生産性向上と省熟化を実現するHG-ATC

HG-ATCシリーズは2013年の発売以来、国内で300社を超えるお客さまにご導入いただいている全自動金型交換装置（ATC）を搭載したベンディングマシンです。

ご導入いただいたお客さまからは、ATCにより金型交換作業から解放されたことで、「これまで金型交換に制約されていた曲げ作業が変わり、作業者を増やすことなく生産性を上げることができた」との声をいただいています。

HGシリーズは、新ハイブリッド・ドライブシステムにより、世界最高レベルの高速生産と省エネを実現しました。また、NC装置のAMNC 3iは直感的な画面操作ができ、プログラムや曲げに必要な情報をひと目で確認できる縦型18.5インチのワイドディスプレイを採用し、経験の浅い作業者の方も簡単に操作が可能です。

HG-ATCシリーズには、加圧能力1000kN、曲げ長さ3000㎜のHG-1003ATCと、加圧能力2200kN、曲げ長さ4000㎜のHG-2204ATCの2機種があり、HG-1003ATCはパンチ15種類、ダイ18種類、HG-2204ATCはパンチ18種類、ダイ25種類を搭載できます。

ATCによる自動金型段取りは、最速パターンで17秒の高速金型交換が可能です。スピードだけでなく、作業者のスキルに左右されない金型段取り作業の平準化、複雑な金型レイアウトのプログラム化により、作業者は金型交換中の危険作業から解放されるとともに、重い金型を持つ必要がなくなり、実加工に集中できるようになることで、大幅な時短・負担軽減・生産性向上を実現しました。

また、曲げ角度を自動補正する接触式角度センサーBi-S、作業性を向上させる自動スライドフットペダル、バックゲージ突き当てに前後－100～＋200㎜移動することができるLシフト、安全作業を実現するPSENvip-Pなど多彩なオプションを組み合わせることにより、スキルや年齢、性別、国籍などにかかわらず、高精度な曲げ加工が可能です。

左：操作性に優れたNC端末AMNC 3i／右：自動金型交換装置（ATC）

より幅広い業種に対応するHRB-ATC

2019年11月には、HRB-ATCシリーズがラインアップに加わりました。

HRB-ATCは、加圧能力が1000kN、曲げ長さ3000㎜のHRB-1003ATCと、加圧能力2200kN、曲げ長さ4000㎜のHRB-2204ATCの2機種があります。

HRB-1003ATCは標準仕様でパンチ10種類、ダイ13種類、HRB-2204ATCは標準仕様でパンチ15種類、ダイ18種類を搭載することが可能です。

HRB-ATCはHG-ATCと同様、熟練技能を必要とする金型交換、金型レイアウトを自動で行います。また、多くのお客さまにご使用いただいているAGRIP-AとAFH金型の組み合わせで全自動金型交換を実現し、追従装置のレトロフィット対応を可能にするなど、曲げ工程における段取り作業の削減や自動化のニーズに対して、より幅広い業種のお客さまの生産性向上に貢献できます。

HG-ATCとHRB-ATCはいずれも、曲げ加工プログラムの作成にVPSS 3i BENDを活用します。パーツの曲げ検証と同時に、金型選択、金型レイアウト、曲げ順序を自動で作成します。これにより曲げ加工プログラムの作成を外段取り化し、金型段取り作業、曲げ加工作業のスキルレス化とスピードアップを実現します。

生産の流れを変えるベンディングロボット

1986年に世界初の全自動ベンディングロボットBM-100を発表して以来35年、アマダのベンディングロボットシステムは環境の変化とともに大きな進化を遂げています。

アマダのベンディングロボットシステムを導入されたお客さまからは、「生産の流れが変わった」「これからの生産の拡大にもベンディングロボットで対応していきたい」「大きな生産改善につながった」「次の曲げの設備もロボットにしたい」とのご評価をいただいています。

左：ベンディングロボットシステムHG-1003ARs／右：ベンディングロボットシステム用CAM VPSS 3i ARBEND

製缶・板金加工から機械加工までを一貫生産

㈱三光精密は1979年、猪爪昭光社長が当時勤務していた工場の先輩と同僚2人に呼びかけるかたちで創業した。社名は3人の仲間の「三」と、猪爪社長の名前の「光」を組み合わせ、未来への明るい希望を込めた。以来、空調機器、食品機器、工作機械、建設機械関連の加工、溶接・組立などの事業を展開してきた。

1989年に本社工場を日光市大沢町から日光市土沢に建設・移転。大沢町の工場には機械加工を行う㈲ワーク三光社を設立した。薄板の精密板金加工、中・厚板の製缶加工・板金加工から機械加工までを一貫して手がけるようになり、業容も拡大していった。

左から、猪爪健常務、小野克広専務、金子貴之製造係長

主要10社で売上全体の90%を占める

得意先数は30～40社。そのうち主要10社で売上全体の90%を占める。以前は空調機器関連の仕事が多かったが、最近は工作機械カバー関連が増えている。リピート品の割合が70%と高く、新規品・設計変更品が30%となっている。ロットは1個、2個から300個まであり、多品種少量生産が常態化している。しかし、分割納入や特急・割込みの頻度が高く、生産計画も頻繁に変更される。

社員は5名の外国人労働者を含めて69名、このうち製造現場は53名となっている。

2021年3月期は、コロナ禍による影響で上期は20%ちかく落ち込んだが、10月以降は徐々に回復。売上は前期比マイナスとなったものの、経常利益は黒字となった。今期は工作機械カバー、空調機器などの仕事が順調で、前期比20%以上の売上増を見込んでいる。

左：VPSS 3i ARBENDにより外段取りでオフラインプログラミングができる／右：HG-1003ARsは集積コンベヤーにできるだけ多くの製品を集積するため、製品の置き方にも工夫をしている

徹底して機械化を進める

同社は2008年のリーマンショックを契機に徹底してムダを省き、損益分岐点比率を20%引き下げた。その後も工程の見直しを進め、合理化努力を続けた。

加工製品の70%は酸洗材やボンデ鋼板などの鋼板で、板厚は0.8、1.2、1.6、2.3、3.2㎜がメイン。ステンレスは20%、アルミとそのほかが10%となっている。ステンレスは板厚0.5～3.0㎜、アルミは0.5～4.0㎜に対応する。

2012年には既設の自動倉庫MARSに連動させるかたちでパンチ・レーザ複合マシンACIES-2512T+RMP-48Mを導入。稼働時間は1日平均15～20時間、1カ月で300時間を超えるようになった。当時はACIESに加えてパンチングマシンHMX-3610NT、VIPROS-358Kingの3台でブランク加工に対応。曲げ工程では5名の作業者がネットワーク対応型ベンディングマシンで作業していたが、曲げ工数が不足するようになったため、2015年に自動金型交換装置を備えたHG-1003ATCを導入した。

小野克広専務は導入理由について「金型段取り作業を自動化して作業者の負担を軽減させ、多品種少量生産の作業効率を向上、作業者のスキルに左右されない生産体制を実現しようと考えました。HG-ATCは豊富な種類の金型を保有できるので、効率も良くなると考えました」。

「現在は4月入社のベトナム人のスタッフが操作していますが、ベテラン社員と比べても遜色なく作業でき、導入効果は高いと思います」と語っている。

曲げグループのリーダーである金子貴之製造係長は「ミーティングで当日の目標を発表し、作業者ごとに仕事を振り分けます。作業の平準化を心がけて采配していますが、対応しきれなくなったため、HG-ATC導入と作業者増員を訴えました」という。

• HG-1003ATCを操作しているのは今年4月入社のベトナム人のスタッフ。HG-ATCは金型段取りが自動でできるので経験が浅い社員でも多工程の連続曲げが簡単にできる
• 2018年に導入したファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ

医療機器、半導体製造装置で売上全体の60%を占める

丸山正晴社長

三条精密工業㈱は1952年に設立し、プレス加工から精密板金加工へと業態を変え、躍進を遂げてきた。お客さまの利便性を第一に考える「精密板金加工分野のコンビニエンスストア」として、幅広い要望に応えられるように最新設備を導入していった。加工技術を進歩させ、「お客さま価値創造に役立つ高付加価値な製造業」（丸山正晴社長）を目指している。

また、「精密板金加工はあらゆる工業製品において普遍的に必要不可欠」（丸山勝会長）という考えから、毎年のように東京ビッグサイトなどで開催される展示会に出展。有望な業界・業種を開拓しており、新潟県外の得意先からの売上が70%以上を占めている。

主力の医用画像診断装置（CTスキャナー）の仕事は2006年からスタートし、2023年まで高原状態が続くと言われる半導体製造装置の仕事は2017年からスタートした。今ではこの2業種だけで売上全体の60%を占めるなど、変化対応力を備えて成長してきた。

2020年に創業者である丸山勝氏が会長となり、41歳の丸山正晴氏が2代目社長に就任した。感染症対応、SDGs（持続可能な開発目標）、脱炭素社会の実現という経済・社会の変化に対応するために世代交代を行い、体質強化に乗り出した。

左：2019年に導入した自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATCは1日50品目以上の曲げ加工を行う／右：ステップベンド加工で多工程連続曲げを行う

積極的な設備投資で生産能力を強化

今年5月には新工場を竣工して、溶接、検査・集荷ステーションを移設した。溶接作業にともなう粉塵、スパッタが仕掛り品や完成品に害をおよぼさないようにし、新工場も溶接エリアと検査・出荷ステーションを区分けした。

さらに「事業再構築補助金」に申請し、同社にとって2台目となるファイバーレーザ複合マシン、ファイバーレーザ溶接ロボット、自動金型交換装置付きベンディングマシンの導入を計画した。採択には漏れたが、2台あったパンチングマシンEM-2510NTのうち1台を更新し、今年8月にファイバーレーザ複合マシンEML Z-2512AJ+AS-2512NTK+ULS-2512NTKを導入した。

同社は2014年以降、設備投資を積極的に行ってきた。2014年にパンチ・レーザ複合マシンACIES-2512T+AS-2512NTK+ULS-2512NTK、2016年と2018年にベンディングマシンHG-8025を各1台、2017年にファイバーレーザ溶接システムFLW-3000ENSISとFLW用CAM VPSS 3i WELD、2018年にベンディングロボットシステムEG-6013AR+EGROBOTとベンディングロボット用CAM VPSS 3i ARBEND。2019年に自動金型交換装置（ATC）付きベンディングマシンHG-1003ATCと曲げ加工用CAM VPSS 3i BEND、2021年にEML Z- 2512AJ+AS-2512NTK+ULS-2512NTKを導入した。

さらに、2017年には各作業者にiPodを支給し、進捗・実績管理に取り組みはじめた。オーダー単位のガントチャートを作成し、負荷を“見える化”。生産の自動化・デジタル化を強化している。

左：2021年8月に導入したファイバーレーザ複合マシンEML Z-2512AJ+AS-2512NTK+ULS-2512NTK／右：ファイバーレーザ溶接を行ったステンレス製品

板金・プレスからアセンブリーまでワンストップ対応

富山容匡社長（左）と製造部の仲田則正部長（右）

㈱富山（とみやま）は「ひとつひとつのパーツを最高のクオリティに仕上げるために」をスローガンに、最新鋭の加工設備を導入しながら、長年培ってきた加工技術と品質管理ノウハウを駆使して着実な発展を遂げてきた。時代のニーズとともにプレス加工、板金加工、アセンブリーと事業を拡大。現在は国内3工場、中国3拠点をかまえ、各拠点で日本有数の大手電機メーカーと直接取引を行っている。

薄板の精密板金加工を得意とし、業種は金融機器関連製品（ATM・計数機・釣銭機）、窓口受付機器（受付案内機器・発券機）、医療用検査装置、コインパーキング精算機、業務用大型プリンター、各種分析装置など多岐にわたる。得意先は100社以上で、毎月定期的に受注する得意先は30社超となっている。

近年は顧客ニーズに応えるかたちで、板金・プレスからアセンブリー（組立配線）までのワンストップ対応に力を入れている。アセンブリーに用いられるアイテムは全体の約20%を占め、なお増加傾向。今年7月には本社工場の隣接地に組立・倉庫の機能を持った「第3工場」を開設し、さらなる発展を目指している。

中国の3拠点（深圳2拠点、蘇州1拠点）は、それぞれがプリンター・ATM・医療機器・OA機器などの板金加工・プレス加工・アセンブリーに対応している。

• 2019年に導入した自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATC。「曲げ加工の経験がない社員の“入門”として非常に優れたマシン」（仲田部長）
• ベンディングロボットシステムASTROⅡ-100NT

高いリピート率と在庫を活用した生産最適化

加工する材料は、鉄とステンレスがそれぞれ50%弱で、アルミが10%弱。対応する板厚は0.2～5.0㎜で、そのうち0.8～2.0㎜が大半を占める。ロットサイズは1個から数百個までと幅があるが、リピート率は80%以上と高い。

「受注生産」が基本だが、得意先との関係や仕事の内容によって「ロット生産」「計画生産」「先行手配」の3パターンで“在庫”を持ちながら生産最適化をはかっている。

受注のタイミングが不規則で短納期の製品は、指定納期に対応するため安全在庫をキープしながら「ロット生産」を行う。計画生産を行っている得意先は、フォーキャストを見ながら予定数量を「計画生産」し、確定受注後に在庫から引き当てる。数カ月先の分まで確定受注をもらえる場合には、保管スペースの状況を見ながらまとめて「先行手配」し、指定納期に合わせて都度出荷している。

高いリピート率と、在庫を活用した加工数量・加工スケジュールの最適化は、同社が推進する“自動化”の効果を高めることにもつながっている。

• ファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJは自動倉庫MARS-EXと連動し、24時間稼働に対応する
• 今年7月に開設した第3工場。クリーンな環境での組立作業に対応し、倉庫の機能も持つ

板金加工とプレス加工の取り合わせ

中澤志光社長

㈱中沢工業所は精密板金加工と金属プレス加工を軸に、自動車や医療機器の部品、空調設備などの製造に携わっている。変種変量生産・多品種少量生産に対応するために主要設備をネットワーク化。生産管理システムAPC21を活用して、ものづくりのデジタル化にも積極的に取り組んでいる。さらに3次元測定機2台のほか、各種測定機器を活用して品質管理を徹底している。

同社は1937年、東京都芝区（現・港区）浜松町で自動車部品のプレス加工業をスタート。1946年に群馬県高崎市に移転し、家庭用金物・ミシン部品・電気部品・通信機部品・自動車部品などを製造した。1959年に同市内に工場を新設移転、㈲中沢工業所として法人化し、電気時計部品、テレタイプライター部品・筐体を製造するようになった。1960年代からは試作や多品種少量生産に対応するため板金加工に取り組むようになり、1967年からは検体検査装置関連の仕事を受注。1971年には本社工場を高崎金属工業団地内に移転、自動車用コントロールユニット外装部品などの量産品の加工に対応していった。

プレスと板金の売上はイーブン

これまでは売上全体の70%が自動車部品のプレス加工、30%が医療機器などの板金加工だったが、2020年4月以降はコロナ禍により自動車部品の仕事が大きく落ち込んだ。

一方、医療機器関連は新型コロナ対応により、国が高度な医療機器を導入した医療機関に対して補助金制度を設けたこともあって、2020年10月以降から医療機器メーカーからの発注が従来の1.5～2倍に増えた。そのため、板金加工部門の売上が伸び、現在のプレス加工と板金加工の売上比はイーブンになっている。

EVシフトでプレス加工部門の将来はきびしい

中澤志光社長は「世界的にEVシフトが加速しています。ガソリン車用の3万点の部品のうち1万点以上が不要になり、自動車関連業界では多くの雇用機会が失われるといった予測も出ています。プレス加工を中心とした自動車部品の先行きはきびしいと見ています。それだけに好調な医療機器を中心に板金部門の成長が求められます」と、きびしい見方をしている。

中澤社長は、「2050年カーボンニュートラル」に対応する「脱炭素社会」、さらには「持続可能な開発のための2030アジェンダ」に記載された国際目標「SDGs」に対応することがこれからの企業活動に求められており、ものづくりプロセスの見直しが求められてくると考えている。

26工程曲げの製品はVPSS 3i BENDで6種類の金型レイアウトに分けてプログラムを作成し、加工した

複雑な曲げ加工にも対応する曲げロボット

「当社では複雑な曲げ加工が必要でリピート率も高く、ロットが300個、500個ある医療機器部品を3世代の曲げロボット ― ①1997年導入のBM-100、②2013年にBM-100をリプレースして導入したASTRO-100NT+HDS-1030NTR、③2017年にものづくり補助金を活用して導入したEG-6013AR+EGROBOTを活用して対応してきました。現在はASTROとEG-ARの2台を運用しています。EG-ARはベンディングマシン内にロボットアームを挿入することが可能になり、これまで自動化が困難だった小物製品の曲げ加工ができるようになりました」。

検体検査装置に使われる機構部品や筐体は、曲げ精度がきびしく、しかも曲げ工程数が多いメカ部品が多い。そのため、EG-ARの導入に際して13工程曲げという曲げ工程数の多い部品の加工をアマダの実証加工センターに依頼しました。送られてきた加工サンプルの完成度を見て、納得して導入しました。EG-ARは人手での加工により近づいていると感じました」。

「EG-ARは、メカ部品やOA機器、ETC部品の加工に威力を発揮しています。医療機器は厚生労働省の認証が必要でモデルチェンジまでのサイクルが長いです。そのため、比較的リピート率の高い製品が多く、曲げロボットで対処できれば合理化につながります」。

「プレスから板金へのシフトが起きている一方で、コストや品質の面から板金で加工していた製品をプレス加工に置き換える動きも出始めています」。

「型費償却という課題はありますが、ロット数があれば、原価低減効果が大きくなるので、型化に踏み切る動きは以前からありました。当社ではプレス金型の製作からプレス加工まで一貫して対応する設備を備えているので板金でもプレスでも対応できますが、せっかく導入した曲げロボットの仕事量が減るのは困りました」（中澤社長）。

• ファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ+AS-2512NTK+ULS-2512NTK
• ものづくり補助金を活用して導入したベンディングロボットシステムEG-6013AR

空調機器・工作機械・鋼製家具が主力

代表取締役の渡邉雅一氏

㈱ヤマイチは、業務用空調機器の架台や防雪カバー、工作機械カバー、鋼製家具などの板金部品の加工・組立を行っている。売上構成比は、空調機器が40%、工作機械が20%、鋼製家具が20%で、残り20%が医療機器・鉄道車両・食品包装機・半導体製造装置などとなっている。

リピート率は80%超と高く、売上全体の80%を占める主要3業種（空調機器・工作機械・鋼製家具）はいずれもリピート率90%を超える。ロットサイズは1個から2,000～3,000個までさまざまで、中心ロット帯は20～30個。充実した加工設備を生かし、他社が対応できない短納期かつボリュームが多い仕事にも柔軟に対応できることが大きな強みとなっている。

ブランク工程は、ファイバーレーザ複合マシンLC-2515C1AJをはじめとする3台の複合マシンとレーザマシンLC-3015F1NTの4台体制。曲げ工程には、自動金型交換装置（ATC）付きベンディングマシンHG-1003ATC×2台、ベンディングロボットシステムASTRO-100NTを含む計11台のマシンを設備している。

加工材料は鉄（SPCC中心）が60%で、ステンレスが40%。板厚は0.8～6.0㎜に対応し、1.2～3.2㎜が大半を占める。曲げ工程数は4～8工程が多い。溶接まで行う製品が全体の30%程度。鉄の製品のうち塗装まで行う製品は30～40%となっている。

2018年頃からは、塗装した部品を最終製品に組み上げるアセンブリー（ボルト締結、樹脂部品の取付など）にも対応するようになった。2022年3月には、隣接地に新工場2棟が完成予定。1棟は塗装した製品の組立工場で、もう1棟は同社が生産した完成品の保管・発送を行う物流倉庫とする計画だ。

• 曲げ加工用CAM VPSS 3i BENDが曲げ加工データを自動作成する
• ベンディングロボットシステムASTRO-100NTが空調機器・鋼製家具の安定加工と夜間稼働に対応する

HG-ATCで小ロット品の金型段取りを短縮

高いリピート率の量産品を効率よく生産するため、自動化・ロボット化にいち早く取り組んできた渡邉雅一社長は、2010年頃から「自動金型交換装置付きのベンディングマシンを導入して小ロット品への対応を強化したい」と考えるようになった。

その後、HG-ATCがリリースされたのを見て、2017年に1台目のHG-1003ATCを導入。金型段取りのスピードが速くなり、想定どおりに生産性が改善したことから、2019年には2台目を導入した。2台のHG-ATCはほとんど同じスペックで、ちがいがあるとすれば使用頻度が少ないV幅のダイ（V25とV18）を1種類ずつ持ち合っていることくらいだ。

HG-ATCで加工する製品は、工作機械カバーが60%を占める。売上全体に占める工作機械カバーの割合は20%程度のため、工作機械カバーの割合の高さが目立つ。それ以外は、空調機器が20%、残り20%は新規の単品・試作品などとなっている。

• ファイバーレーザ複合マシンLC-2515C1AJ（2棚＋テイクアウトローダー仕様）
• 塗装した部品を最終製品に組み上げるアセンブリー（ボルト締結、樹脂部品の取付など）にも対応する

「日本で一番信頼される板金加工会社を目指す」

― 社長就任から半年以上が経過しましたが、社長業には慣れましたか。

山口美佐子社長（以下、姓のみ）　昨年12月に会社に戻り、今年の2月に社長に就任しました。父も見届けてくれましたが、この4月に亡くなりました。父はこうしたことを予見していたのか、それ以前から生前分与として子どもたちに持ち株を分割、資産整理を進めていたので事業承継にともなう相続の混乱はいっさいありませんでした。

2代目を引き受けるにあたって、友人や諸先輩からいろいろなアドバイスをいただきました。「社長になったらいろいろな問題が起きてくる。困ったときには相談に来なさい」と言っていただき、たいへん心強かったです。

そして何よりも社員が私を支えてくれています。当社には20代前半から78歳までの社員がいて平均年齢は40歳前後です。父は社員に対して仕事面ではきびしく指導していましたが、給与や福利厚生面では同業他社に比べて見劣りしない労働環境を整備していました。社員とはフランクに付き合い、経験や世代を超えて仲が良く、そうしたつながりや信頼感が現場での強いチームワークを生んでいました。毎年行っているボーリング大会やバーベキュー、忘年会なども社員同士が交流する大事な機会となっています。

会社全体に社員同士で気兼ねなく活発に意見交換を行う雰囲気があります。78歳のベテラン社員が20代の社員に自分の培った技術・技能を教えたり、相談に乗ったりしながら技術力の向上をはかっています。

― 設備などに関してはいかがでしょうか。

山口　先代は2代目の私が迷わないように、きちんとしたレールを敷いていてくれました。設備に関しては2013年にパンチングマシンEMZ-3510NTとベンディングマシンHDS-1303NT、2014年にパンチ・レーザ複合マシンEML-3510NT、2018年にファイバーレーザ複合マシンLC-2512C1AJ、2020年に6kWのファイバーレーザマシンENSIS-3015AJを導入しました。ブランク加工設備はマニプレーターや棚、TK（テイクアウトローダー）などを装備したライン仕様でした。

また、生産管理もクラウド対応のシステムに入れ替え、タブレット端末を活用していました。私が前だけを見て進んでいける体制がすっかりできていました。

私が社長に就任するにあたって「日本で一番信頼される板金加工会社を目指していく」という会社方針を発表しました。この方針に沿って社長業に邁進したいと思います。

左：2020年に導入したファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ+ASFH-3015G+TK-3015L／右：2018年に導入したファイバーレーザ複合マシンLC-2512C1AJ+ASR-2512NTK

2次サプライヤーに徹する

― コロナ禍の影響についてはいかがですか。

山口　昨年4～6月は受注が減少しましたが大きな落ち込みはなく、今期も順調です。いくつもの業種、企業と取引しているので助かりました。

当社は30人規模の会社ですが、他社にはあまり見られない自社での塗装ライン、それも溶剤塗装・粉体塗装に対応した設備があることが特長だと思います。設計から板金・塗装までの工程にワンストップで対応できるので、納期の短縮・コスト削減にも対応できます。レーザ加工、パンチング加工、プレス加工、機械加工と豊富な設備を有しているので多様な加工、難易度の高い加工も可能で、お客さまのニーズに合った最適な対応ができます。

しかも、24時間稼働に対応する複合マシン2台とTK付きのレーザマシン、パンチングマシンを駆使して試作品から、オーダー品、量産品まで、お客さまが必要としている製品を必要な時に必要な数だけ供給できる設備と技術を備えています。また、レーザ溶接機の導入により、精密板金の製品もひずみが少なくきれいに仕上げることができます。こうした設備が仕事を集めてくれています。

さらに、クラウド対応型の生産管理システムを導入しているので、タブレット端末を使ってバーコードを読み込むことで進捗・実績の管理ができ、納期や急な設計変更にも柔軟に対応することができます。こうした総合力が強みになって環境変化にも柔軟に対応しています。

• TIG溶接ロボットを2台導入している
• 溶剤塗装・粉体塗装に対応した塗装ラインも導入している

摩擦攪拌加工中のツール摩耗を逆活用

大阪大学 接合科学研究所の山本啓助教は、天田財団の令和2年度「奨励研究助成（若手研究者枠）」に塑性加工分野で採択された。研究テーマは「鉄鋼材料における摩擦攪拌加工中のツール摩耗を利用した表面合金化技術の開発」。

近年、金属材料を接合する手法のひとつとして、摩擦攪拌接合（FSW：Friction Stir Welding）が注目されている。FSWは、高速回転させたツールと呼ばれる棒状工具を表面に押し付けることで生じる摩擦熱と塑性変形を利用した固相接合法である。軟質なアルミニウム合金の接合から始まったFSWの適応範囲は、ツールの材料特性や形状の改良によって、現在では鉄鋼材料のような高強度金属にまで拡大している。しかし、これらのFSWにおいてツールの摩耗は依然として不可避な問題であり、施工品質を維持し続けるうえで大きな障害となっている。

山本助教が着目しているのは、FSW中に鋼側に置き去りにされるツール構成元素の存在だ。現在、国内外で行われているFSWに関しての研究の多くが“摩耗しないツール”の開発に注力しているなか、摩耗の起点となるツールと鋼との間で生じる元素移動･反応に着目した研究はほとんどない。

本研究は、FSW中の摩耗現象の解明のみならず、それを利用した新たな表面合金化技術の確立を目指しており、ツール摩耗を抑制したい（ツールを消耗させたくない）FSWとは真逆の「消耗式ツール」としての展開を狙った逆転の発想が評価された。

• 微小部X線回折装置を用いた鋼材表面の残留応力測定
• 溶接継手への摩擦攪拌加工の様子

金属材料の溶接･接合技術に関心を持つ

山本助教は2014年3月に関西大学 化学生命工学部 化学・物質工学科を卒業後、同年4月に大阪大学大学院 工学研究科 マテリアル生産科学専攻に入学。2016年3月に博士前期課程を修了し、2019年2月に博士後期課程を修了、博士（工学）を取得した。また、博士後期課程に在学中の2017年9月には中国･上海交通大学へ3カ月間の短期留学をした。

山本助教はこれまでの経緯を次のように語っている。

「関西大学では、化学･物理･物質科学全般の基礎とともに材料工学について広く学びました。そのなかでも材料の加工 ― 特に金属材料の溶接･接合技術に関する講義は、製品をかたちづくる最終工程としてイメージしやすかっただけに、すぐに興味を持ちました。4年生の卒業研究では、当時、大阪大学 接合科学研究所にいらっしゃった小溝裕一先生、寺崎秀紀先生のご指導のもと、低炭素鋼溶接部の組織形成機構についての研究テーマに取り組む機会をいただきました」。

「その後、大阪大学の大学院へ進学してそのまま小溝研究室に所属することになったのですが、M1が終わるタイミングで小溝先生のご退職と寺崎先生の異動が重なり、所属研究室がなくなるという事態に直面しました。さいわい、M2からは縁があって現在も所属している接合科学研究所の伊藤和博先生の研究室へと移籍することとなりました。紆余曲折を経て、博士後期課程では『摩擦攪拌プロセスによる溶接部の疲労度改善に関する研究』で学位を取得しました。助教に着任してからは、これまでに得た知見を発展させ、今回助成に採択されたテーマに関連する研究に取り組んでいます」。

後継者の器を信じられない

70歳前後の経営者の方と話していて、事業承継が話題にのぼることがよくあります。

先日も20年以上お付き合いのある70代前半の経営者と話していると、突然、事業承継の話になりました。ご本人は健康で若々しく、事業拡張のために関連する企業をM&Aするなどの成長戦略を陣頭指揮されてきました。そんな元気あふれる社長ですが、「いつまで一線で働けるのか考えると先々が心配。娘が経理事務を手伝ってくれているが、娘婿は会社勤めで悩んでいる。所有と経営を分離して生え抜き社員に経営を任せる選択肢もあるが、どうしても自分と比較してしまう。ほかの会社ではどうしているのか」というお話でした。

何件か事例をお話しましたが、どれも帯に短し襷に長し、で「うちには合わない」という結論になりました。

「本当は第一線から退くのが怖いのではありませんか。後継者がうまく事業を継承できるか心配なのでは」と指摘すると、「たしかに任せられない。自分がいなくて重要事項を決断できるのか、その力量があるのか見極められない」とおっしゃっていました。「社長はスーパーマンでなければいけない」と完璧さを求めておられました。

とはいうものの、未来永劫、社長であり続けられるわけではないので「花も実もある後継者はいませんよ。元気なうちに後継者を指名しないと後が大変です」と話しました。

社長の平均年齢は62.49歳 ― 社長の高齢化が進む

同じように、後継者の器を信じることができずに事業承継に踏み切れない高齢経営者の数が増えています。

東京商工リサーチが8月に発表した「全国社長の年齢調査」によると、全国の社長の平均年齢は62.49歳で、前年から0.33歳伸びました。調査を開始した2009年以降、2019年の0.43歳アップに次ぐ伸び率で、社長の高齢化が進んでいます。また、年齢分布では70代以上の構成比が31.8%となっています。

同調査では社長の高齢化と業績悪化の関連性も調査しており、直近の決算で減収となった企業の社長は60代が48.8%、70代以上も48.1%を占めています。また、赤字企業の社長は70代以上が22.3%で最多となりました。東京商工リサーチは、高齢社長に業績不振が多い背景として、長期的なビジョンを描けず、設備投資や経営改善の遅れがあることを指摘しています。