アマダ史上初、コンパクトなファイバーレーザマシンの登場

図1：汎用性の高い4´×4´サイズのファイバーレーザマシン

アマダは世界に先駆け1976年にレーザ事業をスタート、1981年に1号機を発表し、その後は多様化するお客さまニーズにお応えすべく発展を遂げてきました。近年では特に高速・高生産性・省エネを追求するため、ファイバーレーザに注力しています。

アマダはこれまで、ファイバーレーザマシンを数多くラインアップしてきました。5´×10´サイズを中心に、4×2m対応、6×2.5m対応と、大板加工へのお客さまニーズにお応えしながら、素材搬入から製品搬出までの自動化システムを充実させてきました。その一方で、加工機の設置スペースに限りがある都市部の工場では、大型化している最新のマシンの導入が難しくなっていました。

「BREVIS-1212AJ」は、アマダ史上初のコンパクトファイバーレーザマシンで、機械サイズは小型のCO2レーザマシンLC-1212αシリーズと同等です（図1）。コンパクトな機械サイズでありながら、出力3kWのファイバーレーザ発振器を搭載し、高い加工能力を持ち合わせています（図2）。加工できる板厚は、軟鋼・ステンレス・アルミが最大12㎜、銅が6㎜、真鍮が8㎜となっています。従来のファイバーレーザマシンと同様に、さまざまな材質や板厚に対応します。

都市部のお客さまのみならず、自動化システムをお使いのお客さまにも道具感覚で使っていただけるコンパクトファイバーレーザマシンです。

図2：コンパクトながら高い加工能力を持ち中厚板にも対応する

アーバン工場がBREVIS-AJを“増設”

東京・大田区で計量包装機・医療機器・通信機器・鉄道車両関連などの精密板金加工を手がける㈱町井製作所は、2021年5月、オールラウンド小型ファイバーレーザマシンBREVIS-1212AJを導入した。

アーバン（都市型）工場ならではのスペースの狭さが悩みの種で、ブランク工程の加工設備は長年にわたりパンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NTの1台体制だった。1台のマシンで“試作”と“量産”という性格の異なる仕事に対応するのは難しく、ブランク工程がボトルネックになっていた。

町井勝弘社長は、新たに発表されたBREVIS-AJが4´×4´サイズのコンパクトマシンでありながら高い加工能力を備えていることに注目し、“入れ替え”ではなく“増設”を実現。LC-C1NTとBREVIS-AJの2台体制となったことでブランク工程のボトルネックはほぼ解消し、生産性は劇的に改善した。

プレスから板金に参入 ― “試作”と“量産”に対応

町井喜代三会長（左）と町井勝弘社長（右）

町井製作所は1970年、町井喜代三会長が金属プレス加工企業として創業した。創業当初から2次サプライヤーに徹し、最初は自動車のバックミラー、その後はコピー機やファクスといった事務機器のプレス部品を手がけてきた。

バブルが崩壊する直前の1990年頃、町井会長はプレス部品を含む量産品の海外シフトと低価格化の流れに対応し、レーザマシンLC-657ⅡとベンディングマシンRG-35を導入して板金加工に参入した。

参入当初は、従来の得意先から“試作”の仕事を受注した。それがのちに“量産”につながり、アイテムも徐々に増加。参入当初の売上構成はプレス加工が90%超、板金加工が10%未満だったが、その後30年かけて得意先と受注アイテムを増やしていった結果、今では板金加工90%超、プレス加工10%未満と逆転した。

現在、同社の得意先は約40社。計量包装機の仕事が売上全体の50%程度を占め、残りの50%は医療機器・照明関係・通信機器・鉄道車両関連・昇降機部品などと多岐にわたる。

コロナ禍の影響で、2020年5月期の売上高は前年比12%減少、2021年5月期も同10%超の減少となったが、今期に入ってからは回復基調に入った。1年以上オーダーが止まっていた輸出向けの医療機器の仕事も動き始め、今後は本格回復が期待される。

超短納期に対応するフレキシビリティーが強み ― “試作”の割り込みへの対応が課題

同社の最大の強みは、超短納期に対応するフレキシビリティー。“試作”は即日納品や翌日納品、“量産”は1～2週間での納品が求められるが、引合いを受けると不可能でない限りは決して断らず、納期を遵守する。他社で断られた仕事が最後に同社に持ち込まれるケースも多く、近隣の得意先からたしかな信頼を勝ち取っている。

ロットサイズは“試作”が1～2個、“量産”は平均100～300個で、1,000～2,000個の製品も多い。数が少なく超短納期の“試作”と、数百個・数千個単位の“量産”―対照的な2つの仕事に対応しなければならない状況がブランク工程を圧迫し、曲げなどの後工程は“ブランク待ち”になる事態が頻発していた。

「“量産”の製品を数百個、多数個取りで加工しているさなかに、超短納期の“試作”の仕事が割り込んできます。そのたびに多数個取りの加工を途中で止め、金型と材料を交換し、“試作”の加工を行ってから、金型と材料を元に戻して、加工を再スタートしなければなりません。特に金型交換がネックで、板厚の幅が広いため、どうしてもダイ交換が発生します」（町井社長）。

“試作”の割り込みへの対応が生産性を押し下げる要因となっていたが、それでも同社のLC-C1NTは、マニプレーターなどの周辺装置がないにもかかわらず稼働率70%以上をキープしていた。これは“量産”の仕事が多いことと、現場レベルの創意工夫によるもので、裏返せば、創意工夫だけでは生産性を改善できる余地がない状態だった。

左：BREVIS-AJは支柱がなく、フロント部・サイド部のカバーをフルオープンでき、材料の載せ降ろしが楽にできる。4´×4´仕様のマシンだが4´×8´までの材料をセットできる／右：BREVIS-AJのNC端末AMNC 3iを操作する町井俊弥さん。端材の処理にはBREVIS-AJの「i-CAS」機能をフル活用している

BREVIS-AJの登場で“更新”から“増設”へ

2011年に2代目社長に就任した町井勝弘社長は、LC-C1NTをファイバーレーザ複合マシンLC-C1AJに更新することも考えた。しかし、それで加工スピードが速くなっても1台体制は変わらず、“試作”の割り込みに都度対応しなくてはならないという課題の本質的な解消はのぞめない。

そんなタイミングでBREVIS-AJを紹介されたことで、“更新”ではなく、“増設”の選択肢が浮上してきた。

BREVIS-AJは4´×4´サイズの小型ファイバーレーザマシンで、本体寸法はL3,088×W2,389×H1,900㎜。コンパクトながら出力3kWのファイバーレーザ発振器を搭載し、鉄・ステンレス・アルミなら板厚12㎜まで、銅は6㎜まで、真鍮は8㎜まで加工できる。

BREVIS-AJを増設してブランク工程を2台体制にできれば、加工内容や状況によって2台を使い分けることで“試作”と“量産”への対応力が改善し、同社の強みであるフレキシビリティーをさらに強化できると町井社長は考えた。

• BREVIS-AJで加工した通信機器部品（SPC・板厚2.0㎜、244×239㎜）。加工時間は1個で1分25秒、12個で15分57秒
• 通信機器部品（SECC・板厚1.0㎜、80×50㎜）。レーザ加工時間は150個で1時間20分。BREVIS-AJで下穴をあけ、汎用ベンダーでバーリング加工、CTSでタップ加工を行った

• エレベーターのドア枠部品（SS400・板厚6.0㎜）。レーザ切断の加工時間はLC-C1NTの約1/2に短縮した
• 医療機器向け部品（真鍮・板厚2.0㎜）。BREVIS-AJを導入したことで加工が可能になった

進化する「ENSIS-AJシリーズ」

このたび、アマダ独自の光制御技術「ENSISテクノロジー」を搭載したファイバーレーザマシン「ENSIS-AJシリーズ」に、8´×20´サイズ（2.5×6m）の大板材をワンパスで加工できる「ENSIS-6225AJ」が加わりました。鋼材業はもとより、建築・鉄骨ファブ業界や建産機・特殊車両業界など、幅広い業界のニーズに対応します。

ENSIS-AJシリーズはビーム可変ユニットにより材質・板厚に応じて最適なビーム形状をつくり出し、高品質な加工を実現します。また、ENSIS-6225AJが搭載している高出力ファイバーレーザ発振器（6kW・9kW・12kW）は「オートコリメーション機構」を搭載し、切断するビーム径と焦点位置を最適制御します。たとえば、軟鋼・酸素カットでは、酸素ガスの材料内への侵入を容易にするためにカーフ幅（切断幅）を広くし、ピアシング時には、瞬時に貫通させるためにエネルギー密度の高い焦点を形成します。

さらに、機械構造にフライングオプティクス方式を採用することにより、軸移動速度・加減速度のいずれも飛躍的に向上させたうえで、加工機移動軸の負荷を軽減しています。結果的に、同じ加工指令速度下においても加工時間を大幅に短縮にすることができ、なおかつ、高精度な位置決めを維持することができます。

左：図1 – 製品A/Bの4個取り加工の比較／右：図2 – 切断面の比較

従来の10kWマシンと比べて約3倍の生産性

図1のようにSS400・板厚22.0㎜に製品A・Bを2個ずつ ― 計4個取り加工を行った場合、ピアスの高速化とフライングオプティクス構造による軸移動高速化により、従来の自走式ファイバーレーザマシン・10kWに比べ、約3倍の生産性を実現できます。特に、このように穴加工が多い製品の場合、ピアスの高速化は劇的に加工時間を短縮します。

また、ENSIS-AJはもともと面粗さが良好な高品位加工を実現できるのが特長ですが、さまざまな加工アプリケーションにより、溶接構造用鋼板（SM材）・建築構造用鋼板（SN材）においてもノッチのない均一な切断面を得ることができます（図2）。

その中でも、厚板加工における切断不良の大きな要因となる母材の温度上昇を抑制する「WACSⅡ」は効果的です。レーザヘッドからレーザ光線のまわりを囲むように水噴霧する方法で母材を冷却し、蓄熱量の累積を低減することにより、安定加工を実現します。また、桟幅を最小化でき、歩留り向上にも貢献します。

2021年3月期の経常利益は前年同期比で2.9%増

小野建㈱は創業以来、70年以上にわたって「鉄」という素材を取り扱ってきた鉄鋼・建材の流通商社。鉄鋼商品・建機商品・建設工事を手がけ、建設業・機械製造業・造船業など、さまざまな分野の産業に「鉄」を供給している。

2005年には東証一部に上場。2019年3月期の連結売上高は2,321億6,400万円、2020年3月期は2,292億9,000万円、2021年3月期は2,028億2,500万円となった。2021年3月期は新会計基準への適用による業績変動と、コロナ禍で需要が落ち込んだことによる販売数の減少、前年同期比で販売単価が下落したことによる影響もあって売上高は減少した。

これに対し、経常利益は66億8,000万円（2019年3月期）、65億2,700万円（2020年3月期）、67億1,700万円（2021年3月期）となっている。2020年度後半からの鉄鋼商品市況の上昇により、在庫出荷分を中心とした利益率改善などによって経常利益は前年同期比で2.9%増となった。

• 6kWファイバーレーザ発振器を搭載したENSIS-6225AJ+AS-6225は、最大25㎜の板厚の加工に対応する
• ENSIS-6225AJによるSS材・板厚19㎜のレーザ加工

2022年3月期までに加工製品の売上を20%アップする

小野建グループは国内で29カ所の物流拠点を展開。常時24万トン前後の鉄鋼の在庫を抱えており、午前に受けた注文は、当日中に届ける物流ネットワークを強みとしている。最近は自動車や造船、ゼネコンを取引先とするサプライヤーが、これまで自社で手がけてきた加工工程の一部を同社に依頼するケースが増えており、加工製品へのニーズが高まってきている。

そこで2019年度から鋼板の切断・穴あけ・曲げに対応できる設備を全国の拠点に導入。レーザ加工ができる拠点を沖縄県・福岡県・愛媛県・大阪府・兵庫県・滋賀県・三重県・愛知県・石川県に開設、稼働させるようになった。2022年3月期までの3年間の設備投資は、2019年3月期までの3年間の設備投資の約2.5倍を予定している。

2022年3月期までに素材販売から一次加工品（切断・穴あけなど）までの販売強化、在庫品種ならびに新増設を含めた加工設備を拡充させることで、全売上高に占める加工製品の比率を現在の10%から20%に高める計画を発表している。

• ENSIS-AJで加工された製品は溶接構造用鋼板（SM材）と建築構造用鋼板（SN材）のどちらもノッチのない均一な切断面を得られる
• ENSIS-AJで加工したSM材・板厚16㎜の製品

「生き残れるのは強みを持つ企業だけ」 ― 付加価値向上のため川下戦略を徹底

同社は2016年3月期までの3年間に、10年先を見据えた約260億円の設備投資を実施。千葉県浦安市や大阪府堺市に主要な物流拠点を整え、加工力・販売力を高めていった。その結果、2019年3月期の連結売上高は10年前より約40%増加した。

2020年の国内粗鋼生産量は前年比16.2%減の8,319万トンと6年連続の減少となっている。そんな市況がきびしい状況だからこそ、「生き残れるのは強みを持つ企業だけ」という認識で、同社では加工販売により付加価値を向上させるための川下戦略を徹底している。

現在、小野建グループは西日本エリアに28カ所、東日本エリアに3カ所、合計31カ所の営業拠点で事業を推進。創業地・九州で培った「鋼材は1本から」のきめ細かなデリバリー体制を整え、東日本へと事業拡大を目指している。

また、大型のストックヤード（大型物流センター）を全国各地に保有することで大口・小口の両方に対応する「鉄と建材のスーパーマーケット」を目指し、事業を展開する。

薄板から極厚板までの鋼板加工に対応

関孝次取締役部長

芝浦シヤリング㈱は、「鋼板の切断、販売一筋に『必要なもの』を『必要なとき』に『必要な量』だけ、スピーディーにお届けすること」をモットーに掲げる大手鋼板加工企業。

ガス・プラズマ・レーザなどの切断機、レベラーライン、自動シヤリングマシンなどの数値制御式の最新設備、開先マシン・プレスマシンなどの加工設備を備え、新しい時代のニーズに応えるべく、常に切断加工の可能性を追求している。薄板から極厚板まで、幅広い鋼種・板厚の鋼板加工で積み上げた実績を武器に、海外展開を含む得意先の多様な要望に対応することで顧客満足度の向上に努めてきた。

得意先から信頼される「安全100年企業」を目指す

芝浦シヤリングの特徴はその組織形態にある。

製造拠点は4つ ― ①産業機械、建設機械、土木加工製品用鋼板の切断加工、および鋼板販売を行う「厚板部・浦安工場」。②自動車部品、高圧容器、土木加工製品、鋼製家具、建設機械用鋼板の切断加工、および鋼板販売を行う「コイル鋼板部・船橋工場」。③建設機械、産業機械用鋼板の切断加工、折り曲げ、機械加工などの2次加工を行う「土浦鋼板部・土浦工場」。④建設機械、産業機械用鋼板の切断加工を行う「山形鋼板部・山形工場」 ― があり、それぞれが異なる大手得意先の仕事をメインに受注している。そして各製造拠点には営業課・生産管理課・生産鋼板課が配置されている。

山形鋼板部の関孝次取締役部長はその理由について「製造現場と販売が一体となる『製販一体』で運営しています。各工場においてメインとなるお客さまからの仕事がちがうので、それぞれのお客さまのニーズをより早く、的確にフィードバックするため、製造拠点ごとに営業部隊などを置いています」と述べている。

同社は1932年の創業で、来年は創業90年をむかえる。その10年後の創業100周年に向けて多様化するニーズに応えながら「SAFETY BASE」を確立し、得意先から信頼され、頼りにされる「安全100年企業」を目指している。

左：パレットチェンジャー付きで導入されたENSIS-6225AJ+AS-6225。棚横のセカンドステーションはインクジェットプリンターを搭載しており、印字工程を自動化・省力化する／右：材料棚AS-6225には天井クレーンを使って材料を供給する

新工場は今後も地域で事業を発展させていくための投資

同社は今年、「この先の10年、15年に向けて新しいことに挑戦しよう」をコンセプトに「山形鋼板部・山形工場」に新工場を竣工した。

新工場建設プロジェクトを推進した関部長は「旧工場は1988年に山形市立谷川に設立しました。メインのお客さまである大手建設機械メーカーが業務を拡大されるにしたがって当社も建て増しして工場を拡張してきました。しかし、限られたスペースの中での拡張だったため、動線が理想的とはいえず、多くの横持ち作業が発生していました。また、生産性を重視したマシン配置になっているため、一部に狭小箇所ができているほか、段差などもあり、安全面での課題がありました」。

「建設機械メーカーのお客さまからは『これからは切断以降の曲げや溶接などのセカンドプロセス（後工程）までやれないか』といったご要望をいただきましたが、従来の工場ではキャパシティーがいっぱいで、とても対応ができませんでした」。

「そのような経緯もあって、新工場建設の話が出てきました。中長期的な計画を作成してお客さまにも相談し、2019年にプロジェクトとして発足しました。1年かけて基本設計やコンセプトの部分を詰め、2020年4月から着工、2021年の年始に完成しました」。

「この新工場建設は、当社がこれから先も山形県で地元にしっかりと根付いて地域経済に貢献していくための投資と位置づけています。ですから、足もとの環境や目先のことだけにとらわれずに計画を進めるよう、経営トップからの指示のもと進めていくことができました」。

「2021年1月に入ってから引き渡しを受け、旧工場から設備の移設を行いました。最初の3カ月間は新旧2拠点で稼働していたので、両拠点間の移動はもちろん、工場メンバーのシフト編成なども大変でした」。

「ファイバーレーザマシンENSIS-6225AJやドリル、溶接機械、クレーン関係など、新しい設備も導入しました。既存のマシンには、今まで当社のほかの国内拠点でもやっていなかったような細かい工夫を盛り込んでいます。切断以降の曲げや溶接の設備は今後、増設していく予定です」という。

• NCガス開先ロボット
• 溶接が終わった油圧ショベルのバケット部材

アマダのファイバーレーザ溶接システム

アマダは2012年、アーク溶接やYAGレーザ溶接が主流の板金業界へ向けて、ファイバーレーザ溶接システム「FLWシリーズ」をリリースしました。ファイバーレーザ溶接特有の低ひずみで滑らかな溶接ビードにより、仕上げ工数の削減、リードタイム短縮を提案してきました。

それから5年の歳月を経て、2017年にはアマダ独自の光制御技術「ENSISテクノロジー」（図1）を搭載した「FLW-3000ENSIS」を投入。ENSISテクノロジーによる「リングモードビーム」と、「アダプティブフィラー制御」により、「レーザ溶接はすき間に弱い」という常識をくつがえしました。

「リングモードビーム」は、ビーム径の周縁部がピークとなっており、材料のエッジ同士を溶かし合うことによって、すき間への対応力が向上します。「アダプティブフィラー制御」は、ティーチングプログラムを変えることなく、加工条件設定画面でフィラー使用の有無を選ぶだけで、共付けと肉盛り溶接の切り替えが可能です。

図1 – 「ENSISテクノロジー」により加工内容に最適なビーム形状をつくりだす

高出力化によるメリット

さらなる生産性と高品質加工を求めて生まれたのが「FLW-6000ENSIS」です。FLW-6000ENSISは、従来の3kWから6kWに出力が上がっており、そのメリットは大きく3つあります。

1つ目は、生産性の向上です。高出力化により生産性が向上するのは当然と思われるかもしれませんが、切断加工とちがい、前工程の加工精度の影響を受ける溶接では、高速での安定溶接が非常に困難です。FLW-6000ENSISは、テストスタンドの溶接速度だけではなく、実際の板金製品での安定溶接速度のアップも可能になります。リングモードビームによるすき間対応力が、高出力化によりさらに効果的に作用します。お客さまが量産時に実際に使用している安定溶接速度と比較して、最大3倍の溶接速度を実現しました（図2）。

2つ目は高品質化です。従来の3kWでは生かしきれなかったENSISテクノロジーによる「2ステージモードビーム」を使用することで、スパッタ抑制やブローホール低減など、外観だけでなく接合部内部の品質も改善します（図3）。

3つ目は加工領域拡大です。出力アップにともない、最大溶け込み深さも向上しました。鉄・ステンレスに対して、3kWでは最大溶け込み深さ6㎜だったのが、6kWでは2倍の12㎜まで増加。フィラーワイヤーを使用した肉盛り溶接を併用することで、従来は対応が難しかった中厚板の溶接も可能になりました。また、高出力レーザ溶接ならではのステイク溶接やキッシング溶接などに工法転換することでコストダウンも可能です。

左：図2 – すき間量と溶接速度の相関／右：図3 – 「2ステージモードビーム」により接合部内部の品質も改善

板金業界の「よろず業」として成長

左から佐藤尚社長、佐藤勇二会長、佐藤豊専務

㈱佐藤製作所は1961年、20歳になった佐藤勇二会長が創業した。1971年に横浜市鶴見区内に本社工場を移転。1984年に株式改組し、佐藤会長の故郷である新潟県北蒲原郡中条町（現・胎内市）に土地を購入し、新潟工場を開設した。

「信じるところに道は開ける。どんな夢でも実現できる可能性はある。不可能を可能にし、未来を切り開く人間の力は決して『否定する』ところからは生まれない」という強い信念とたしかな技術力で、同社はあらゆる挑戦を行ってきた。そして社会のニーズに組織的に対応できる企業として、技術水準と生産効率の向上を目標に掲げ、板金業界における「よろず業」として実力を身につけてきた。

「良い製品が次の仕事を生む」

佐藤会長は「品質は人の質にあり」との考えで、最新の設備と匠の技術を融合させるため、人材育成に注力してきた。その結果、職業訓練指導員免許を持つ佐藤会長をはじめ、工場板金技能士1級が5名、2級が10名、ステンレスやアルミの溶接資格保持者が20名以上となっている。

「いくら最新の設備があっても、それを使う人間のレベルが低ければ宝の持ち腐れになってしまいます。良い製品をつくるには、やはり匠の力が必要です。能力第一主義の社風に耐え、努力してくれた社員のおかげで今日の当社があります」と、佐藤会長は社員たちを称えている。

専門の営業部門を持たない同社では、手がけた製品の一つひとつが「セールスマン」としての役割を担っており、製品をつくる従業員たちはある意味、営業活動を行っているともいえる。「良い製品が次の仕事を生む」という考えのもと、現場の作業者も得意先へのサービスを行う「営業マン」としての自覚を持ち、製品一つひとつを丁寧につくり上げている。

• ティーチングペンダントを使ってファイバーレーザ溶接システムFLW-6000ENSISのティーチング作業をする小林康行さん
• 簡易切断トーチに交換すると簡単な条件変更で切断加工が可能となり、立体形状への追加工や急な設計変更にも対応できる

溶接工数増大にともないFLWを導入

抜きから溶接・組立までの作業を一貫して行っていくうえで溶接工程は特に重要で、溶接の資格取得を奨励しながら人材を育成してきた。2014年には溶接工数が増大するなか、佐藤会長がリードするかたちでアマダのファイバーレーザ溶接システムFLW-4000を導入した。

ファイバーレーザ溶接は、半自動溶接と比較すると熱影響が小さく、ひずみも極めて少ない。また、レーザビームのエネルギー密度が高いため、縦方向に溶け込みの深い溶接ができる。ファイバーレーザでは高出力のCW溶接が可能で、溶接ビードは連続で滑らかになり溶接品質が向上する。さらに、高反射材であるアルミ・銅・真鍮なども溶接でき、異種材（SUS＋銅、SPC＋真鍮など）にも対応する。

佐藤会長はリリースされたときからFLW-4000に注目していた。FLW用CAMを活用すれば面倒なティーチング作業を軽減でき、オフラインプログラムでロボットを稼働させることもできる。非鉄金属の溶接や気密性の高いなめらかな溶接が可能になり、仕上げ作業も大幅に軽減できると考えた。

左：SUS304・板厚6㎜のフィラー溶接サンプル／右：アルミ・板厚2.0㎜の窓枠

多様な技術に精通した「板金加工のエキスパート」

塚原憲一社長

㈱TCOは、溶接を主体にキッチンシンク、産業用機械、特殊装置、半導体製造装置、タンク、ガス容器（ボンベ）などの板金加工を行っている。2次請けの仕事が多く、作業者の一部は発注元に常駐して溶接の受け取り作業を行っている。

塚原憲一社長は今年で51歳。9年前に同社を創業する前は松本市内の精密板金工場で十数年勤め、工場長も経験した。若い頃よりパソコンに精通していたため、展開・プログラムを担当し、3次元CAD SolidWorksの導入から立ち上げ、運用までを手がけた。板金業界ではSolidWorks普及の黎明期に操作に習熟したパイオニアのひとりだ。

さらに、溶接までのあらゆる工程に精通しており、生産管理や品質管理も独学で習得した。前職の精密板金工場が東京に営業所を開設した際には、板金加工のエキスパートの塚原社長が単身赴任し、営業活動を行った。1年半ほどの間にさまざまな業種の新規開拓に成功し、それが塚原社長にとっても貴重な経験になった。

営業活動中、さまざまな会社の経営者たちと知り合う機会があり、営業活動を通して設計担当者、購買担当者との人脈も構築。関東地区でのネットワークも広がり、知見を深めていった。1年半ほどして長野に戻り、退社。しかし、42歳という年齢にもなると再就職先を見つけることもままならず、フリーランスとして活動を始めることを決心し、㈱TCOを設立した。

塚原社長は「これまでの経験から、板金業界では、約70％の企業がCAD/CAMのソフトとしてアマダのAP100を利用しており、機械加工業界やほかの製造業と比較しても特殊な環境にあるという認識を持っています。しかも、繁忙期と閑散期が交錯します。それならAP100を使っている企業同士がプログラム工数をシェアすればスマートに進捗できるのではないかと考え、受注変動を平準化するために『仕事をシェアするビジネス』を考えました」という。

そこで数百万円を投資し、インターネット上にマッチングサイトを立ち上げた。ところが時期尚早だったのか、利用する企業はあまり集まらなかった。

• 製品モデル。同社ではVPSS 3i WELDを活用してティーチング作業を外段取り化している
• ロットのある製品も段取りが変わるたびにTASを活用してプログラムの補正を行う

コンサルから仕事の仲介、斡旋業を始める

一方、東京で知り合った同業者から「フリーランスになったのなら、我が社の製造を見て提案してほしい」といったオファーが舞い込んできた。それ以来、複数の企業に毎月訪問して工程改善を手伝うようになり、板金工場のものづくり全般のコンサルタントをはじめるようになった。

また、「図面を預かって仕事の仲介などもしてほしい」という依頼も来るようになり、商社のように仕事を仲介・斡旋する仕事も始めた。その結果、自宅の一室では手狭になり、設立後1年で岡谷市内に30坪の貸工場を借り、事務所兼倉庫にした。仕事量も月2,000万円超になった。図面を見て得意・不得意を判断して仲介するようになったが、顧客からの支払いは手形、仲介先への支払いは現金のため、キャッシュフローは窮屈になる。

そこで付加価値改善を意識するようになり、自社で加工の仕事ができるよう、設備投資を考えた。抜き・曲げの設備は高額になるため、とりあえずTIG溶接機1台を導入し、溶接の仕事を始めた。

左：TIG溶接に長けたベテラン作業者が多数在籍している／右：溶接の強度を確認する簡易引張試験機

「何でも形に、不可能を可能に、心粋でモノづくり」をモットーに

㈱鈴木工業は、輸送車両関連資材・住宅関連資材・通信関連機器などの精密板金加工から各種試作、各種製缶加工、機械加工、溶接、塗装に至るまでの幅広い製品に対応。一貫生産に力を入れている板金加工の総合企業である。

1976年の創業当時からさまざまな産業分野のものづくりに携わり、日々多様化しているニーズに対応すべく、豊富な経験や技術、最新設備をもとに得意先に対して提案型のものづくりを進め、単品試作から多品種少量生産品、量産品まで対応してきた。

2013年に2代目社長に就任した鈴木貞晴社長は積極的な経営を進め、事業を大きく発展させた。今期（2021年9月期）の売上高はコロナ禍の影響があったにもかかわらず前期比微増の15億円を見込んでおり、来期には2ケタ増を目指す。目標としてきた年商20億円は2～3年以内には達成できそうだという。

同社のモットーは「何でも形に、不可能を可能に、心粋（こころいき）でモノづくり」。社員一人ひとりがさまざまな視点から新しいアイデアを持ち寄って工夫を凝らし、常識にとらわれないものづくりと、さらなる技術向上を目指している。

左：ポジショナーテーブル上の治具にセットされた特装車の部品。フィラーワイヤーを使ってファイバーレーザ溶接を行う／右：TIG溶接とファイバーレーザ溶接の複合加工で新規受注に成功した製品

毎年1億円規模の設備投資を実施

同社を急成長させた要因のひとつが、積極的な設備投資である。

2016年には新本社工場を建設。東名高速道路岡崎インターチェンジへつながる道路面は全面ガラス張りで、夜間は工場内の照明のもと自動化された機械設備が無人で稼働する“見（魅）せる工場”となった。

同年にはファイバーレーザ複合マシンLC-2515C1AJ+AS-3015NTK+ULS-3015NTK、ファイバーレーザ溶接システムFLW-4000M3などを導入。続いて2017年には平板・パイプ・形鋼兼用レーザマシンFO-MⅡ RI3015+LSTRI-3015、自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATCなど。2019年にはファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ（9kW）+AS-3015Gなど。2020年にはベンディングロボットシステムHG-1003ARs+HGROBOT-20、ファイバーレーザ溶接システムFLW-3000ENSISを導入するなど、この5年間は毎年のように1億円規模の設備投資を行っている。

2019年にはベトナム・ホーチミン市にCAD業務を行う現地法人を開設。SolidWorksによる3次元モデリング、AP100による展開・プログラム作成を本社スタッフと連携を取りながら行っている。

2020年11月末には岡崎市藤川町に塗装を中心にした「藤川工場」を建設。多品種少量生産品の塗装に対応するため、脱脂、粉体・溶剤塗装ブース、乾燥工程を整備するともに、溶接・機械加工・形鋼加工を本社から移管し、塗装までの社内一貫生産体制を確立した。さらに、西尾市吉良町にあった塗装工場をグループ化したことで、量産品の塗装にも対応している。

左：出荷前の自家発電装置のカバー。ファイバーレーザ溶接への工法転換に基づく設計提案で受注に成功した／右：大型の筐体も塗装できる塗装ブースは溶剤用と粉体用の2種類を備えている。量産品は吉良町にある塗装工場で対応している

サーマルエンジニアリング業界のパイオニア

木村孝行工場長（左）と井上善也社長（右）

熱技術開発㈱は創業以来、「熱技術を核とした新たな価値の創造」をスローガンに、プラスチックフィルム・シート、金属箔、紙・板紙、不織布、繊維、鋼板、ガラスなどの比較的薄い基材にコーティング、ラミネーティング、プリンティングなどのプロセスを加え、新たな機能材を生み出す印刷業界やコンバーティング業界向けの乾燥装置・排ガス処理装置・省エネ設備の専業メーカーである。

ノズルから熱風を吹きかけてコーティングした溶剤を蒸発させ、固形成分を基材に固定させる熱風乾燥装置や加熱装置を設計・製作。液晶パネルで使用される機能性フィルムの製造ラインやリチウムイオン電池に使われるセパレータフィルム製造ラインの乾燥装置・加熱装置に使用されている。サーマルエンジニアリング技術を駆使した排気ガス処理装置、創薬分野で使用される極低温冷凍保管庫、さまざまな気象条件を再現して製品の品質保証のための耐久試験などが行える環境試験室なども提供している。

さらに、コンバーティング業界向けにエネルギーコストやCO2排出量を削減する省エネトータルシステムを提供するエンジニアリング会社としても事業展開し、サーマルエンジニアリング業界ではパイオニア的存在となっている。

• TIG溶接（奥）とファイバーレーザ溶接（手前）の加工サンプル。溶接ビード面の品質、材料の反り具合ともに大きな変化がみられる
• FLW-ENSISで溶接した製品（SUS304・板厚1.5㎜）。曲げ加工から溶接分断に工法転換したことで、曲げの金型段取りがなくなり、加工時間も短縮した

熱技術に特化した装置を一貫生産

2020年9月に3代目社長に就任した井上善也氏は、自社について「現在は41期目で、熱技術に特化した装置を開発・製造しています。お客さまがどのような装置を求めているかヒアリングし、アイデアを出しながら仕様を固めて設計し、装置をつくり上げています。お客さまの承諾をいただけたら、材料の加工から溶接組立、塗装までは大阪にあるグループ会社の㈱ティー・イー・ディーが担当し、据付は当社が担当します。そのため、『機械器具設置工事業』の認可も得ています」。

「グローバル化に対応するため、1989年には米国、2015年には中国に子会社を設立しました。最近は液晶やリチウムイオン電池の製造が中国にシフトし、中国ビジネスは忙しくなっています。中国の子会社はファブレス化し、日本で設計した図面に基づき、中国子会社で部品・資材を調達して、ローカルの協力会社で製造します。そうすることにより日本の技術・品質と同等の製品を、中国メーカーと同等の価格で、中国の日系のお客さまや中国ローカルのお客さまに納入しています」。

「中国の子会社は、輸出・輸入事業も手がけています。中国は競争が激しくプライスダウンの要求が激しい。日本で製造した装置を中国に持っていくと3～5倍も高く、ハイエンドなお客さまにしか買っていただけません。コモディティー化に対応して価格破壊が進んでいくので、どこまで対応できるかが勝負になっています」と語っている。

• SUS443の板厚3㎜を4枚重ねて溶接することで板厚12㎜として使うことができた
• ファイバーレーザ溶接したフローターノズルの通風試験を行っている様子