プレス加工と金型製作からスタート

羽山勝彦社長

㈱相馬製作所は1963年、創業者であり現会長の羽山勝幸氏が金型製作とプレス加工を行う工場として川口市内で創業した。1968年には法人化し、1975年には南相馬市内に福島工場を開設した。

川口市の「本社工場」では金型製作の技術を生かした試作と一品一様の板金加工を、「福島工場」ではリピート品やロットの多い量産品の仕事をこなすようになった。アマダの板金機械設備を50年以上前から活用し、パンチングマシンPEGA-344、アマダが開発した自社製レーザ発振器OLCの1号機を搭載したレーザマシンなどを導入してきた。

金型加工に秀でており、精度のきびしい仕事を受注。創業以来、高品質・低コスト・納期厳守を企業理念としており、スピードが求められる時代だからこそ、テクノロジーと職人技の融合をはかってきた。半導体製造装置、通信機器、医療機器、理化学機器、救急車などの特殊車両、事務機、光学機器などの業界にも営業活動を広げていった。

人工呼吸器の筐体を2カ月で500台製作

2013年に2代目社長に就任した羽山勝彦社長は、自社の経営姿勢について次のように語っている。

「現状に満足することなくさらなる高みを目指し、創業以来、最新鋭の設備で試作から量産、多品種生産までこなし、日夜技術の研鑽に取り組んできました。クラフトマンシップを忘れず、品質・納期・コストに対し精進しています」。

「2020年4月以降、新型コロナウイルスの感染者が増えたことで人工呼吸器が大量に必要になりました。当社は、政府から人工呼吸器の生産支援要請を受けた医療機器メーカーのお客さまから、人工呼吸器の板金筐体一式を受注しました。9月までに500台製作しなければならず、板金筐体の納期は2カ月しかありませんでした。2カ月で500台、つまり1日あたり10～15台生産できるようタクトタイムを算出、5月の連休も出勤して間に合わせました。所定外労働時間は80時間を超えましたが、緊急事態ということで全社員が協力し、なんとか納期に間に合わせることができました。お客さまからのきびしい課題にもあきらめず、果敢にチャレンジするというクラフトマンシップが、社員に染みついているからこそ実現できたのだと思います」。

「当社は試作・開発から量産まで最適な加工方法を選択できます。板金加工だけにとらわれず、表面処理をはじめとした機械加工、樹脂関連、購入品までのネットワークがあります。そのため、品質要求がきびしい案件が集まってきます。そうした案件にも設計段階から丁寧な対応を心がけてきました。試作と一品一様生産に対応する『本社工場』、量産とリピート生産の『福島工場』、それぞれの機能を使い分け、その特徴とロケーションを生かしてきました」。

左：福島工場のファイバーレーザ複合マシンLC-2515C1AJ+ASR-2512NTK／右：溶接ロボットが複数台並んでいる福島工場の溶接工程

首都圏や関東エリアで140社の得意先を持つ

現在、4名の専任営業担当者が本社、福島工場に在籍。首都圏、南関東、北関東エリアの140社ちかくの得意先から定期的に受注している。営業担当者は、自社がどんなものをつくれるか、どんなものを供給できるかを常に考えながら、顧客対応を行う。そうすることでトラブルをなくし、徹底した製品づくりを行うことができるバックグラウンドができている。

「本社工場」は金型製作用のワイヤ放電加工機や、細穴放電加工機、フライス盤、形削り盤、単発のプレスマシンを導入。板金加工設備はパンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT、ベンディングマシンHDS-8025NT、自動金型交換装置付きのHG-1003ATCなどを導入している。

「福島工場」はファイバーレーザ複合マシンLC-2515C1AJ +ASR-2512NTK、レーザマシンLC-2412F1NT+LST-2412F1、パンチングマシンEMK-3510MⅡ、ベンディングマシンHG-8025、HDS-1303NT、HDS-5020NT、HG-1003ATCなどを導入している。

• 本社工場で行われているTIG溶接作業
• プレス加工と精密板金加工の複合加工で製作したシャーシ

創業55周年企業 ― プレスから板金へ

松永卓也社長

日興工業㈲は、1967年にプレス加工の会社として設立され、今年で創業55周年をむかえる。その間にはさまざまなことがあった。1974年には七夕豪雨に見舞われ、機械や自動車などが大きな被害を受けた。また、1973年には第1次オイルショックを契機にプレス加工から板金加工へと事業内容が変化し、ベンディングマシンRG-50、RG-125を導入した。1986年に現在の場所に本社工場（敷地300坪）を移転。シャーリングマシンDCT-2565、パンチングマシンPEGA-357、ベンディングマシンRG-80を導入し、板金加工事業を本格化した。パンチングマシンなどの導入を契機に東京の大学を卒業した松永卓也社長が呼び戻され、PEGA-357の操作を担当するようになった。

リーマンショック以後BCPに取り組む

2008年にはリーマンショックが発生し、同社も少なからず影響を受けたが、積極的な設備投資を行った。

「このときは、思いきってレーザマシンLC-αⅣを導入し、加工範囲を広げてあえて攻めに転じました。また、事業継続が可能な企業にしなければいけないと、BCM/BCP対策を講じてきました」（松永社長）。

会社の資産である加工データを災害時に保全でき、サーバー障害時にも稼働を止めないための支援を受けることができるアマダのSDDサポートサービスを採用した。現在は、プログラムデータと生産管理の受注データをセキュリティーがしっかりしているデータセンター（クラウド上）に日々バックアップを作成している。災害や障害の発生時にはSDDサポートBOXに切り替え、データセンターの加工データを活用することで、生産が止まる心配はなくなった。また、災害時の避難行動や安否確認などもマニュアル化。自然災害への備えをしっかり行っている。

• ファイバーレーザマシンVENTIS-3015AJ+AS-3015G
• VENTIS-AJで切断したアルミ・板厚12㎜。難加工材の切断面もきれいで問題はない

主力2社で売上の65～70%を占める

現在の主力得意先は2社。そのうち1社は小型産業用ロボットの開発・設計・製造を行う市内清水区にある企業で、制御向け筐体を受注。もう1社はFA向け機構部品・アルミプロファイル、芯出し装置などを製造・販売する製造サービス会社の静岡工場で、主にアルミフレーム・アルミパネルの切断、加工などを受注している。

使用している材料はアルミが40～45%、ステンレスが30～35%と高く、鉄系材料は30%弱と少ない。

「得意先は30社ほどですが主要2社で売上全体の65～70%を占めます。ほかは産業用ロボットの周辺機器、圧力容器や熱交換機関連です。基本はパーツ納入で、機種単位に板金部品をまとめて納品しています」。

「1社のお客さまはアルミを素材にフレーム、パネルなどさまざまな部品を全国の客さまに提供されています。寸法・穴径などが最終ユーザーの仕様に応じてオーダー単位で変わるので多品種少量生産です。小型ロボットメーカーのお客さまからもカスタム対応が求められるので新規品の割合が50%以上と高い。ロットも1個から数百個までと幅広く、柔軟な生産計画が重要になります」（松永社長）。

そのため、2001年には生産管理システムWILLを導入。見積り→受注→製造→検査→出荷までをデジタル化、正確な納期対応とコストダウンを追求している。

• 板金エンジニアリングシステムVPSS 3iのProduction Designerで得意先からの3次元データを受け取る
• 溶接工程では、半自動溶接機・TIG溶接機による溶接作業が行われている

ステンレス製品が主の精密板金加工企業

左から北原陽子専務、北原完治会長、篠原秀賢社長

㈱北陽製作所は、ステンレス製品を中心とした多品種少量生産・短納期対応を得意とする精密板金企業である。

同社は1974年、北原完治会長と大西清前社長が東京都昭島市で創業し、昭島市内の食品包装機械メーカーの協力会社として発展してきた。その後は三多摩エリアを中心に食品機械、計測機器、検査機器、空圧・油圧機器などの大手・中堅メーカーと取引を開始。昭島市内や隣接する立川市に工場を増設しながら、最新鋭の加工設備をいち早く導入することで事業を拡大してきた。

2005年、昭島市内の本社工場が手狭になったことで、埼玉県入間市に入間工場を新設。2015年には入間工場の隣地と工場建屋を取得し、昭島工場の設備を移転して、本社・工場を集約・統合した。

現在は、ものづくり一筋の生え抜きで製造系を担う篠原秀賢社長と、北原会長の長女で総務・経理・営業事務などの管理系を担う北原陽子専務が両輪となって、会社全体を盛り立てている。

新規・多品種少量・短納期に対応

現在の得意先は100社を超え、毎月定期的に受注するのは20～30社。売上構成は、異物検出装置が約30%、包装機械が10%超で、そのほか食品機械、医療機器、半導体製造装置などがそれぞれ数%から10%となっている。

加工材料はステンレスが60%を占め、SPCCやSPHCといった鉄系材料が40%。異物検出装置や包装機械を含め、食品製造ライン向けの製品が多いため、必然的にステンレスの割合が高くなる。中心的な板厚は1.2～3.0㎜で、板厚12㎜までは社内で対応している。

1カ月の受注件数（図面件数）は5,000～6,000件。このうち溶接を含むものは30～40%で、子部品を含めたパーツ品目数は月1万を超える。新規品の割合は約50%と高く、1カ月に2,500～3,000件、1日平均150件ちかくのプログラムを作成しなければならない。しかも平均ロットサイズは5個以下で、多品種少量生産の典型といえる。

さらに、極端な短納期対応も求められる。溶接まで含めて「納期3～4日はざら」（北原会長）、「今日中にほしい、明日までにほしいという依頼もよくある」（篠原社長）という。

高い新規品割合（50%）、多品種少量生産（ロット5個以下）、短納期（溶接込みで3～4日）という、どうしても人手に頼りがちな生産形態にあって、いかにして自動化・効率化を進めていくかが重要な経営課題だった。

• 複雑形状やフレーム構造の製品は3次元モデルを作成する
• 平板・パイプ・形鋼兼用ファイバーレーザマシンENSIS-3015RI。午前中は平板、午後はパイプ・形鋼、夜間は平板を加工する

HG-ATCと多品目一括金型段取りで多品種少量生産の効率化に挑む

2021年12月、自動化・効率化を推進するために同社が新たに導入したのが、自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATCだ。

篠原社長は「ATC（自動金型交換装置）付きのベンディングマシンが登場した当初は、それほど注目していませんでした。ロボットでなければ本当の自動化とは言えませんし、金型交換だけ自動化したからといって、投資額に見合った改善効果が得られるとは思えませんでした。分割金型による自由な金型レイアウトも、当社の場合は曲げ工程数4～6工程の製品が中心で、ステップベンドはあまり使わないので、効果は限られるだろうと思っていました」。

導入を決断したのは2020年、主要な設備更新が一段落したタイミングだった。同社の生産形態で自動化・効率化を進める方策を改めて検討したとき、HG-ATCと曲げ加工用CAM VPSS 3i BENDの「多品目一括金型段取り」が状況を打開する一手になるのではないかと期待した。

同社は短納期の仕事が多いため、ブランク工程は生産準備が最低限で、最短でアウトプットができる“プッシュ型”の生産方式を採用している。3台のブランク加工マシンを使って納期順・オーダー（機種）単位で加工し、機種ごとにまとめて曲げ工程へ受け渡す。当然、そこには板厚が異なる製品も混ざり込むことになる。

曲げ工程は、機種ごとのまとまりのまま加工するのであれば、頻繁に金型段取りを行わなければならない。逆に、金型段取りを少なくするのであれば、異なるまとまりから同じ板厚の製品をピックアップし、曲げ加工後に元のまとまりに戻さなくてはならない。このジレンマを解消するために、多品目一括金型段取りを活用することでアセンブリー生産（機種単位での加工）を採り入れることを考えた。

「板厚ごとに仕分けたりせず、台車に積み重なっているブランク材をそっくりそのままCAMで読み込んで加工できるようになれば理想的と考えました」と篠原社長は語っている。

• 焼け取り・洗浄を終えたステンレス製のホッパー
• RPAのフローチャート画面。AI-OCRとの組み合わせで受注登録や検収明細書との照合を自動化している

新本社工場を竣工

片山要治社長（左から4人目）と社員たち

ケーズメタル㈱は2021年9月、富山県高岡市の新産業団地「ICパーク高岡」内で新本社社屋と工場の竣工式を行った。新しい本社工場は鉄骨造、一部2階建で敷地面積1万3,277㎡、延べ床面積2,334㎡となっている。旧本社工場と氷見工場の生産ラインを統合し、それまで単体機運用していたファイバーレーザ複合マシンACIES-2515T-AJに素材棚と製品・スケルトン棚のAS-3015NTK+ULS-3015NTKを後付けし、16時間の連続自動運転を可能にした。生産体制を強化し、品質・納期管理体制の構築、顧客満足度の向上をはかり事業拡大を目指す。

工作機械カバーの量産に対応

同社の主力製品は工作機械、射出成形機などの機械カバー。そのほか環境エネルギー設備部品、店舗用什器、農業用機械部品、情報通信設備部品、建材部品などで得意先は30社以上となっている。中でも工作機械カバーは中部地区の大手メーカーからピーク期には月産数百台を受注するなど、量産加工力を備えている。

2020年3月以降は、コロナ禍で受注は半減したものの、同年10月以降はV字回復した。工作機械カバーや射出成形機カバー、店舗什器などは、デザイナーとの協働で意匠段階から新たに取り組んだ仕事も順調に伸びている。

• 同社で設計した製品の3次元モデル
• ファイバーレーザ複合マシンACIES-2515T-AJ+AS-3015NTK+ULS-3015NTK

会社創業までの経緯

片山要治社長は「新工場は2021年3月に着工し、半年という短期間で竣工しました。建設業者やアマダなどの強力な応援で実現することができました。創業以来、多くの方々のご支援に恵まれ、ここまで来ることができました」と周囲への感謝を語っている。

新本社工場の操業開始までの時間と同様に、同社の成長スピードは速い。2005年の創業以降、同社は毎年のように新設備を導入、社員を増員しており、その成長ぶりは業界でも注目されている。しかし、これまでの道のりは決して平たんなものではなかった。

片山社長の両親は氷見市内でパート社員3名と、溶接ロボットを軸に2輪車部品を溶接する個人会社を運営していた。親の背中を見て育った片山社長は後継者となるべく愛知県内の得意先に就職し、溶接技術や溶接ロボットのティーチング技術を学んだ。21歳のときに父親が49歳の若さで急逝したため、帰郷。しかし、2輪車部品の仕事は海外へ流れて発注量が減少、工場の稼働率も落ちていた。このまま事業を継続すべきか否か ― 大きな岐路に立たされた。

そんなとき、父親の友人で富山市内の板金工場の経営者から「2輪の仕事をただ待っているのではなく、思いきってうちの工場に来たらどうか。溶接技術に磨きをかけて、板金や製缶の技術を身につけ、それから今後を考えても遅くはない。今後の事業拡大を見据えるなら、個人経営ではなく法人設立を目指したほうが良い。そのためには会社の動かし方や人の使い方も勉強したらどうか」と声をかけてもらった。片山社長は翌週から約3年間、その工場でさまざまなことを学んだ。その期間中、起業に向けて高岡市内の2,221㎡の土地と工場、事務所を中古物件で購入。27歳になった2005年2月、㈲ケーズメタルを創業した。

• ベンディングマシンHG-8025（左）、FMBⅡ-3613NT（中央）、HDS-1703NT（右）が並ぶ曲げ加工エリア
• 半自動溶接機やTIG溶接機を使ってフレームの溶接を行う女性社員

一品一様の多品種少量生産に対応 ― リーマンショックを機に得意先を分散

岡田俊哉社長（左）と岡田幸雄会長（右）

コンチネンタル㈱は一品一様の多品種少量生産を得意とする板金加工企業。工作機械、半導体製造装置、食品機械、搬送装置、真空関連など、幅広い分野の仕事を手がけている。2019年度と2020年度は米中摩擦とコロナ禍の影響により2018年度比で約40%減となったが、2021年度（2022年7月期）は過去最高だった2018年度と同等以上の売上を達成する見込みだ。

同社は1991年に岡田幸雄会長が35歳で創業して以来、「職人の技術」「工場・機械設備」「IT」という3つの要素を融合させ、板金加工技術の向上を追求してきた。

2008年に発生したリーマンショックは、同社にとって大きな転機だった。売上が一時70%減となったが、人員整理（リストラ）は頑として行わなかった。3つの要素の中でも「職人の技術」（ひとづくり）をとりわけ重視する岡田会長は、「手塩にかけて育てた技術者を手放すことは、ものづくりの源泉を失うことに等しい」と考えた。

そのかわり、決死の覚悟で県外への営業活動に挑んだことで新規得意先の開拓に成功し、いち早くV字回復を成し遂げた。

これを境に、2010年以降は常に新規得意先を開拓し、得意先の分散をはかるスタイルが定着。今では専任の営業担当者4名を配し、東京都内にも営業所を構えている。

現在38歳の岡田俊哉社長は、リーマンショックが発生した2008年に25歳で入社した。8年間、現場の各工程で経験を積み、工場板金1級技能士の資格も取得。その後は岡田会長のもとで経営ノウハウを学び、2021年7月に2代目社長に就任した。現在は岡田会長から引き継いだ3つの要素を底上げするための取り組みを強力に推進している。

2021年10月に開設した「立山工場」

• 立山工場のブランク工程。パンチングマシンEMK-3612MⅡ、ファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ（フォーク式パレットチェンジャー付き）、ENSIS-3015RIが並ぶ
• 本社工場の曲げ工程

新規品が70% ― 工作機械と半導体製造装置が主力

2010年以降、積極的な営業開拓を進めた結果、現在の得意先は250社を超え、県外の得意先が約70%を占める。毎月定期的に受注するのは50～60社で、1社あたりの売上構成比は20%以下をキープ。業種別の売上構成は、工作機械が40%、半導体製造装置が25%、食品機械が7%、搬送装置が3%、真空関連が3%、その他22%となっている。

月4,000アイテムの製品を加工しており、一品一様の新規品の割合が70%（月2,800アイテム）を占める典型的な多品種少量生産となっている。1日平均200件ちかくのオーダーが入り、1日100～200件の見積りとプログラムを行わなければならない。しかも得意先が多いため、求められる品質・納期がまちまちで、品質管理・生産管理の負担も大きくなる。

見積りは、岡田社長が一手に担っている。毎日100件以上、多いときには200件ちかくになるが、岡田会長から「一子相伝」で引き継いだ手法により、1件あたり2～3分という驚異的なスピードで処理していく。

「見積りソフトをいくつか試しましたが、処理速度が遅すぎます。今後は営業担当者など、私でなくても見積りができる仕組みをつくり込んでいく必要があります」（岡田社長）。

左：第2工場の溶接工程にはリフター付きの溶接定盤を30セット弱、設備している／右：立山工場にはマシニングセンタなどを設備し、機械加工も行う

売上の40%を占める半導体関連が絶好調

― コロナ禍の中、2021年9月期決算で過去最高の売上・利益を実現された要因は何ですか。

志村正廣社長（以下、姓のみ）　売上の40%を占める半導体製造装置関連が忙しいということです。すでに11月までの内示をいただいていて、7月までは確定注文が出ています。前年度は8月を除いて毎日2時間残業をしましたが、今年度も同様になりそうです。

左：省エネとDXの促進を目的に導入されたファイバーレーザマシンFLC-2412AJ+ASFH-2412／右：ベンディングロボットシステムEG-6013AR+EGROBOT。自動化マシンやロボットを活用することで使用電力量を平準化する

自分が変わらなければ変化に対応できない

― 御社が「お客さまから必要とされるサプライヤー」であり続けている秘訣は何ですか。

志村　15歳で定時制高校へ通いながら工場を手伝うようになり、55年間ものづくり一筋で会社をけん引してきました。「僕の前に道はない、僕の後ろに道は出来る」という高村光太郎の「道程」の一節を励みにしてきました。私たちを取り巻く社会・経済環境は絶えず変化し、その変化に対応しなければ前に進むことはできません。「最も強い者が生き残るのではなく、最も賢い者が生き延びるのでもない。唯一、生き残るのは変化できる者である」というダーウインの言葉どおりです。時代を見据え、変化に対応するためにいち早く改革に取り組み、他社ではなしえない技術力と人材の育成に取り組んできました。むかし先輩に「志村、お前は技術を身につけろ。身につけた技術は絶対に逃げないから」と言われたことがずっと頭の中にありました。

ピンチはチャンスに

― 御社のこれまでの歩みについてお教えください。

志村　当社は1964年に創業し、1968年に大手得意先からプレス加工を受注したことを契機に志村プレス工業所と社名を変更、1981年に有限会社に改組しました。

1971年のニクソンショックで景気が減速し、1976～1978年には円高が進行、1985年のプラザ合意後は円高・ドル安が加速しました。このときに中国を視察して、「これから量産の仕事は中国へ移転、日本は空洞化する」と感じました。このままプレス加工業を続けても発展は見込めないと考え、1985年にベンディングマシンを導入し板金加工に着手。1988年にベンディングロボットBM-100を導入しロット加工の自動化にも取り組みました。1996年に英国製のYAGレーザ発振器（500W）を搭載した溶接ロボットを導入しました。

1998年に2代目社長に就任した直後にはレーザマシンを、2003年にはパイプ加工用のインデックス装置を搭載したQuattroを導入、形鋼の加工に対応するようになりました。2004年には3次元レーザマシンを導入し、絞り加工製品のピアス、トリムカットに型レスで対応。2008年にはCO2レーザ発振器（4kW）を搭載したFOを導入。ネットワーク対応型のベンディングマシンも順次導入していきました。

2005年には事務所のエンジニアリング機能を強化するため、ベトナム人の大卒エンジニアを採用してSheetWorksを担当してもらい、設計を強化しました。さらに生産管理システムWILLを導入して情報の一元管理も行ってきました。

そこにリーマンショックがやってきて一気に仕事が半減しました。しかし、おかげでじっくり考える時間、社員と向きあえる時間がたっぷりできました。これから何が必要か、何をすべきかを見極めるとき、「ピンチはチャンス」と捉え、社員には「うちはつぶれない会社にしてあるから安心しなさい。給料も賞与も出すので仕事がなくても出社して、次に新しいことを始めるための勉強をしよう」と話しました。そして会社の規模を大きくするよりも社員が人間らしく、楽しみながら働くことができる企業を目指そうと決めました。

周りからは「こんな時期に志村は何を考えている」と懐疑的な声もありましたが、デザイナーを含む4名の社員を採用しました。また、新たにチタンの加工技術を勉強しはじめました。そのときに得た技術と、新たに採用したデザイナーの感性が組み合わさって、装飾品などのオリジナル製品の開発につながっていきました。

左：純チタンの特性を活かした自社ブランドのアクセサリーは、社員のモチベーションアップにも一役買っている／右：2021年に完成したショールームには、アクセサリーから家具までさまざまな自社ブランド商品が並んでいる

一番の売りは「何があっても絶対に断らないこと」

愛智繁社長（左）と愛智風華さん（右）

㈲アイチ技研の愛智繁社長は、自社の一番の売りは「何があっても絶対に断らないこと」と明言する。

「お客さま第一」や「顧客満足度向上」などを自社のモットーとしてかかげる企業は多い。そんな中、同社のすごいところは本当に文字どおり“絶対に”断らないことだ。自社でできるものは自社で対応し、設備などの関係で対応が難しいものは協力会社に依頼することで顧客からの要望に応える。そうして得た信頼と人脈により、個人規模の小さな企業から大手企業まで数多くの取引実績がある。

それを可能にしているのが愛智社長の人柄とこれまで培ってきた経験、そして社員たちの技術力だ。現在57歳の愛智社長は設計、製缶加工、鉄骨加工、機械加工、旋盤加工、フライス加工、商社営業、板金加工と幅広い職歴と知識を持っている。また、気さくで親しみやすい性格で、社員や得意先からも慕われている。同社で働く社員の多くは現場経験者で、以前仕事をともにした得意先の元社員や、知人からの紹介を受けて「アイチ技研で働きたい」と集まってきたという。それぞれがそれぞれの現場で培った技術が集結し、顧客のニーズに確実に応えるプロフェッショナル集団となっている。

得意先からの助言が転機につながった

同社は1997年に愛智社長が創業した。最初はたったひとり、溶接加工のみでのスタートだった。当時は製茶機や階段手すりなどの製缶を手がけていたが、補助金の見直しなどの影響で製茶機の仕事が減少した。今後どうしようか悩んでいたときに仲の良かった得意先の部長から「これからはレーザの時代だよ」と助言を受けた。当時、静岡県内ではまだレーザマシンを導入している企業は少なく、レーザマシンを所有している企業に仕事が集中していた。そこで、2002年に思い切ってレーザマシンFO-2412NTを導入した。これが同社の転機となった。

導入から1年後には切板関係の仕事が増加し、軌道に乗った。レーザマシン1台では加工が間に合わなくなったため、2004年にレーザマシンLC-1212αⅢNTを導入し、レーザマシン2台体制となった。

• AMNC3iで端材切断をプログラムに組み込む
• ベンディングマシンHD-8025NTによる曲げ加工

機械加工と板金加工による複合加工が強み

そんな折、主要得意先の1社が倒産した。売掛金の金額が多かったので、経営にも大きな影響があった。しかし、レーザマシンを所有していたこともあって、最終的には倒産した会社の仕事が同社に直接発注されるようになった。

2017年にはFOとの入れ替えでFO-MⅡ 3015NTを導入した。2018年5月には仕事量が増えて手狭になったため、現在の静岡市清水区に工場を建設・移転した。また、工場移転と時期を合わせ、立形マシニングセンタと門形マシニングセンタ、NC旋盤を導入して機械加工分野を強化、協力会社頼みだった機械加工を内製化した。

「断らずに何でも引き受けてしまうので、機械加工設備がない板金工場なのに、板金加工と機械加工の複合加工で対応する仕事が増えていました。下手をすると機械加工の売上の方が多いときもありました。協力会社への支払いや納期管理が大変なので、だったら自社で加工した方が良いということになりました。レーザと機械加工を組み合わせれば単価を安くでき、納期も自分たちで決めることができます」。

「結果的にこれが正解でした。当社が得意とする機械加工と板金加工による複合加工は、お客さまに高くご評価いただいています。当社のような小さい会社は特徴を出し、他社と差別化をしていかないと生き残っていけません」（愛智社長）。

• アルミ素材を使った製品をファイバーレーザ溶接機FLW-300MTで溶接する
• 立形マシニングセンタやNC旋盤なども設備し、板金加工と機械加工による複合加工を強みとしている

自動車部品・プレス・金型・板金を幅広くカバー

新宮由紀子社長（左）と新宮剛副社長（右）

㈱長島製作所は、岩手県一関市・平泉町・奥州市に工場を構える金属加工メーカー。2000年以降、急速に事業を拡大し、現在はライン設計、治具・制御盤製作、ロボットティーチングなど生産技術全般を手がける「製造設計事業」をはじめ、「金型設計製作事業」「自動車部品製造」「プレス加工事業」「精密板金加工事業」という5つの事業を1社で展開する企業として東北地域で強い存在感を放っている。

売上構成を見ると、自動車部品のプレス加工・溶接・金型治具製作が65%、半導体製造装置部品の精密板金加工が25%、残り10%が暖房機器・通信機器・車載電気機器などの部品加工となっている。

自動車部品の金属プレス加工を手がける企業としては珍しく事業領域が広く、業種・得意先の分散化を実現しており、それぞれの事業・業種が互いに補完し合う強固な経営基盤を築き上げている。

「マネジメント」と「エンジニアリング」の両輪

2015年以降は2代目社長に就任した新宮由紀子社長が「マネジメント」、新宮社長の兄である新宮剛副社長が「エンジニアリング」 ― それぞれの得意分野でリーダーシップを発揮し、着実に成長を遂げてきた。

新宮社長は福利厚生の充実、時短勤務や再雇用制度などの働き方改革、技能検定などの資格取得支援、各種委員会活動の推進など、職場環境や人材育成の面で手腕を発揮し、地域経済の先導的な担い手として注目を集めている。特に、女性が働きやすい職場づくりには力を注ぎ、従業員の女性比率は35%に迫る。この取り組みは高く評価され、2019年には経済産業省の「新・ダイバーシティ経営企業100選」、厚生労働省の「くるみん」（子育てサポート企業）に選定されている。

左：2021年4月に開設した新工場「平泉工場」／右：新方式のロボット溶接ライン。1つの回転式ステージに変更し、省力化につなげた。作業者側（手前）とロボット側（奥）は透明のアクリル板で仕切られ、ロボットの溶接作業中に次のワークをセットする

2000年、自動車部品製造に参入

同社にとってターニングポイントとなったのは2000年。それ以前は事務機器や住宅関連、車載電子機器などの部品加工を手がけるプレス加工専業メーカーだったが、2000年に自動車部品製造の分野に参入した。

最初に受注した自動車部品は3点。上流のプレス工程はともかく、下流の溶接工程はノウハウがまったくない状態からのスタートだった。ロボット溶接は、ティーチング作業の講習を受けた有資格者を育てる必要があった。当時の東北地域には自動車産業に適した金型・治具のメーカー、ロボットを含むシステムインテグレーターが存在せず、社内で製造ラインをつくり込まなくてはならなかった。同社はエンジニアである新宮剛副社長を筆頭にトライ&エラーを繰り返し、少しずつノウハウを蓄積していった。

自動車部品と同時期に立ち上げた精密板金加工事業は、その後の同社の多角化経営を支える役割を果たした。当初は自動車部品の試作からスタートし、2018年までは全社売上の10%に満たなかったが、2019年以降は半導体製造装置をはじめとする新規事業・得意先の開拓により25%まで成長させることができた。新型コロナや部品不足の影響で不安定な自動車部品製造の事業を補うとともに、事業拡大の先鋒を担う新事業として急速に成長している。

• 平泉工場の曲げ工程。曲げ長さ2～3m対応のベンディングマシンが5台並ぶ。5名中2名は女性スタッフ
• 本社工場のファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ+LST-3015G

2011年4月から現職に就任

大津教授は1993年3月に大阪大学 基礎工学部 機械工学科を卒業し、1995年3月に大阪大学大学院 基礎工学研究科 物理系専攻 機械工学分野 博士前期課程を修了。1997年4月には日本学術振興会の特別研究員となり、1998年3月に大阪大学大学院 基礎工学研究科 物理系専攻機械工学分野 博士後期課程を修了し、博士を取得した。

同年4月に大阪大学大学院 基礎工学研究科 システム人間系専攻 機械科学分野の助手に任官。2002年4月に熊本大学 工学部 知能生産システム工学科 マテリアルコースの講師、2006年4月に同大学大学院 自然科学研究科産業創造工学専攻 マテリアル工学講座の講師、2007年に同工学講座の准教授に就任した。そして2011年4月に福井大学大学院 工学研究科機械工学専攻の教授に就任。現在は、大学の工学部 機械・システム工学科 機械工学コースと、大学院の工学研究科 産業創成工学専攻 創造生産工学コースの材料加工研究室の教授を務めている。