盤石な体質をつくるため、経営指針書を作成

新井敏男社長

㈱アライは1985年に新井敏男社長が愛知県一宮市内で設立。翌1986年、パンチングマシンPEGAを導入して工作機械カバーや建築金物の板金加工を行うようになった。

1985年のプラザ合意による影響で円高となり、同社も工作機械カバーの仕事が激減するなどの影響が出た。1986年12月からは日本経済がバブル景気となったことで、同社の事業も回復し順調に拡大していった。しかし、1989年12月の大納会をピークに株価が下がり始め、バブル景気も1990年10月以降に崩壊した。

景気に翻弄された新井社長は、経営体質を盤石にするためにはしっかりとした経営理念・経営指針を確立しなければならないと痛感したという。

新井社長は1992年に愛知県中小企業家同友会の会員となり、経営指針書の作成に着手した。それとともに期初の10月には全社員参加の「経営方針発表会」を開催。決算結果などの情報を開示し、新年度の経営方針を発表するようになった。そしてその方針に対応して、全社員が1年の目標を発表するようになった。これによって経営者、社員、協力会社・金融機関に情報が共有されるようになった。こうした経営努力もあって、1999年にISO9001の認証を取得、2005年に中小企業経営革新支援法の承認を受けた。

2006年には敷地面積5,458㎡の冨田工場を建設、2008年には広告看板の製作や太陽光発電システムの設置などを行う㈱マスターをグループ会社とした。2009年にはISO14001の認証を取得。2014年には延床面積5,500㎡の6階建てビルを本社事務所として購入し、アライとマスターの本社を移転した。2016年には岐阜県羽島市に羽島工場を開設。冨田工場の溶接・塗装部門を移転し、建設機械や車両関係の量産品の溶接・加工とステンレス・スチール・アルミなどの加工を行うようになった。

左：各種検定の有資格者の顔写真と資格一覧が紹介されている／右：技能検定合格証書も掲示されている

スーパーゼネコンの建築金物関係の仕事が売上の70%

2020年度の売上高はアライ単独で21億円、グループ全体で26億円を超えた。売上全体の70%がスーパーゼネコンから受注する建築金物類で、協力会社の力を借りて現場での施工まで行う。新型コロナウイルス感染防止の観点から工事が中断することはあったものの売上の落ち込みはなく、微増となった。加工から溶接・組立、塗装、施工までの全工程をワンストップで対応する総合メーカーとして発展している。

新井社長は「現在も2022年に開業予定の『ジブリパーク』や、半導体製造工場の新設に関連した大型案件を受注しており、目標とするグループ年商30億円達成のめどが立ちました」と先行きに自信を深めている。

左：曲げ工程にはHD-1703LNT（手前）やHG-2204（中央）など、曲げ長さ3ｍ以上に対応するベンディングマシンが並ぶ／右：溶接工程は羽島工場へ移管されたが、一部の作業は冨田工場でも行われている

「社長の仕事は人を育てることが8割」

代表取締役社長の小林光德氏

「社長の仕事は人を育てることが8割だと私は考えます。トップセールスで営業したり、技術者として開発したり、職人としてものづくりをしたり ― 会社によって社長の役割はさまざまですが、私にとっては人を育てること、次代を担う人材を育てることが最も大きい役割だと思っています」と小林光德社長は語る。

小林社長は2006年に2代目社長に就任して以降、さまざまなかたちで組織改革と人材育成に取り組んできた。中でも「当社にとって社員教育の背骨」（小林社長）と位置づける「技能検定」については、今日にいたるまで、めざましい成果をあげてきた。

2006年から2021年までの16年間で、「工場板金技能士」（機械板金作業・数値制御タレットパンチプレス板金作業）の特級・1級・2級の合格者は延べ52名。これは千葉県全体の合格者数の26% ― 約1/4に相当し、毎年3.3名が資格を取得していることになる。社員が自発的に資格取得を目指す環境、全社を挙げて受検者をサポートする体制が整えられており、合格率も平均を大きく上まわっている。

左：所狭しと掲示された技能検定の合格証書。「工場板金技能士」の合格者数は16年間で延べ52名にのぼる／右：事務所の大型モニターには生産管理システムAPC21の画面が表示され、すべての加工マシンの状況をひと目で把握できる

“鐵”の入口から出口まで、ワンストップソリューションを提供

㈱キヨシゲは、千葉県浦安市を中心に国内6カ所、ベトナム1カ所に拠点を持ち、「鋼板・鋼材の販売」「鋼板・鋼材の加工」「スクラップの回収」の3つの事業を展開している。「一途に鐵、一途にお客樣」をスローガンに、“鋼材流通加工サービス業”として、“鐵（てつ）”の入口から出口までのワンストップソリューションを提供できるのが最大の特徴だ。

1960年の創業当初は、プレス工場からのスクラップ回収業としてスタート。その後、シャーリングで加工した切板の鋼板販売を手がけるようになった。さらに、顧客の要望に応えるかたちでプレス加工、板金加工、形鋼加工、機械加工、溶接製缶と、2次加工の対応力を順次強化していった。

浦安鉄鋼団地には主要4拠点が集い、「本社第一工場」ではシャーリングによる切板の加工、「本社第二工場」ではユニットワーカーやオートドリルソーによる形鋼の加工を主に手がけ、「本社第三工場」は素材倉庫、「加工センター」で板金加工を行っている。このほかにプレス加工を手がける「市川工場」（千葉県市川市）と、「北関東営業所」（群馬県伊勢崎市）がある。

2017年に設立したベトナムの現地法人「KIYOSHIGE VIETNAM CO., LTD」（ベトナム略称「KIVC」）では、同社に勤務していたベトナム人技能実習生のOBを雇用し、CADセンターとして機能している。

• 2019年9月に導入したファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ（9kW）+ASFH-3015G+TK-3015L
• HD-1703LNT（手前）、HG-8025（奥）などが並ぶ曲げ工程

金属加工の総合エンジニアリング企業

㈱興和工業所は溶融亜鉛めっきを中心とする各種表面処理から機械加工、板金加工、溶接、塗装、焼き入れまでの金属加工を手がける総合エンジニアリング企業である。

1947年に創業後は、表面処理・金属加工の技術を駆使して顧客のニーズに対応してきた。2021年3月期の売上高は252億円にのぼっている。

表面処理や金属加工を行う工場・事業部は愛知県内に11カ所、三重県に1カ所あり、このほかに板金加工を主業務とする小牧工場と、塗装事業を担う犬山工場がある。さらに2020年には春日井分工場が開業し、組立を行うようになった。

板金加工事業の売上構成比は1ケタと大きくないが、総合エンジニアリング企業としてワンストップで対応するためには欠かせない部門である。同社は一貫生産体制を強化することでさらなる事業拡大を目指している。

板金～塗装～組立の一括受注・一貫生産

板金工場（小牧工場）と塗装工場（犬山工場）、組立工場（春日井分工場）が連携することで、板金～塗装～組立の一括受注・一貫生産が可能となり、幅広い顧客ニーズに対応。広い工場スペースを有効活用することで横持ち作業や搬送ロスを大幅に削減し、精密メカ部品から大型の筐体まで対応している。

ブランク工程にはプレスマシン3台と複合マシン2台を導入、多様なニーズに迅速かつフレキシブルに対応できる。塗装工場、組立工場との一体運営により、「一括管理品の受注」ができることが小牧工場の大きな特徴である。

さらに、ISO9001（品質マネジメントシステム）とISO14001（環境マネジメントシステム）の認証も取得し、顧客満足度向上と環境保全に取り組んでいる。

• 2018年に導入したベンディングロボットシステムHG-1003ARs。ベンディングロボットで加工する製品は曲げ工程数が多く、リピート率が高いものが多い
• 曲げ加工が完了した工作機械カバー

コロナ禍の影響を脱して繁忙期をむかえる

小牧工場の主要製品は自動改札機、通信機器、アミューズメントマシンなどの筐体、工作機械カバーなどで設計からワンストップで対応している。

得意先は約40社。2020年はコロナ禍の影響で仕事量が20%ほど落ち込んだが、12月以降は回復した。中でもアミューズメントマシンは同社受注分がモデルチェンジとなり、今年7月頃から急速に回復して、1日あたり数十台の出荷を目標に来年2月頃までは忙しさが続く。さらに海外向けの工作機械、厨房機器にも回復の兆しが見え始めており、全体的に繁忙感が出始めている。

同社が得意とするのは中種中量生産だが、ロット3ケタの仕事も流れている。小さいロットでも20～30個ある。製品一式で受注するので開発設計を中心に工法転換の設計提案を行い、プレス加工やアルミダイカスト品を板金加工に置き換える提案営業を積極的に行っている。

• ハンディタイプのファイバーレーザ溶接機
• 溶接治具も工夫して作業のしやすさが考えられている

全体最適を考えられる多能工が必要

ブランク工程ではプレスマシン3台と複合マシン2台が24時間稼働している。複合マシンはミクロジョイント加工を行い、加工後にバラシ作業を行って機種単位でパレットに積載、次工程へ送り出すキット生産を行っている。今年度中にはプレスマシン1台をファイバーレーザ複合マシンEML Z-2512AJに更新する計画だ。

曲げ工程は繁忙で、2交代勤務を再開して対応。生産は工程単位で分業化しているが、定期的にローテーションを行い、多能工の育成も視野に入れている。

リピート率が高く、中種中量生産品が多いこともあって、工程を分割、生産を分業で行うライン生産を採用している。分業に対応して専任の作業者を育成するという考えもあるが、みずからが担当する工程の部分最適化もさることながら、一貫生産に対応し、工程全体のものづくりに対応できる知識を備えた「全体最適を考えることができる多能工」が必要であるという認識を持っている。

2018年度、2019年度の工場板金技能士の2級に合格したメンバー。左から安藤さん、大脇さん、荒川さん、村本さん、岩崎さん

電子機器や無線通信機器関連を手がける

2020年度後期の技能検定で工場板金技能士2級に合格した青山和樹さん（左）と西定男社長（右）

大永工業㈱は1958年にプレス加工業として創業、1969年に法人化し、1984年に精密板金部門を開設した。創業当初より長野県内の無線通信機器メーカー、電子機器メーカーから電子機器や無線通信機器関連のシャーシや部品加工、交通情報板関連の仕事を手がけてきた。

1999年に村田和夫氏（現会長）が3代目社長になると、デジタル化・自動化による合理化を推進。営業活動も意欲的に行い、2001年には現在地に本社・工場を移転、企業体質を強靭なものにした。

2011年には、しなの鉄道「テクノさかき駅」近くに工場を借り、ブランク加工に特化した「テクノ工場」を開設した。2019年には製造部長・工場長を歴任していた西定男氏が4代目社長に就任、村田会長との二人三脚の体制となった。

左：技能検定の合格証書を掲示している／右：テクノ工場に導入されている自動倉庫MARS（12段8列）とリンクしたファイバーレーザ複合マシンLC-2515C1AJ+RMP-3015N+MARS

デジタル化・自動化で対応力を強化

現在の課題は、手狭になってきた本社工場とテクノ工場との間でブランク加工後のシートの搬送などの横持ち作業が発生していること。作業のムダを省くため、両工場の統合による課題解決が大きなテーマとなっている。

同社の業績は2016年以降、黒字が続いている。2020年4月以降はコロナ禍の影響を受け、9月頃までは受注が30%ほど減少したが、11月以降は徐々に回復。最近は交通情報板、測定機器、医療機器など、主力得意先からの発注量が増え、最終的に第52期（2020年度7月）の決算は5期連続の黒字となった。

西社長は製造現場を熟知しているが、同時に村田会長が進めてきたデジタル化・自動化の推進も継承している。

西社長は「生産管理システムWILLの運用では、2018年にモバイル端末iPodを活用したiP進捗を導入してバージョンアップ。作業指示書のバーコードを読み込むことで、工程進捗・実績管理が簡単に行えるようになりました。これにより生産管理課では特急・割込みにも迅速に対応できるようになりました」。

「2020年には変種変量生産対応製造支援システムvLot ManagerをWILLとの連携で導入。ブランク工程・曲げ工程のネットワーク対応型マシンから進捗情報を自動で収集できるようになりました。さらに、現場リーダーには作業者支援ツールvLot Naviの端末を支給、その日に加工する製品がガントチャートで表示され、進捗状況なども画面上で確認することができるようになりました。これによりものづくりプロセスの可視化が実現できました」。

「また、3次元ソリッド板金CAD SheetWorksを2006年から活用しており、一部のお客さまからは製品の3次元データを受け取って、バラシを行う段階で曲げか溶接分断かを判断し、その結果に基づいて板金属性を備えた板金モデルを作成し、お客さまの承認をいただきます。垂直立ち上げで製品化するケースにも対応できるようになりました」。

「コロナ禍でお客さまを訪問して提案する機会も少なくなり、リモートで、バーチャルなデザインレビューを行う機会が増えてきました。3次元化に対応した長年の取り組みがコスト対応力強化につながり、お客さまからのきびしい要求にも対応できる力が備わりました」という。

左：同社が長年受注している超音波診断装置／右：特急・割込みの仕事がくると、生産管理課がvLot Managerを使って前後工程の進捗状況から工程ごとのスケジュールを変更。現場のリーダーは端末で変更を確認すると作業者に伝達、変種変量生産に対応している

「大型、単品加工」も短納期で対応

2020年度に工場板金技能士の特級に合格した加悦事業部資材課の松本力係長（左）と吉岡恵社長（右）

㈱大栄製作所は創業者・吉岡忠嗣氏（「吉」は土のしたに口。以降同様）によって1968年7月に「できる できる 必ずできる」の精神を柱に誕生した。日本電池（現・㈱ジーエス・ユアサコーポレーション（以下、GSユアサ））の協力工場として創業以来、フォークリフトに搭載されるバッテリーケースなど、産業用板金製品、各種精密板金ケースを主体としたものづくりを続けてきた。

同社の特長は「大型、単品加工」に短納期で対応すること。40年前に自社開発した生産管理システムを活用して製品図面からの展開、加工、溶接、組立、梱包、発送までを一貫して迅速に行う力を付けてきた。

1982年に生産管理システムを導入

創業者の吉岡氏は、早くからコンピュータを活用したものづくりに取り組み、板金加工には欠かせない展開図作成からパンチング加工、レーザ加工用のNCデータを作成する自動プログラミングシステムの開発に取り組んだ。1982年には独自でコンピュータ活用によるトータル生産管理システムを確立した。

うした実績が高く評価され、1984年には京都府知事から「中小企業モデル工場」としての指定を受けた。この制度は、経営向上や技術改善に努めている中小企業を「優良モデル工場」として指定する取り組みで、同社は1984年以来、3回も指定を受けた実績を持っている。

1986年にはNCタレットパンチプレスの光ファイバーケーブルによるプログラムオンライン運転（DNC）を開始するとともに、パンチプレス用CAMシステム「タレパン君」を開発し、販売を開始。1987年にはパンチプレス用展開CAD/CAMシステム「展開君」を開発・販売開始した。

その後、ソフト事業の成長を予感して別会社として分離、ものづくり企業として金属加工の総合メーカーを目指すようになっていった。その一環として、1991年には京都府与謝郡与謝野町に量産加工を主とする「加悦工場」を開業した。

また、2003年には中国へ生産シフトする日系企業の現地対応をするために上海に「忠嗣金属制作（上海）有限公司」を設立。一時期は90人あまりの従業員を雇用して、ローカルの仕事を受注していった。

左：社員食堂には技能検定1級・2級に合格した社員の合格証書が飾られている／右：加悦工場で稼働するレーザマシンFO-MⅡ 2412NT

他社の追随を許さないTOP企業を目指す

そして同社は、培ってきた技術力をいっそう錬磨し、他社の追随を許さないTOP企業を目指していった。優れた品質、高い生産性、顧客のきびしい要求に応えられる納期即応性を構築し、あらゆる顧客ニーズに対応していった。

吉岡忠嗣氏は、京都府シートメタル工業会の初代会長を1995年から10年にわたって務め、業界の発展に多大の貢献をしてきた。ソフト事業も、いわば板金業界の発展という目標で取り組んできた経緯もあり、公私を問わず板金業界の発展と振興に努力してきた。

左：カシメで接合するエリア／右：同社で加工した製品サンプル

ベトナム人スタッフが約半数を占める

代表取締役の田中公典氏

田中産業㈱は「ダイバーシティ経営」と「グローバル化」、そして設計から精密板金加工、粉体塗装、組立までの「ワンストップ対応」を強みに成長を続けている。現在の売上構成は、工作機械関連が35%、業務用空調・冷暖房機器関連が15%、スチール家具関連が30%、医療機器が15%、その他5%となっている。

同社の転機は2008年。ベトナム人の「技能実習生」を受け入れ始めたことがきっかけとなり、ダイバーシティ経営とグローバル化を推進していった。技能実習生が3年で帰国してしまうことへの懸念から、2010年からはベトナム人の「高度人材」（エンジニア）を採用するようになった。2019年からは新たに始まった「特定技能」の制度も活用し、今では全従業員65名のうち45%に相当する29名がベトナム人スタッフとなっている。

2011年にはベトナムに現地法人Tanaka Vietnam Co.,Ltd.を設立し、現地で塗装・梱包作業に対応するようになった。2012年にはベトナム・ハノイ市郊外のビンスエン工業団地に工場進出、2013年には新工場を開設し、板金加工から塗装・梱包までの一貫生産体制を構築した。これは得意先の要請があったわけではなく、同社単独での生産移管であり、中小製造業としては異例の取り組みだった。現在は、現地の日系メーカーから受注する仕事や、日本国内向けの製品を加工して日本の本社工場へ出荷する仕事に対応している。

ベトナム工場には、かつて同社が受け入れた技能実習生のOBも勤務しており、現地の協力会社に日本で働きたい人材を紹介してもらうこともあるという。

ベトナム人スタッフ29名の内訳は、技能実習生4名、特定技能7名、高度人材18名。主に従事している工程別にみるとプログラム3名、ブランク2名、曲げ5名、スポット溶接3名、溶接1名、塗装7名、組立8名と、全工程にまんべんなく配置されている。中でもスキルを要する曲げ工程には高度人材を重点的に配置し、現在はベトナム人5名に対して日本人3名という構成になっている。

左：壁に貼り出された「技能検定」（工場板金技能士）の門標。延べ17名中ベトナム人スタッフは4名。学科のみや実技のみ合格しているスタッフも数名いる／右：自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATC。自動化により入社したばかりのベトナム人スタッフが1カ月足らずで操作を習得できた

人事評価制度を刷新し、資格取得を促進

外国人スタッフの割合が高まると、技術・技能の向上と蓄積がよりいっそう深刻な課題となる。この課題に対して、2015年に3代目社長に就任した田中公典社長は、人事評価制度を刷新し、「技能検定（工場板金技能士）」をはじめとする資格取得を促進することで対応していった。

田中社長が社長就任後に刷新した人事評価制度は、「全役職者が全社員を評価する」というもので、9名の役職者が約1カ月かけて全社員65名を評価する。各役職者は、自分の部下だけでなく「全社員」を評価する。「全社員」の中には役職者も含まれ、役職者はお互いに評価し合うかたちになる。

9名の役職者は40代が中心で、塗装・組立を担当する「モジュール事業部」と板金加工を担当する「シートメタル事業部」それぞれの事業部長（計2名）と、「生産管理」「レーザー」「曲げ」「溶接」「塗装」「検査」「組立」の各課長（計7名）。「トップダウン型経営では企業の成長には限界がある。社長のやり方がまちがっていることはたくさんあるし、社員にも成長してもらう必要がある」（田中社長）という考えのもと、各役職者には相応の裁量が与えられ、それぞれの責任の範囲で機動的な意思決定が行える。

田中社長は「全役職者」が行った評価の結果を集計し、それをもとに個人面談を行う。田中社長が評価の過程で介入したり、後から手を加えたりすることはない。

基本的には、約30の評価項目で高得点を取ったり、資格を取得したりすると昇給につながる。資格の場合は、それとは別に資格手当がつく。昇給や手当の対象となる資格は、技能検定（工場板金技能士）、溶接技能者、QC検定、英検（実用英語技能検定）、マイクロソフトオフィススペシャリスト（MOS）などで、外国人スタッフの場合は日本語検定も対象になっている。

受検手数料など、資格の取得にかかる費用は全額会社が負担する。2019年度から、技能検定（工場板金技能士）については天田財団の「技能検定 工場板金 受検手数料助成」事業を利用している。

• 溶接工程。コロナ禍では溶接を多用する工作機械カバーの仕事が減少し、人員配置を変更する必要が生じた
• 粉体焼付塗装ラインにセットされた工作機械の操作パネル部品

「空間創造企業」をビジョンに掲げる

― 複雑形状への対応や高い外観品質が求められるサイン・ディスプレイ業界でさまざまな実績をお持ちです。今日までの発展の経緯をお聞かせください。

星野耕一社長（以下、星野社長）　当社は1974年に父が創業し、薬品充填機の筐体や大学病院で使用する飼育ケージといった医療系の精密板金加工を手がけてきました。

1996年、サイン・ディスプレイ関係の工場で製作スタッフとして勤務していた弟の常務（星野光男常務）が入社し、その翌年、建築金物のメーカーやモニュメント・オブジェの製作会社で営業を経験していた私が入社しました。私は大学で建築設計を学んだので、入社当初は営業兼設計スタッフとして、前職で馴染みのあるサイン・ディスプレイ業界の仕事を開拓し、医療関係の分野からシフトしていきました。今ではサイン・ディスプレイ関係が売上全体の約80%、モニュメント・オブジェが約10%を占めています。

医療関係は精密小物、サイン・ディスプレイ関係は大物・長尺の製品が多く、社内の加工設備では対応できなかったことから、当初は協力会社に加工を委託していました。外注に依存していると付加価値が上がらず、短納期対応にも限度があるため、2005年以降は、レーザマシンや3m対応のベンディングマシンを導入し、内製化を進めていきました。

2次元設計CAD（AutoCAD）や3次元ソリッド板金CAD SheetWorksも導入し、設計からの対応力も強化しました。さらに施工・メンテナンスまで対応することで、サイン・ディスプレイ・モニュメントの「ワンストップサービス」を特色として打ち出すようになりました。

左から印出広基管理部長（製造部）、星野耕一社長、星野光男常務、山口慶本部長（製造部）

• 若手社員が集まって不定期に開催している勉強会の様子。今回は溶接技術向上のためTIG溶接機の特性や設定などについて学んでいる
• AutoCAD LTで作成した三面図（左）と3次元ソリッド板金CAD SheetWorksで作成した3次元モデル（右）

得意先・施工現場は都心が中心

― 5つの製造拠点の役割分担について教えてください。

星野社長　5つの拠点はすべて徒歩圏内で、第1工場と第2工場では主に板金加工・溶接・組立を行い、第1工場は一品一様の製品、第2工場では比較的ロットが大きい製品を製作します。第3工場は鋼材・樹脂などのレーザ加工、第4工場・第5工場では溶接やLED・ガラスの組み込みなど、完成品とする組立作業を行っています。

― どういったお客さまと取引されているのでしょうか。

星野社長　ディスプレイ業界の大手企業、設計事務所、デザイン事務所、広告代理店などが中心で、ほとんどが都心にいらっしゃいます。施工現場も都心が中心です。

― 受注から製作、納品までの流れを教えてください。

星野光男常務（以下、星野常務）　引合いをいただいてから、打ち合わせを重ね、図面承認、確定受注、検査、納品、施工、引渡しまで、長いと半年くらいかかります。規模によっては製作だけで2カ月、施工に1カ月くらいかかる場合もあります。

使用材料は鉄が60%、ステンレスが30%、アルミが10%。鉄はSECCが中心です。在庫している板厚は、鉄が1.2～6.0㎜、ステンレスは2Bとヘアラインの1.5㎜です。材料業者が多い川口という土地柄、午前中に注文すれば午後には届けてもらえるので、よく使う材料だけ在庫しています。

左：2020年2月に同時に導入したレーザマシン、FO-MⅡ 3015NT／右：同社が製作・施工した成田空港のサイン

精密板金・切削・組立をワンストップで加工

柴田光信社長（左）と柴田利三会長（右）

㈱プレトライアルを創業した柴田利三会長は77歳。60年以上も一線で活躍し続け、現在も自社製品開発・製造に現役で携わっている。

柴田会長は今市市（現・日光市）で生まれ、東京都大田区内の金属プレス工場に就職するも、大型のプレスマシンに馴染まず退社。次は同郷者の紹介で前職と同じプレス関係の工場に就職し、次第にプレスに慣れて量産加工前の試作や金型製作の仕事に携わるようになり、ものづくりの楽しさを感じるようになっていった。

1971年に28歳で東京都八王子市内において試作などを行う個人会社を創業し、1972年に栃木県今市市に移転。その後1982年に金型製作・機械加工に特化した㈲大進金型を設立。1988年に精密板金試作部門を強化した㈲進栄工業土沢事業所を設立した。1989年に進栄工業土沢事業所を株式改組し、社名を㈱プレトライアル（板金加工業）に変更した。さらに1990年に大進金型を株式改組し、㈱大進ソテック（切削加工業）とした。

そして2004年、4,500坪の用地に、外観にオレンジ色を配したスタイリッシュな1,500坪の事務所・工場を新築した。2005年には大進ソテックを吸収合併、プレトライアルを存続会社として機械加工、プレス板金加工事業を統合。設計から治工具加工、精密板金加工、切削加工、組立までをワンストップで加工できる金属加工のトータル企業となった。

• VENTIS-3015AJとセットで導入したブランク加工用CAM VPSS 3i BLANKが材料歩留り85%以上のネスティングデータを自動作成する
• VENTIS-AJで加工したA5052P。左から板厚8㎜・10㎜・12㎜・16㎜で、切断面の品質も良い

プロのものづくり集団として研さんを重ねる

2018年に3代目社長に就任した柴田光信社長は「当社の特徴 ― 他社との差別化ポイントは板金加工と機械加工の複合加工に対応していることで、工場を1カ所に統合し、流れるような生産ラインを構築しています。受注する製品は子部品まで含めると月間4,000～5,000件で、そのうち60%が半導体・FPD製造装置に使われる板金部品です。そのほか、通信機器、食品機械、自動車部品製造機械、農業機械なども受注しています。売上全体の約10%を占めるのが、冷凍車庫内搬送システムの『スマートローダー』。さらに『金型収納ラック』、メーター板やスケッチ材を板厚・材質別に格納できる『材料ラック』などを製作しています」。

「従業員数は61名、平均年齢は35歳と比較的若いと思います。会長も現在までにいろいろ経験してこられ、私もそんな両親の背中を見て育ちましたので社長就任の覚悟はありました」。

「創業以来、当社はプロのものづくり集団として日々、研さんを重ねながら、お客さまとの信頼関係を構築することを目指してきました。お客さまには真摯に対応し、お預かりした図面をもとに丁寧に対応しました。オーダーメイド職人のように、ものづくりに磨きをかけ、試作や小ロット、量産にかかわらず即納体制を整えており、他社では対応できない仕事が当社に依頼されるケースも増えています。自社で特型を設計・製作し、それをベンディングマシンやプレスに装着して加工する場合もあります。お客さまの想いをカタチにし、最高のものをお届けすることを使命と考えています」という。

左：自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATCは、多品目一括金型段取りソフトを活用して段取り最小で曲げ加工を行う／右：売上構成比で10%弱を占めるパレット搬送用のスマートローダー。手前から、操作棒・スマートローダーフラット・スマートローダー標準

マイクロライダーによるリアルタイム計測と機械学習

光産業創成大学院大学 光産業創成研究科の石井勝弘教授は、天田財団の令和2年度「重点研究開発助成（課題研究）」にレーザプロセッシング分野で採択された。研究テーマは「マイクロライダーによるキーホール形状のリアルタイム計測と機械学習による評価」。

石井教授は1994年に北海道大学 工学部電子工学科を卒業後、1996年に同大学院 修士課程 工学研究科 電子情報工学専攻を、1998年に同大学院 博士後期課程 工学研究科 電子情報工学専攻を卒業、博士（工学）を取得した。1998年10月から2005年3月まで同大学 電子科学研究所 助手を務め、2005年4月に静岡県浜松市に創設された光産業創成大学院大学 光産業創成研究科の助教授に就任した。その後2018年4月に光産業創成研究科の教授に昇任し、現在に至っている。

「新たな光産業を創成しうる人材の養成」

石井教授が在籍している光産業創成大学院大学は、2005年に浜松ホトニクスを筆頭とする複数の企業からの寄付により設立された博士課程のみの大学院大学で、学生は全員社会人という特殊な大学だ。石井教授は同大学の創設時からのメンバーである。

「北海道大学の助手をしていたときに、光産業創成大学院大学の准教授としてむかえたいというお話をいただきました。私自身、ずっと光の研究をしてきたので『光に特化した大学』というものに興味があり、移籍を決めました。当大学は『光技術を中心としたニーズとシーズの融合により、新産業を創成しうる人材の養成』に力を注いでいます。産学連携に力を入れており、基礎研究よりも、応用研究や企業との共同研究といったより現場にちかい研究を中心に行っています」。

「私の専門はあくまで光計測。そのため加工についてはあまり専門的な知識を持っていません。しかし、幸いなことに校内外のレーザ加工に携わっている方々からさまざまな意見・要望を聞かせていただける環境にいます。今回の助成研究もそういった方からのお話から始まりました」（石井教授）。