「3点リンク」と「マニアスプレッダ」が主力

製造部の大久保盛司次長（左）と相野田裕康係長（右）

㈱デリカは、長野県松本市に本社・工場を置く農業機械メーカー。トラクタと作業機の連結機構である3点リンクを中心とした「トラクタ部品」、マニアスプレッダ（堆肥散布機）・飼料米破砕機・マルチはぎ機・野菜移植機といった自社ブランドの「農業用作業機械」、構造物用などの「大型フレーム」の3つの事業を展開している。売上構成で見ると、「トラクタ部品」が50%（タイ工場分は除く）、「農業用作業機械」が40%、「大型フレーム」が10%となっている。

「トラクタ部品」の主力製品である3点リンクは、国内トラクタメーカーが主な得意先で、得意先ニーズに柔軟に対応した製品開発と迅速なデリバリーにより国内シェア80%をほこる。2008年にはタイへ工場進出し、東南アジアに生産拠点を持つ日系トラクタメーカーへも供給している。

「農業用作業機械」の主力製品であるマニアスプレッダは、畑作・水田・果樹園・ハウスなどで、化学肥料ではなく、畜産や農業の過程で廃棄される堆肥を散布する農業機械。効率的に“豊かな土づくり”を行うことができ、同社が提唱する「循環型有機農業」に貢献する。

マニアスプレッダは、エンジン・サスペンション・運転席を搭載した「自走式」と、トラクタに連結する「けん引式」の2つに大きく分けられる。エンジン・油圧機器・ゴムクローラなどの購入品を除くと、ほとんどが板金部品で構成される。自走式が搭載するエンジンは4馬力から82馬力までと幅広く、小型機種はガソリンエンジン、10馬力以上の機種はディーゼルエンジンを搭載している。

• 2021年3月に導入したファイバーレーザマシンREGIUS-3015AJ（6kW、10段パレットチェンジャー付き）
• 曲げ工程の主力マシンHG-2204。曲げ長さ4mまで対応する

「有機農業」に貢献する農業機械

主力製品のひとつであるマニアスプレッダは、「有機農業」に貢献する農業機械として、台数・金額ともゆるやかな増加傾向で推移している。

農薬や化学肥料を減らし、自然環境との調和を大切にする有機農業は、農作物の付加価値を高める方策のひとつとして少しずつ市場に定着してきた。近年は、地球環境の保全を重視するSDGsの理念と合致することから、有機農業に対する関心がますます高まっている。農薬は生物の多様性を損なうおそれがあり、化学肥料は土を痛めるうえ、製造時に化石燃料を消費するものもあるためだ。農林水産省が2021年5月に公表した「みどりの食料システム戦略」では、有機農業の農地を2050年までに全体の25%にする目標を掲げている（現状は1%以下）。

• マニアスプレッダの荷台部分の溶接作業
• マニアスプレッダの荷台部分の部品。塗装を終え、組立作業を行っている

農業機械業界の変化

左から、三宅寛直工場次長、三宅慎太郎社長、三宅真基人生産管理部長

日本国内の農業を取り巻く環境は、大規模な営農化が進むと同時に、高齢化・労働力不足を補うためのICTなどを活用した農業の高度化が急務となっている。海外では新興国を中心に工業化の進展により農業従事者が減少、その一方で人口増の問題がある。食糧をめぐるグローバル化と市場の変化に対応して、国内の農業機械メーカーでは開発から製造、販売までのビジネスモデルが変革。サプライヤーの統廃合を進める一方、BCP対策から集中購買、2社購買など資材調達の徹底した合理化を進める傾向が高まり、サプライヤー数もここ数年で1/3～1/2に減少している。

左：数年前に全社員にタブレット端末を支給。作業指示書、図面などに加え、リピート品の場合は製品写真や加工注意点なども呼び出して確認できる／右：2.5kWと4kWのレーザ発振器を搭載したパイプレーザ加工機2台が1日10時間以上稼働している

国内で導入事例の少ない溶接ロボットを導入し、量産加工に対応

こうした中で大手農機メーカーの製造拠点がある岡山県内で長年、田植え機・コンバインなどの農機用板金部品を加工する㈱三宅製作所も会社設立45周年をむかえる中で、ものづくり改革に積極的に取り組んでいる。

同社は、農機関連会社に勤め、溶接部門で人材育成などに携わっていた三宅慎太郎社長の父親が1977年に有限会社として設立した。当時は、貸工場で、家族3名のみの溶接工場として、半自動溶接機などを設備し、農機部品の溶接の受託加工をするようになった。

三宅慎太郎社長は1975年に高校を卒業後、父親が働いていた会社に就職したが、1977年に父親が㈲三宅製作所を設立し、新工場を建設したのを機に退社、父親の仕事を手伝うようになった。コンバインに使われる部材の量産加工の引合いが入り、プレス機を導入して加工分野を拡大していった。また、国内でも導入事例が少なかった6軸制御の溶接ロボットを導入、溶接作業の自動化にも熱心に取り組むようになった。三宅社長はロボットのティーチング技術を学ぶため、大阪にあったメーカーの工場の研修に参加した。

三宅社長は当時を次のように振り返る。

「当時、溶接ロボットはまだ得意先にも導入されておらず、価格も1,000万円以上と高額のため、注目されました。ところが万事準備が整った段階で父親が急逝、事業承継を迫られました。当時24歳だった私は経営に関してはまったくの素人でした。そんな中、得意先の資材担当者から見積りや納品までをご指導いただき、大変助かりました」。

• ベンディングマシンHG-8025による曲げ加工
• 6台の溶接ロボットが稼働する溶接工場

プレス加工から板金加工へ業務を変更

加山貴之社長

良金工業㈱は1973年に自動車部品をプレス加工する個人会社として創業された。やがて農業機械や産業機械の部材加工を中心に大手企業との取引を開始し、順調に事業を拡大、1979年には良金工業㈱として法人化した。農業機械や産業機器の部品は生産ロットが小さく、プレス加工では金型費を償却できない。そこでレーザマシンやパンチ・レーザ複合マシンを導入してブランク加工をするようになった。

当時、NC加工データのプログラミングとマシンのオペレーションを担当していた加山貴之社長は、納期に間に合わせるために連日の徹夜作業をした時期もあったという。

「お客さまにとって便利であり続ける」

加山社長は2001年、先代社長が突然58歳という若さで亡くなったことで、27歳で2代目社長に就任した。

加山社長は堅実に業務を進め、「お客さまにとって便利であり続ける」ことをモットーに、得意先のニーズに応えるべくマシンのネットワーク化・デジタル化を積極的に進めていった。2005年にはレーザマシンLC-1212αを棚付きで導入、高生産性・低コストを実現させ、得意先からの信頼を得た。そして、「加工コストも重要だが、これからは何よりも短納期に対応したスピードが求められる」と考え、レーザマシンを24時間稼働させるようにしたことで売上も右肩上がりで伸びていった。2008年のリーマンショックでは一時的に売上が落ち込んだものの、わずか半年で浮上。その後はほぼ毎年10%前後のペースで売上を伸ばしていった。

加工が難しい厚板加工に特化

加山社長は同社の経営指針を次のように語る。

「当社は以前、中板・薄板中心の仕事をしていましたが、こうした仕事は同じ設備があればどこでも加工できてしまう。それなら、自社の特長を何にするかと考え、加工が難しく扱いにくい厚板の加工に特化しようと考えました。そこで厚板の花形である農業機械・建設機械・産業用機械・運搬車両の方面を強くしようと営業を強化、精力的に活動しました」。

「2006年には3次元ソリッド板金CAD SheetWorksを導入。3次元化を進め、お客さまに積極的に設計提案を行うことで当社の技術力・提案力を評価してもらい、お客さまにとって欠かせないサプライヤーになることを目指しました。さらに、生産性・品質管理・加工に関する技術など、あらゆることに知恵をしぼり、当社で対応できない機械加工や溶接などの加工に関しては協力会社と連携を行い、必ずお客さまのご要望を実現させることに注力しました。『できない理由はない』を信念に、経営理念に『共存共栄』を掲げ、ともに助け合ってともに繁栄することを心がけ、お客さま、協力会社、社員―良金工業に携わるすべての人の幸福を追求し、提案・挑戦を続けることにしました」。

• 手前からFLC-2412AJ+LST-2412F1×2台、ENSIS-3015AJ+LST-3015G、EML-3510NTとブランク加工マシン4台が並ぶブランク工程
• ベンディングマシンHG-5020（手前）とFMBⅡ-3613NT（奥）などが並ぶ曲げ加工

本社工場を移転、積極的な経営が評価された

同社に転機が訪れたのは2012年。「お客さまに最高の品質とスピードでお届けしたい」との思いで24時間稼働に対応できるよう新たにパンチ・レーザ複合マシンEML-3510NTを棚付き（ASR-48M）で導入することを計画した。ところが工場スペースの関係で、ほかの設備を出さないと工場内に収まらない状況だった。

加山社長は熟慮の末、工場移転を決意。2012年に敷地1,360坪の物流倉庫を居抜きで買い取り、新工場とした。しかし、得意先への供給を円滑に行うためには工場だけでは不十分だった。加山社長は受注製品の10%を保管できる倉庫が必要と考え、新たにスタッカークレーン付きの自動倉庫を建設した。工場・倉庫で820坪と十分な広さを確保し、ここにEMLを導入した。投資額は当初の計画をはるかに上まわったが38歳の加山社長はちゅうちょなく決断した。

こうした積極的な経営で、2015年には岡山県産業振興財団が実施する「岡山県経営革新アワード」でグランプリ（最優秀賞）を受賞した。

• 農業機械部品の溶接作業
• 検査室では3Dスキャナー型3次元測定機により製品検査が行われている

創業から半世紀をむかえる

東野耕作社長（左）と伊藤公一会長（右）

㈲伊藤精工所は1973年の創業からもうすぐ半世紀をむかえる。創業当初は一般製缶から始め、立体駐車場や半導体製造装置向けの部品加工の仕事をしながら仕事の幅を拡大。1990年に黎明期でまだ導入事例が少なかったレーザマシンを導入して以降は、徐々に板金加工に移行していった。当初は近在の得意先から仕事を受注していたが次第に愛媛県内や、県外の仕事も開拓。現在の取引口座数は60社以上、そのうち県外の割合は50%以上で、板金加工企業としての認知度は県内外に広がっている。

2006年には本社工場横の社有地に第2工場を建設して半導体製造装置部門を分離。2018年には当時工場長だった東野耕作氏が代表取締役社長に就任、伊藤公一代表取締役会長との二人三脚体制が生まれた。

伊藤会長は「今は板金加工企業として認知いただいている当社ですが、昔は小さな鉄骨やタンクなどもつくっていました。数社だったお客さまも今では60社以上に拡大、創業者の『悪いことはするな、嘘はつくな』という基本の教えを守り、お客さまのご要望に懸命に応えてきました」。

「25年ほど前には会社方針として2つのことを決めました。ひとつは経営理念『頼りにされお役に立てるよう真摯にお応えします』を定め、お客さまから一番最初に思い出していただける会社を目指しました。社員一人ひとりがそれぞれの持ち場で工夫を凝らし信頼を積み重ねる、そんな当たり前の行為を愚直に遂行してきました」。

「もうひとつは、会社ロゴの『Beam on』です。ビームには2つの意味があり、1つ目は『光』、つまりレーザビームのビームのことで、それが常にオン（仕事があること）の状態でありたいということを意味しています。そして2つ目は『梁』を意味しています。建物は柱と柱をつなぐ梁がなければ建っていられません。小さい会社であっても柱をつなぐ梁のような存在を目指そうと思いました。この方針に恥じないよう、これからもお客さまから必要とされる会社であり続けたいと思っています」と語っている。

半導体製造装置関連は右肩上がりに成長

得意先の中には、「イオン注入装置」で国内トップシェアを占めるメーカーもあり、同社もその仕事を受注している。イオン注入装置は帯電した原子や分子（イオン）をウエハーに高速で打ち込む装置で、ウエハーに半導体としての電気的特性を与えるために不可欠な装置といわれている。世界的な半導体不足の中、同社への発注も右肩上がりで推移している。

そのほか、四国の食品加工装置の自動機メーカーや、九州の設備材関連の自動機メーカーからの仕事も増える傾向にあり、2018年以降は高い操業状態で推移している。

• 3台のブランク加工マシンで発生した端材がBREVIS-AJのそばに材質・板厚別に立てかけられている
• BREVIS-AJの「i-CAS」を活用して端材から切り出された製品

手のひらサイズの小物子部品を主体に受注

同社の営業方針は、セット受注するサプライヤーが嫌がるブラケットなどの小物子部品をまとめて受注すること。

「得意先によるサプライチェーンの見直しが進む中で、集中購買が進み、セットメーカーに注文書1枚で一式発注するケースが増えています。一式で発注される製品の中には手のひらサイズのさまざまな子部品があります。しかし、小ロットではこうした子部品の生産手配が行われていなかったり、工程途中で紛失して組立段階で発覚したりして、手戻りが発生するケースがしばしば発生します」。

「そこで、こうした小物子部品だけを当社でまとめて加工・納品する仕組みを提案しました。当社が製品単位で生産手配し、ブランク、曲げ、場合によっては溶接した後、検査してキズがつかないように包装して、お客さまごとに22㎏単位で段ボール箱に格納、宅配便で納品します。ロット、種類のある場合は段ボールに1点ずつ梱包して入れて封函後はパレットに載せ、混載のトラック便で出荷しています。こうした出荷作業の大半は女性社員が担当、中には85歳の女性社員もおり、現役で働いてくれています」（伊藤会長）。

同社で働く社員30名のうち、女性の割合は40%と高く、曲げ加工や仕上げ、検査、梱包の工程のほか、プログラム工程でも2名の女性社員が活躍している。

「当社ではその人その人に合った働き方を勧めています。遠距離通勤者は通勤時間を交通混雑の少ない時間帯にずらしたりできます。子育て中の女性社員には自分が働ける時間帯に働きたい時間だけ働いてもらう。もちろん緊急時には、子どもが最優先です。高齢の社員には体調と相談しながら働いてもらい、完全フレックスタイム制となっています。『ライフ・ワーク・バランス』『働き方改革』は難しいことではなく、仕事と生活につりあいを持たせ、性別や年齢を問わず誰もが働きやすい仕組みをつくることだと考えています」（伊藤会長）。

左：曲げ工程をはじめとして女性社員の姿が目立つ／右：曲げ工程には数多くの小物部品が曲げ加工を待っている

初めてのレーザマシンとしてBREVIS-AJを導入 ― “第2創業”へ

代表取締役社長の古川智健氏

古川電気工業㈱（FeIT：フェイト）は2021年8月、オールラウンドコンパクトファイバーレーザマシンBREVIS-1212AJを導入した。

BREVIS-AJは同社初のレーザマシンで、ブランク工程をパンチングマシンとの2台体制とすることで、生産能力の増強と加工領域の拡大を実現。これまで外注や支給品に頼っていた中・厚板や複雑形状の製品、ステンレス・アルミ・銅・真鍮といった難加工材の加工を社内に取り込むことで、2017年から本格参入した精密板金加工事業の充実をはかった。

BREVIS-AJを導入してから半年が経過した時点で、一時は90%を占めていた外注比率は50%まで下がった。レーザマシンならではの自由な板取りや、端材板取り機能i-CASの効果などにより、材料歩留りは20%程度改善した。さらに、アルミや銅など高反射材を容易に加工できるようになったことで、新規受注にもつながっている。

2019年に4代目社長に就任した古川智健社長は「プレスから板金へシフトしてからまだ日が浅い当社にとっては、BREVIS-AJを導入したことでようやく精密板金加工企業としての体裁が整ったと考えています。大げさかもしれませんが、これからが当社にとっての“第2創業”というくらいの心構えで事業にのぞみたい」と語っている。

• 端材板取り機能i-CASにより材料歩留りは20%程度改善した
• 工作機械向け通信機器筐体に使用するアルミ・板厚3.0㎜のプレート。高反射材もBREVIS-AJで加工できるようになり、パンチングマシン加工時の追い抜き跡（赤丸部）がなくなった

プレス加工による量産から精密板金加工による多品種少量生産へ

同社は1941年に東京・品川で創業して以来、板厚0.15～1.0㎜の精密プレス加工を主体に、エレクトロニクスパーツや産業機器部品の製作に携わってきた。1994年に横浜・鶴見に横浜事業所を開設してからは、大手電機メーカーの指定工場として、ノートパソコンや移動体通信基地局などのプレス部品を手がけてきた。

2008年からはアクリル、ポリカーボネート、ウレタン、ゴム、シリコンといった化成品の加工（打ち抜き・曲げ）を社内に取り込み、アミューズメント部品などでプレス部品と化成品を組み合わせた仕事にも対応するようになった。

その一方、2000年代後半からは売上の90%を占めていた大手電機メーカーが中国・東南アジアへの生産移転を加速。同社の主力だったプレス部品の仕事は年々減少した。さらに、人件費や材料価格の高騰、製品単価の下落により利益も目減りしていく状況が続いていた。

2010年に入社した古川社長は、事態を打開するため、プレス加工による量産から、精密板金加工による多品種少量への事業転換に挑んだ。2017年には現在地に本社・工場を移転。プレスマシンはほとんど処分して退路を断った。

• 曲げ工程。手にしているのは半導体製造装置向けステンレス部品（SUS304・板厚2.0㎜）
• 仕様検討・設計から完成品までの「トータルコーディネート」に取り組むきっかけとなったガス漏れ検査装置の筐体

4´×8´対応仕様のBREVIS-AJを導入 ― 「汎用的な切断機」の条件にマッチ

㈲石川工作所は2022年1月、コンパクトファイバーレーザマシンBREVIS-1212AJを“4´×8´リポジショニング仕様”で導入した。それまで使用していた小型CO2レーザマシン（1kW、4´×8´材対応）との入れ替えで導入し、操作性・加工能力・加工領域のいずれも大幅に改善した。

品一様の多品種少量生産・超短納期に対応する多能工集団である同社にとって、レーザマシンはあくまで“道具”のひとつ。熟練の職人が使う“道具”としての「汎用的な切断機」を求めたとき、「オールラウンド」を謳うBREVIS-AJが条件にマッチしたかたちだ。

• SUS304のチャンネル（120×60㎜、板厚6㎜）で組んだ溶接フレーム（W1100×D800×H120㎜）
• BREVIS-AJで溶接フレームにφ40㎜の穴あけ加工を行った。従来の機械加工と比べて加工時間は1/10以下になった

食品工場設備の製作・改造・修理で50年の実績

代表取締役の石川拓道氏

同社は1969年の創業以来、大手菓子メーカーの工場設備・機械の修理や改造などを手がけてきた。現在も、このメーカーの仕事が全体の90%超を占めている。

創業当初は食品工場内の現場で加工・施工を行っていたが、現在は自社工場で生産した製品を供給する形態になっている

総勢17名と小規模ながら、その実力は折り紙つき。50年にわたる直接取引で培った食品製造ラインに関する知識とノウハウ、要所を押さえたたしかな加工技術、VA/VE提案、パーツであれば即日、溶接込みで3～4日という超短納期にも対応できるフットワークなどにより、得意先から絶大な信頼を寄せられている。

食品業界 ― 中でも同社が手がけている菓子業界は、商品ライフサイクルが年々短くなっており、食品工場では頻繁に新商品や新バリエーション、新パッケージなどの垂直立ち上げが求められる。その都度、食品機械メーカーに依頼していては、迅速かつフレキシブルなライン変更には対応できない。そのため、食品メーカーのエンジニアリング部門がみずから製造ラインを設計し、改造・修理を行っている。

ライン変更に必要な金属部品はサプライヤーに供給を委託することになる。そのとき、食品製造ラインに関する知識・経験・ノウハウ・スピードのすべてを必要十分に満たす同社のような存在はきわめて大きい。

食品製造ラインでの用途や設計者の意図を理解したうえで、工法や加工品質を案配できる。最新の加工技術を踏まえて、納期短縮とコストダウンのために、機械加工からレーザ加工への工法転換、溶接から曲げ加工への工法転換、材料や板厚の変更などを提案できる。ときには、食品メーカーのエンジニアが同社を訪れ、その場でCAD図面を修正し、すぐに製作してトライするといったコラボレーションを行うこともあるという。

• ベンディングマシンHD-1303LNT。350㎜のロングストローク仕様で、曲げ長さ3mまで対応する
• 食品製造ラインで使用するホッパー

BREVIS-AJをパイプインデックス仕様で導入 ― Quattroに続く2台目

左から水村隆取締役、水村滋社長、白畑武司製造係長

㈱三陽製作所は2021年12月、コンパクトファイバーレーザマシンBREVIS-1212AJを“パイプインデックス仕様”で導入した。パイプインデックス仕様の小型レーザマシンとしては、2004年に導入したQuattroに続く2台目となる。

Quattroのパイプインデックス装置は丸パイプのみに対応しており、角パイプはQuattroのテーブル部分に治具で固定して加工したり、マシニングセンタで加工したりしていた。BREVIS-AJの導入により角パイプにも対応できるようになり、マシニングセンタで加工していた製品は段取り時間を含め、生産性が40%程度改善した。

平板の加工精度・加工品質も改善し、寸法公差＋0.05/0㎜の精密加工にも対応する。端材板取り機能i-CASの活用により、主力のレーザマシンLC-3015F1NTで加工した後の端材をBREVIS-AJで加工するパターンが定着。さらに、Z軸ストローク200㎜を生かし、同社が得意とするプレス加工や、曲げ・溶接後の製品の追加工にも活用している。

BREVIS-AJで加工した積層金型（左）。SPHC-P・板厚6.0㎜を5枚積層。切断面にテーパーが付かず、表面もなめらかで、曲げ加工後のワーク（右）にも跡がつかない

板金・プレス加工の技術開発型企業 ― CAD/CAE/CATに対応

同社は金属加工の総合メーカーとして、板金・プレス部品の受託加工を手がける技術開発型企業。試作・量産だけでなく、3次元CADによる設計、有限要素法（FEM）を用いたエンジニアリング（CAE）、3次元スキャナーによるリバースエンジニアリング（CAT）、ロボットによる自動化システム開発などにも取り組んでいる。

1953年の設立以来、薄板の深絞り加工を強みに、農業機械メーカー、スチール家具メーカーへ向けて金属プレス部品を供給してきた。1990年頃からは、金属プレス部品から耐熱樹脂による一体成形への工法転換や、メーカーの内製化が進んできたことから、精密板金加工やパイプ加工を強化。現在は精密板金加工事業（パイプ加工・溶接を含む）が売上全体の約70%を占めるまでになった。

2010年代に入ってからは水村滋社長が旗振り役となり、塑性加工技術の開発に力を注いだ。ファインブランキング並み（±10μm台）の超精密加工技術、トリムレスのネットシェイプを実現する特殊な絞り加工技術、高機能潤滑油を用いたボンデフリーの分流冷間鍛造技術、3次元複雑形状の代表格である精密ギアの精密冷間鍛造技術、3次元スキャナ ー の反射防止技術の開発による測定・評価の高精度化―などを開発・実現してきた。

これらの技術開発の要となっているのが、3次元CAD（現在13台保有）による設計技術と、有限要素法（FEM）による解析技術（CAE）だ。現在は、FEMによるCAEと3次元スキャナーによるリバースエンジニアリングを組み合わせ、仮想空間で工法検討を完結させるDX技術の開発にチャレンジしていこうとしている。

水村社長は「塑性加工の解析技術とロボットによる自動化システム開発 ― この2つを柱とする『エンジニアリング部門』を確立させるのが夢でした。10年くらい前から取り組みはじめ、5年くらい前からようやくかたちになってきました。今の時代、国内の部品サプライヤーはいつ立ちゆかなくなってもおかしくありません。他社には真似できない最先端のエンジニアリングと、部品加工からアセンブリーまでのトータライズを強みにできれば、仕事は自然とついてくると考えています」と語っている。

• サーボプレスSDEシリーズを4台設備し、ファインブランキング並みの超精密加工やボンデフリーの分流冷間鍛造などに活用している
• 自社開発した双腕人型産業用ロボットによる自動化システム

既存事業と生産能力を強化し、変化に対応

― 「第2次中期経営計画」の業績の推移をみると、最初の2019年8月期は134億7,300万円と大きく伸びたものの、2020年8月期は83億8,900万円、2021年8月期は75億3,400万円と減収傾向となっています。

石田徹社長（以下、姓のみ）　太陽電池アレイ支持架台の受注が2020年8月以降に大幅に減少したことと、受注競争の激化が大きく影響しました。また、「第1次中期経営計画」の際は「加工価値の創造」という観点から金属加工に限らず優れた技術を持つ3社 ― 吾嬬ゴム工業㈱、綾目精機㈱、㈱ダイリツをM&Aで取得しましたが、「第2次中期経営計画」ではM&Aの実績はゼロでした。

そこで2022年度以降はコロナ禍という事業環境の変化を踏まえ、既存事業を強化。新製品・新規事業の開発推進を含めた成長のための投資の必要性を再認識しました。M&Aによって特徴のある企業をグループ化することも必要ですが、既存事業の強化という点では製造能力の増強という視点が少し薄れていました。自社の生産能力を最大化してオーダー生産に対応できる能力を高めることが重要です。

当社の社名の由来でもある「Processing（加工）」「Progress（前進）」「Infinity（無限大）」に立ち返り、今年4月の稼働開始を目標に、20億円を投じた福島第2工場を竣工しました。「巣ごもり需要」の高まり、消費動向の変化で設備投資が活発になっている大型物流倉庫向け耐火パネル、不燃パネルなどの生産能力を増強しています。

また、H形鋼、C形鋼、L形鋼、溝形鋼、角パイプなどの加工に対応するパイプ加工専用のファイバーレーザマシンを導入。建材分野で使われる形鋼市場にも参入し、レーザ加工による穴あけや、切断加工、溶接が一般的であった母屋胴縁の溶接レス構造への置換を提案していきたい。

左：2020年に完成した本店の社屋／右：2022年4月に稼働開始する福島第2工場

サステナビリティへの対応

― 「SDGs」（持続可能な開発目標）への対応や、「2050年カーボンニュートラル」を目標にした脱炭素社会の実現が大きな課題となっています。

石田　世界的なサステナビリティ（持続可能性）志向の高まりの中、政府は「エネルギー基本計画」を見直し、2030年の電源構成の中に占める再生可能エネルギー（以下、再エネ）の割合を36～38%にするとともに、全体のエネルギーに占める太陽光発電の割合も14〜16%にするという目標を掲げました。すでに世界のトップ企業は事業活動によって生じる環境負荷を低減させるため、事業に使用する電力を100%再エネに切り替えることを推進する協働イニシアチブ「RE100」などに参加し始めています。2022年2月8日現在、加盟企業は世界で350社、日本で65社になり、今後はこうした傾向が加速すると思われます。

こうした環境変化に対応するため、当社は2022年1月に九州大学都市研究センター・馬奈木俊介教授を代表理事とする「一般社団法人 Natural Capital」を設立しました。脱炭素をはじめとした自治体が抱えるさまざまな課題に対して「新国富指標」を活用し、政策効果を客観的に評価することを通して、地域創生に貢献。地域のSDGsに対する取り組みを事業パートナーの一員として支援していきます

また太陽電池アレイ支持架台の製造、施工、再エネ活用でCO2の排出量を削減するため、自家消費市場をターゲットとした「産業用ソ－ラーカーポート」を開発・販売しました。大手企業の工場敷地内へ設置するなど引合いが増えています。

― その場合、ソーラーカーポートでつくられた電気をためる「蓄電池」や、電流を変換する「パワーコンディショナー」が必要になります。こうした分野にも進出されるのですか。

石田　それぞれ専門メーカーがあるのでそうした企業とのアライアンスをしっかり構築し、事業領域を拡大していきたいと考えています。

• 1人用WEB会議ブース「SOLO BASE」
• 産業用ソーラーカーポート

厚生労働大臣は榛葉鉄工所、経済産業大臣賞は田名部製作所が受賞

職業訓練法人アマダスクールは、「第34回優秀板金製品技能フェア」の選考結果を発表した。選考は、日本塑性加工学会会員、シートメタル工業会役員や各審査委員のほか、選考期間中にアマダ・ソリューションセンター（神奈川県伊勢原市）を訪れた来場者やWeb投票によって行われた。

厚生労働大臣賞は㈱榛葉鉄工所（静岡県）の「チタンエキゾーストシステム」、経済産業大臣賞は㈱田名部製作所（福岡県）の「サボニウス形風車」がそれぞれ受賞した。

神奈川県知事賞はナサ工業㈱（福岡県）の「METANICALBOX」、中央職業能力開発協会会長賞は㈱ナダヨシ（福岡県）の「プリズム段押し鉢植え」、日刊工業新聞社賞はコンチネンタル㈱（富山県）の「超高真空チャンバー」、日本塑性加工学会会長賞は㈲コタニ（鳥取県）の「溶接なしの曲げ」、海外最優秀作品賞はLaserform（インド）の「RLM Tank」が受賞した。

• 神奈川県知事賞を受賞したナサ工業㈱（福岡県）の「METANICALBOX」
  （W700×D400×H520㎜）
• 中央職業能力開発協会会長賞を受賞した㈱ナダヨシ（福岡県）の「プリズム段押し鉢植え」（W250×D250×H250㎜）

技術と技能の融合、動きのある作品に注目

応募総数は193点（国内118点、海外75点）の中から、技能賞以上の優秀作品50点が選ばれた。コロナ禍の影響で応募総数は前回の約2/3に減少したが、高精度なマシンを用いた加工技術と高度な技能が融合した作品や動きのある作品が注目を集めた。

募集分野は「単体品の部」「組立品の部」「溶接品の部」「造形品の部」「学生作品の部」の5分野。4分野からグランプリが選ばれ、「単体品の部」は㈱佐藤医科器械製作所（滋賀県）の「『愛』あるモノづくりを」、「組立品の部」は㈱西野精器製作所（茨城県）の「自鳴琴」、「溶接品の部」は㈱マツダ（静岡県）の「捕食」、「造形品の部」は㈱光伸テック（愛知県）の「ステンレスP」が、それぞれ受賞した。「学生作品の部」の金賞には、東京都立蔵前工業高等学校（東京都）の「キカイ科の重い城！？」が選ばれた。

審査委員会特別賞には、共栄プレス工業㈱（兵庫県）の「板通し」が選ばれた。

㈱大島（兵庫県）の「25工程1金型段取り曲げ」、シンエイメタルテック㈱（佐賀県）の「南京錠」、PT. UMEDA FACTORY INDONESIA（インドネシア）の「SARON」、㈱佐藤製作所（新潟県）の「金属スピーカーボックス」、芳源企业（上海）有限公司（中国）の「宝塔」、VIBEL GROUP SRL（イタリア）の「LA MANO DEL DIABLO」にはアマダ賞が贈られた。

• 日刊工業新聞社賞を受賞したコンチネンタル㈱（富山県）の「超高真空チャンバー」（W230×D170×H130㎜）
• 日本塑性加工学会会長賞を受賞した㈲コタニ（鳥取県）の「溶接なしの曲げ」（W100×D50×H50㎜）