは、ニッケルと鉄を主成分とする高透磁率合金で、板金・溶接加工はきわめて難しい。そこで岡田俊哉社長（当時は専務）と下村俊之取締役製造部長は材料の研究を行うとともに、板金・溶接加工条件を探すためにさまざまな文献をあたり、溶接試験を繰り返した。

左：溶接作業を行う村山さん／右：完成した真空チャンバーは種類も大きさもさまざま

突き合わせだけで水が漏れない箱を製作

左から、曲げ加工を担当した澤祐志さん、小谷幹雄社長、川口明宏工場長

「第34回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「単体品の部」に出品した㈲コタニの「溶接なしの曲げ」が、「特に高度な曲げの技術・技能を用いた作品」に授与される「日本塑性加工学会会長賞」を受賞した。

この作品はSUS304・板厚1.0㎜を4曲げしてつくられた箱である。溶接レスで、通常金型によるエアーベンドのみで加工されたにもかかわらず、水を注いでも一滴も漏れない。単純な製品だからこそ引き立つ、精度の高さが特徴だ。

板金フェアはコロナ禍によって2020年度以降、オンラインでの展示・投票となっている。その結果、「見栄えのする作品」に票が集まる傾向があった。そんな中、箱曲げされた「ただの箱」が多くの票を集めるのは難しい。しかし同社は、作品の写真とともに実際に水が一滴も漏れない様子を動画として載せ、その技術力の高さをわかりやすく示した。その結果、「この箱はどんな構造になっているのか」「どんな高度な曲げ加工が行われているのか」と多くの投票者が疑問に感じ、この作品に投票。審査委員会の審議を経て、この作品が「日本塑性加工学会会長賞」に決まったという。どうしたらこんな加工ができるのか、興味津々に同社を訪ねた。

• 「溶接なしの曲げ」のコーナー部（外側）
• 箱に水を入れてもまったく漏れない

「創意工夫によって、付加価値を提供する」

㈲コタニの創業者である小谷幹雄社長は今年で55歳。数年前に脳梗塞で倒れたものの､懸命なリハビリにより、現在は杖さえあれば日常生活には不自由がないほどに回復した。毎朝午前7時には出社し、冬場には駐車場に降り積もった雪を小型ユンボで除雪するほどになっている。

小谷社長は「手足が思うように動かせないのでユンボを手足の代わりにしたいと操作を習得しました。今は、大半は社長室で執務、社員が報告や相談に来た時にアドバイスするようにしています」と語っている。

同社は1989年、当時22歳だった小谷社長が治工具を製作する会社として創業した。以来、「現実を見つめた創意工夫によって、付加価値を提供すること」を使命と考え、事業を継続してきた。小谷社長はこれまでの経緯について次のように振り返る。

「学校卒業後は金属プレス工場に就職しましたが、仕事は単調で想像していたものづくりとはちがっていました。そこで、実家の庭先の作業場を借りて、少数の治工具を製作する仕事からはじめました。その後、溶接の仕事を受注するようになりましたが、他社で製作された製品の出来不出来の結果が、溶接を担当する当社にしわ寄せとなってやってくることに不満を感じ、中古のベンディングマシン、シャーリングマシン、パンチングマシンPEGA-345などを導入して、加工の仕事から受注するようになりました」。

左：ベンディングマシンFMB-3613NTで曲げ加工する澤さん／右：ステンレスSUS304で加工した製品

ロボットSIerとしても発展

― 「2022国際ロボット展」に「開発工房SIDセンター」で開発されたロボットシステムを発表されていました。「小ロット製造代行サービス事業」に加え、SIerとしての事業が伸びていますね。

田名部徹朗社長（以下、姓のみ）　当社はさまざまな企業、大学、スタートアップなどのお客さまから部品製作だけでなく、装置開発支援のご依頼もいただけるようにエンジニアリング体制を強化、その一環として「開発工房SIDセンター」を開設しました。人による操作が必要で機器単体では効率的な運用ができない装置でも、各メーカー様のご協力により人手での操作が不要な自動化装置に生まれ変わらせることができると提案をしています。

そして、自動化・省人化を推進するソリューション事例を体現する場所として「三松スマートファクトリー構想」に基づいて、自社工場のIoT化を推進し、実際に導入・稼働している当社オリジナルの装置やソフトウエアのソリューションをご紹介し販売を行うとともに、お客さまのご要望に対応するカスタマイズも行っています。また、板金をはじめとした部品加工事業では「超特急短納期サービス」（Super Express：SE）により在庫ロスを最小限におさえたビジネスモデル（SEチーム）を活用していただくことで最適なタイミングで部品をお届けする事業を展開しています。

こうした幅広い事業活動の中、今回の「国際ロボット展」では開発工房SIDセンターで製作された3次元ビジョンを搭載した検査・計測ロボットでのタイヤ計測デモ作業や、㈱デクシス様とコラボした外観検査装置の2種類のロボット導入事例をご紹介させていただきました。

同展は世界最大規模のロボット専門展です。今回は「ロボットがつなぐ人に優しい社会」をテーマに開催され、国内外から最先端の産業用・サービス用ロボットおよび関連機器が展示されました。画像解析やセンシング技術の向上によって、実用に適したロボットが2年前に比べて圧倒的に増えていました。ここにきてさまざまな業界への適用例が増えてきたことをあらためて実感するとともに、いよいよ本格化してきたと思いました。当社のビジネスにとっても追い風となっています。

• ファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ+AS-2512NTK+ULS-2512NTK
• ACIES-AJにはピッキング仕分け＋自動識別機能が付いており、製品のキズ防止のため、プラスチック段ボールを挟んで集積することもできる

受託加工の事業は前期比1.5倍

― 板金の受託加工部門のお仕事が大変お忙しいとうかがっています。

田名部　前年同期と比較すると受注は150%になっています。特に半導体製造装置が好調で、3年前には売上全体の30%程度でしたが、直近では48%とほぼ半分を占めるまでになっています。当社は、国内の主要な半導体製造装置メーカーのうち4社からお仕事をいただいています。お客さまからは『もっとやってほしい』というご要望をいただいていますが、人手不足もあって生産能力は手一杯の状態です。一部のお客さまには納期遅延でご迷惑をおかけしたこともあります。

そこにエンジニアリングがらみで医療用ロボットや、飲食業・農業の自動化を目指す作業用ロボットなどに関連した新規の案件を受注しています。運用・サービスに関連したソリューションを開発するとともにシステム

アップに対応した機器や部品の加工、調達、組立なども行うようになっており、仕事の幅が広がっています。

• 自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-2204ATC。手前には大型モニターが設置され、工場内のどこからでも工程進捗や生産性が見られるようになっている
• デジタルインフラSINS（三松統合生産管理システム：Sanmatsu Integrated Network System）の現場端末

配管支持金具のトップブランドへ製品供給

代表取締役社長の阿部修靖氏

㈱阿部製作所は、配管支持金具の国内トップブランドである㈱アカギの中核サプライヤーとして、水道・ガス・空調といった建築向け配管支持金具や配管部材を生産している。

「支持金具事業」「鋼材加工事業」「鋼管加工事業」の3事業を展開し、加工から溶接、組立、梱包、在庫管理までワンストップで対応するトータルパートナー企業として確固たる地位を築いてきた。

創業以来50年余をかけて、規格品の量産を手がける「支持金具事業」を主軸としつつ、鋼管のプレハブ加工を行う「鋼管加工事業」、配管支持金具やキャビネットなどの受注生産品を生産する「鋼材加工事業」を順次立ち上げ、さらには「硬質ウレタン成形」や「樹脂成形」といった非金属製品の加工も手がけるようになった。2006年にはベトナムに工場進出を果たし、ロットサイズが大きく定期的にリピートで生産する製品を移管、コスト競争力を高めた。

事業別の売上構成は「支持金具事業」が75%、「鋼材加工事業」と「鋼管加工事業」が12～13%ずつ（ベトナム工場は除く）。主力はあくまで「支持金具事業」だが、「鋼材加工事業」「鋼管加工事業」が受注生産に対応することで「支持金具事業」の拡販に貢献しており、「売上のウエイトにかかわらず、どれも当社にとっては欠かせない重要な事業」（阿部修靖社長）と位置づけている。

• 5連プレスロボットライン（TP-110＋TP-80×4台＋2軸搬送ロボットRY）。カール加工を含む吊りバンド部品などを加工する
• SDEW-3025で加工した吊り配管金具（板厚3.2㎜）。「振り子モーション」を使いながら、タップ加工が始まるポイント以降は「低速モーション」で加工する

コロナ禍に翻弄 ― 2021年度はV字回復

「2020年以降はコロナ禍に翻弄されてきました」と阿部社長は振り返る。

2020年度（2021年3月期）はコロナ禍により建築現場の稼働が止まり、営業活動も制約を受けたことで、前年度比20%強の減収となった。2021年度（2022年3月期）は回復に向かったが、今度は供給が追いつかない状態が続いた。2021年夏以降は需要回復に加え、ベトナムのロックダウンや海上物流の停滞によりベトナム工場が担当する製品の代替生産に対応しなければならず、材料価格の高騰を反映した価格改定にともなう駆け込み需要なども重なった。

「特に人手が必要な組立工程の負荷が大きく、約60人のシルバー人材の方に臨時で組立作業をお願いしました。当社の社員にも『会社の緊急事態』として理解を求め、半日稼働の土曜日をフル稼働にしたり、シフトを組んで残業・休出をしたりといった対応で急場をしのぎました。お客さまであるアカギの社員の方にも応援に来ていただきました」。

「海上物流はまだまだ不安定ですが、最近はようやくベトナム工場から順調に供給できるようになり、積み上がった受注残をさばける見込みが立ってきました」と阿部社長は語っている。

• SDEW-2025の順送ライン
• SDEW-2025で加工したステンレス製の立配管バンド。下死点付近では「低速・停止モーション」による“決め押し”を行う

金属材料の水素脆化や腐食問題に取り組む

北條助教が所属している秋山研究室は、秋山英二教授を中心に、小山元道准教授、北條助教、味戸沙耶助教、柿沼洋博士研究員、廣本祥子客員教授、Amar Prasad Yadav客員教授、博士後期課程の学生が6名、博士前期課程が8名、学部4年が4名、秘書が1名の計26名が在籍している。

秋山研究室では建築・土木、自動車や原子力材料などに用いられる構造材料に侵入した微量水素が引き起こす水素脆化について、水素が金属組織内でおよぼす役割や、腐食反応による水素侵入挙動を解明する研究を行っている。材料の安心・安全のため、それらを踏まえた水素脆化特性評価法開発と、耐環境特性に優れた材料の開発に取り組んでいる。また、廃炉措置に向けた原子力発電所設備の特殊環境での腐食問題にも取り組んでいる。