緻密な計算と創意工夫、高い技能を評価

前列左から大橋玲子社長、西崎太陽さん、李洋希さん。後列左から、「シャーリング」チームの木村勇男さん、「事務所」チームの大坪孝行さん、西崎さんと同じ「ベンダー」チームの吉久輝さん、伊藤正さん

「第33回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「単体品の部」に出品した㈱現代工業の「Rのクロージング曲げ」が、「最高度な熟練技能・手法を用いた、品質・精度のきわめて高い作品」に贈られる「厚生労働大臣賞」を受賞した。

この作品は一見、1枚板からの加工は困難に思える形状だが、標準金型2種類（直剣・グース）のみを用い、緻密な計算と創意工夫によって曲げ順序を定め、金型やマシン上部テーブルとの干渉を避けながら加工を行っている。

さらに、計64回の曲げ加工のうちFR曲げが56回、さらにそのうち34回は目視によるケガキ曲げ。にもかかわらず、累積誤差±0.2㎜というきわめて高い加工精度を実現した技能の高さも評価された。

“満足”を超えた「感動レベル」の仕事を目指す

現代工業は1990年、森田宗弘（李憲喆）氏が創業した。2001年に森田氏が急逝したことで妻の大橋玲子氏（橋は木へんにはしごだかの上部分がノと一の組み合わせ）が事業を引き継ぎ、昨年は節目となる創業30周年をむかえた。

創業以来「精密で良質な製品づくり」をモットーとし、建築金物・店舗内装など、高い加工精度と外観品質、特殊形状への対応が求められる板金製品を手がけてきた。顧客が求める仕様を満たすだけでなく、“満足”を超えた「感動レベル」の仕事を目指してきた。中でも曲げ加工の精度・品質には定評があり、顧客から助言を求められることも多い。

017年には子息の李洋希（イ・ヤンヒ）さんが入社。プログラム・現場をひととおり経験した後、今ではWebの管理や社内報の発行、5S活動、改善改革などを主導している。李さんの入社に前後して若手社員も増え始め、今では計20名のスタッフの約半数にあたる9名が20～30代となっている。

「Rのクロージング曲げ」の曲げ加工のプロセス

社内・社外のコミュニケーションを重視

同社は社内・社外の“コミュニケーション”をとりわけ大切にしてきた。

「社外」では、顧客の信用を第一とし、新規の顧客はあえて追わず、従来から取引がある顧客や協力会社が紹介してくれた“良縁”の仕事に誠実に取り組むスタンスを取ってきた。また、「精密で良質な製品づくり」には良好なコミュニケーションが欠かせないとの考えから、30周年をむかえた昨年、自社のWebサイトを開設し、事業内容や製作事例を親しみやすいテイストで発信。若い人材を引きつける意味でも一役買っている。

「社内」では、2003年からスタートした5S活動が象徴的だ。同社にとって5S活動は、単に生産性・作業性・安全性を改善するための手段ではなく、人材・組織に関する「社員の自主性の向上」「良好なチームワークづくり」「リーダーシップの養成」などを主たる目的に掲げている。

5S活動を始めるにあたっては生産管理システムAPC21を導入し、受注から製造、出荷までのモノと情報の流れをスムーズにすることで、生産性を高めつつ、工程間・社員間の摩擦や衝突をなくしていった。5S活動は大きく「事務所」「シャーリング」「ベンダー」の3チームに分かれて行われ、1年を通じて優秀な成果を挙げたチームには年間表彰を行う。それぞれの5Sチームリーダーには20～30代の若手社員を抜擢し、各チームリーダーは毎月、経営幹部をまじえた定例会議に参加している。

この定例会議は若手社員の勉強会を兼ねているが、社内の雰囲気が改善し、コミュニケーションが活発になるにしたがって、いつしか議題は5Sにとどまらず、全社的な課題にまで踏み込んだ意見交換の場となっていった。

左：レーザマシンFO-MⅡ 3015NTによるレーザ加工／右：受賞作品を加工したサーボベンディングマシンFMBⅡ-3613NTを操作する西崎さん（下）。工場内には大型ディスプレイ（上）を2台設置し、情報共有に活用している

2度目の「経産産業大臣賞」を受賞

左から順番にレーザオペレータの桐畑崇さん、技術グループの山本潤さん、TIG溶接担当の生部湖崇さん、技術グループの冨田繁行課長、佐藤進平社長

職業訓練法人アマダスクールが主催する「第33回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「組立品の部」に出品した㈱佐藤医科器械製作所の「ひずみ玉」が、「経済産業大臣賞」を受賞した。同社が「経済産業大臣賞」を受賞するのは第31回（2018年度）に続き2度目となる。

この作品は、五角形と六角形の基本形によるサッカーボールの形状を、180個の三角形に分解し、各ピースをレーザ加工の熱ひずみで球面状に成形している。

レーザのケガキ加工時の熱ひずみをコントロールし、板材を成形するアイデアと、目標精度までに試行錯誤を重ね、技術データベースとしてノウハウにしたことがポイントだった。形状精度の再現性もあり、今後のレーザ加工の応用分野としての可能性が高く評価された。

• 「ひずみ玉」を構成する三角形のピース（裏側）
• 「ひずみ玉」を構成する六角形。六角形用の三角形ピース6枚で構成される

受注の80%が計量器メーカーからの仕事

佐藤医科器械製作所は1907年に京都で創業、114年の歴史を持つ老舗精密板金加工企業だ。「モノづくりで、よいものだけをお客様に提供して、社会に貢献し、社員を幸せにします」の経営理念に基づきステンレス加工に特化、90%以上がステンレス製品となっている。主に食品製造装置や計量機器など、人々の生活になくてはならない機械の部品を製造。「板金加工で『できない』とは言わない」をモットーに、最新の設備とノウハウと高い加工技術で耐久性・安全性・メンテナンス性まで配慮した製品を製造してきた。

得意先の計量機器メーカーからはパートナー企業として高い信頼を受け、食品製造分野（計量装置・検査装置・包装機）の板金部品を製造。カバー、ブラケット、ホッパーなど「食の安全・安心」を担保するサニタリー性の高い製品を加工している。

さらに、社内で培った技術を試し、磨くために、社員は国家資格である工場板金技能士の受検にも挑戦、特級合格者4名をはじめ1級・2級の合格者を多数輩出している。

また、得意先の計量機器メーカーが毎年選定するベストサプライヤー賞では毎回上位入賞。2013年には京都府中小企業「知恵の経営」実践モデル企業に、2016年には京都高度技術研究所「オスカー認定」に選出された。

2017年には滋賀工場横に事務棟と工場を増設。2台の複合マシンEML-3510NTとLC-2512C1AJに製品用と素材用の2連の棚を備え、機外へ搬出するテイクアウトローダー（TK）を装備し、連続稼働に対応できるようになった。

2018年には経済産業省より「地域未来牽引企業」に選定された。

• 2020年4月に入れ替えたパンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT+MP-2512C1
• ファイバーレーザ複合マシンLC-2512C1AJ+AS-2512NTK+ULS-2512NTK

初応募で「神奈川県知事賞」を受賞

左から伊藤幹郎社長、設計した技術部の遠藤充主任、伊藤駿介専務

「第33回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「組立品の部」に応募した㈱光伸テックの「ステンレスQ」が「イノベーションにつながる未来志向のアイデアや考え方、技術・技能が含まれている作品」に授与される「神奈川県知事賞」を受賞した。

この作品は、会社創業から16年目という若い企業ながら「ステンレスのレーザカットのパイオニア」をキャッチフレーズとする同社が、持てる技術をベースに構想して製作した。設計データをもとにSUS304の板厚0.3㎜、0.5㎜、0.8㎜の薄板材料をレーザ切断。嵌め合い構造でパーツを組み合わせた球体はマトリョーシカのような4層の入れ子構造になっていて、それぞれの球のデザインも異なっている。また、組み合わせても中であそびがないよう、切り込みのクリアランスを±0.1㎜以内におさえる精密な構造をしており、しかも、外れないように切り込み位置が調整されている。

台座もムダのない板取り設計となっている。1枚の板材の真ん中を切り抜いた後に蚊取り線香のような螺旋加工を繰り返している。板材にはレーザ加工時の応力が残留しており、中心部を持ち上げると応力が解放されてバネ状に広がり、立体的な台座が形成される。このアイデアは、レーザ加工技術を熟知しているからこそ発想できたと評価された。

30年以上レーザ加工に携わってきたレーザ加工のパイオニア

光伸テックを創業した伊藤幹郎社長は、レーザマシンが産業用として市場に紹介され始めた1980年代に、米国・コヒレント社製の低速軸流式発振器「M46」を搭載した国産レーザマシン2号機を導入した板金工場で、同機によるレーザ加工を担当していた。以来30年以上レーザ加工に携わってきたレーザ加工のパイオニアである。

当時はレーザ加工の黎明期で材質・板厚に応じたデータは何もなく、加工条件出しに苦労した。伊藤社長はビームを最適化するためレンズ、ミラーのクリーニング、アライメントなどさまざまな経験をとおして、メーカーのサービスマン以上にレーザのことを熟知していた。

「ステンレスQ」の構成部品

受け継がれるレーザ加工の技術

受賞作品の製作を担当したのは、伊藤社長の“弟子”でもある技術部の遠藤充主任。

伊藤社長は「遠藤主任は創業3年目に当社の3人目の社員として入社してくれました。入社当時からレーザ加工に興味を持っており、私の最初で最後の弟子として持っているレーザ加工技術をすべて教えました」。

「装置などを組み立てる時に作業者が溶接箇所にケガキ線を入れる様子を見て、それなら日本建築の手法であるホゾ・ミゾをレーザ加工しようと考えました。組立は嵌め合いを行えば簡単にでき、強度も向上します。当社ではスマートフォンや電子デバイスの製造ラインなどで使われる表面処理後の洗浄装置、乾燥装置を製造する際に、この工法を採り入れています。遠藤主任にはこうしたこともしっかり教えてきました」。

「今回受賞した作品にもこの工法が採り入れられています。4層構造の球を薄板で加工してホゾ・ミゾの嵌め合いで組み上げていくのは想像以上に大変です。球体にするためには正確に計算して嵌め合う位置を決めなければなりません。しかもクリアランスを±0.1㎜以内におさえるためには切断精度をしっかりとコントロールしなければいけません。加工したレーザマシンは4kW発振器を備えていて、板厚0.3㎜、0.5㎜、0.8㎜の薄板を精密切断するには出力、送り速度、そしてガス圧の制御が大変です。遠藤主任はそのすべてをクリアしてこの作品を製作してくれました」。

「あらためて細部を見ると、私が教えた加工ノウハウが十二分に生かされています。外観だけではそのすごさがわからないのですが、審査委員の方々にそうした点を評価していただけたのは嬉しいことです」と語っている。

• ベンディングマシンHG-2203
• IT系部品の乾燥装置のフレーム

仕上がり形状から展開の想像がつかないものを実現

左から長澤貢多社長、曲げ加工を担当した川口真司さん、設計を担当した池田政博さん、チームリーダーの仲田好廣さん、作品名を考えた川畑聖鳳さん、曲げ加工を担当した世利智則さん、長澤敏光専務

「第33回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「単体品の部」に出品したナサ工業㈱の「曲旋」が、「卓越する技能を用い、独自の手法を開拓したと思われる作品」に授与される「中央職業能力開発協会会長賞」を受賞した。

この作品は「仕上がりの形状から展開の想像がつかないものを実現する」をコンセプトに、製作に携わった社員たちが構想。外周加工のみ手加工（つぶし）した立体的かつ曲線的なものとなっている。

「品質・コスト・スピード」を提供する体制を強化

ナサ工業は長澤貢多社長の父、長澤儀久会長が1969年に板金加工会社として創業した。1974年にナサ工業㈱として法人化、配電盤の受注生産を開始。1989年頃からメラミン焼付塗装を手がけ、配電盤メーカーとしての基盤を確立。昇降機関連部材の製作・取付工事を新たな事業分野とするようになった。検体検査装置などの医療機器分野にも進出。現在はエスカレーター外装パネルなどの昇降機設備、配電盤関連、医療機器が主事業となっている。

現在は従業員数111名の中堅企業にまで発展した。製造に携わる機械工作課、板金工作課、塗装課などのスタッフは六十数名。昇降機カバーの意匠設計から板金設計・電気設計まで行う3次元CAD SolidWorksを7台導入（別にSheetWorksも1台導入）、SolidWorksによる製品モデルの作成からバラシ・展開を行う板金設計課のスタッフは12名。展開データからのCAM作成を行うプログラマは3名。専任営業担当者は5名で、九州地区で精力的に活動している。

2016年に導入したベンディングロボットシステムEG-6013AR+EGROBOT、2019年に導入した自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATCなどの自動機を中心に、高水準の「品質・コスト・スピード」を提供する体制の強化を進めている。

コロナ禍による影響で2020年度の売上は前年同期比で2ケタ減になるが、2021年度は上向きを予想している。

• 「曲旋」の展開図
• 加工を終えた「曲旋」。下から見ると外周の曲げが対角線上に繰り返されていることがよくわかる

板金フェアへの参加はモチベーションアップとスキル向上に貢献

板金フェアへの挑戦は2010年度から継続している。第25回（2012年度）の「単体品の部」に出品した「壺」が金賞、第28回（2015年度）の「組立品の部」に出品した「スケルトンエスカレーター」が「経済産業大臣賞」、第29回（2016年度）の「単体品の部」に出品した「FLAT-PANEL-CHAIR」が「厚生労働大臣賞」を受賞している。第30回（2017年度）では「組立品の部」に出品した「ギアクロック」が「神奈川県知事賞」、「単体品の部」に出品した「Stitched Tube Ring」が「日刊工業新聞社賞」、「高度溶接品の部」に出品した「じょうろ」が銅賞を受賞するという「トリプル受賞」を達成した。同社では板金フェアへの応募を社員のモチベーションアップに役立たせている。

長澤社長は「当社には、ものづくりに楽しみを感じて入社する人が多いです。しかし、日々業務に追われ、その初心から遠ざかってしまうこともあります。そこで、年に一度の板金フェアを『ものづくりの楽しみをみんなが思い出せるイベントにしよう』と考え、参加を奨励しています」。

「当社は2015年に『一塊』となり『上質を追求』するという経営理念を定め、日本一の中小企業になることを目標に掲げました。板金フェアでも日本一を目指そうと全社を挙げて推進、社内でアイデアや参加希望者を募り、その中から分野ごとにメンバーやチームリーダーを決めて製作に取りかかります。各チームには私や専務、役付きのベテラン社員がサポーターとして加わり、助言をするという仕組みも導入しています。全社一丸となって取り組むことで、作品のレベルだけでなく社員のスキル、意識も向上しています。作品が入賞した際には祝賀会で大いに盛り上がりますし、当社にとって重要なイベントのひとつになっています」と板金フェアへの取り組みについて語っている。

• パンチ・レーザ複合マシン：LC-2012C1NT+ASR-48M
• 2020年に導入した自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATC

社内の各工程を高い水準でミックス

左から飯島弘一郎専務、製造2課・小貫祐一係長、飯島浩一社長、製造3課・飛田康典係長

「第33回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「造形品の部」に出品した飯島プレス㈲の「クラシックカメラ」が「技術水準・独創性がきわめて高く、業界の発展に貢献すると思われる作品」に贈られる「日刊工業新聞社賞」を受賞した。

この作品は、約2年をかけて完成させた力作。レーザ加工から曲げ加工・TIG溶接・塗装・研磨・組立まで、同社の特徴である多くの工程を高い水準でミックスし、社内一貫生産により完成させた。特にレンズ収納部は、実物の機構を忠実に再現した構造となっており、細部の仕上げまでこだわり抜いて製作されている。

カメラ上部のスイッチを押すことで前面カバーが開き、レンズのカバーを手前に引っ張ると蛇腹構造のレンズが飛び出てくる。スムーズな開閉の動きを再現するために工夫を凝らし、蛇腹の長さや曲げの角度、溶接位置など、さまざまな条件を細かく調整している。

レーザ加工の特性を生かし、積層構造を巧みに駆使することでソリッド形状を表現している。カメラ上部の複雑形状は、板厚ちがいのステンレス材を積層して、手磨きによるバフ研磨を行い、切削加工と見まがうクオリティーに仕上げた。ダイヤル部やレンズ先端部の細かな凹凸は、外周をレーザ加工でギザ歯状に加工し、それをずらしながら積層することで、実物のローレット加工にちかい質感を出している。

さらに、カバー部分などは社内の塗装工程により黒のレザートーンで仕上げ、質感を向上させている。

• 伸ばした状態の蛇腹
• カメラ上部は板厚ちがいのステンレス材を積層して手磨きを行い、切削加工と見まがうクオリティーに仕上げた

時代の変遷とともに事業領域を拡大

飯島プレスは1958年、東京都墨田区で金属プレス加工企業として創業した。1973年に水戸市内へ移転し、1978年頃から精密板金加工へと徐々にシフト。その後は飯島浩一社長の指揮のもと、精密板金加工を中核に据えつつ、時代の変遷とともに事業領域を拡大させていった。

大手通信機器メーカーの一次協力工場として、通信機器関連の精密板金加工を中心に手がけてきたが、2000年頃から新規得意先の開拓を本格化。現在の得意先業種は、通信機器、鉄道車両（床下機器）、半導体検査装置、医療機器、分析機器、厨房機器、昇降機など多岐にわたり、それぞれの売上構成比は10～20%とバランス良く分散している。

2008年には塗装設備を導入、2017年頃からは一部で電装品を含むアセンブリーまで手がけるようになり、設計・プログラム・抜き・曲げ・溶接・塗装・シルク印刷・組立にワンストップで対応する社内一貫生産体制を構築した。さらに近年は、中厚板の加工に対応するための設備投資を活発化させ、精密製缶の分野にも力を入れている。

2012年には、県内の製缶板金企業・機械加工企業と3社でベトナム・ハノイへ工場進出した。主力得意先についていくパターンではなく、現地の日系企業を中心に新たな得意先を開拓。日本国内と同様、付加価値が高い多品種少量生産や精密製缶の仕事を強みとすることで、2018年以降は黒字化を果たしている。

• 新工場棟に設置されたベンディングマシンEG-6013（手前）とHG-1703（奥）
• 2008年から内製化した塗装工程。設計から塗装・シルク印刷・組立まで対応する社内一貫生産体制が同社の強み

初応募で「日本塑性加工学会会長賞」を受賞

左から順に新潟工場製造1課の小林佑太グループ長、須貝大蔵係長、八幡尚昭取締役工場長

「第33回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「単体品の部」に㈱佐藤製作所が初応募。応募作品の「32+32面体」が「特に高度な曲げの技術・技能を用いた作品」に授与される「日本塑性加工学会会長賞」を受賞した。

この作品のポイントはレーザ切断後の1枚のブランク材にベンディングマシンで80工程におよぶ曲げ加工をしているところにある。本来であれば材料歩留りや工程短縮などの観点から3～4パーツに分割して加工するのが定石だが､あえてパーツの数を増やさず、曲げのみでどこまで加工できるかを追求した。溶接や嵌めこみによる強制力がない中、曲げ加工によって各面の組み合わせ精度を±0.5㎜以内に維持している。

当初は外側の32面体のみを製作する計画だったが、加工途中で難易度をさらに高くして、32面体の中に入れ子のように小さな32面体を入れ込み、より複雑な形状の作品としており、こういった挑戦的な取り組みが高く評価された。

左：1枚の板から板取りされた「32+32面体」のブランク材／右：内側に入る32面体を曲げ加工する

32面体の試作途中でさらに難易度を上げる

「32+32面体」の製作を担当したのは、新潟工場製造1課の須貝大蔵係長と小林佑太グループ長。2人に応募を促した八幡尚昭工場長は、応募の経緯について次のように語っている。

「板金フェアのことは以前から知っていました。毎年、アマダの新潟営業所の所長から応募を勧められていましたが、積極的には検討していませんでした。しかし、昨年10月末の応募締め切りが迫ってきたタイミングで、再度所長から勧められ、真剣に参加を検討しました」。

「最初に趣味でちょっとした便利グッズなどを製作していたCAD/CAM担当の須貝係長に相談しました。須貝係長は板金フェアのWebサイトや過去の受賞作品集などを見て、『球体の作品が受賞している例が多い。32面体を1枚のブランク材から曲げ加工だけで製作すると時間もかからずきれいにできるのではないか』と提案してくれました。須貝係長が設計・展開・プログラムを担当し、曲げ加工は須貝係長が手塩にかけて育てた製造1課の小林グループ長が担当するかたちで、挑戦してみようと決まりました」。

「創業60年をむかえる当社は創業者・佐藤勇二会長の『和衷協同（わちゅうきょうどう）』（心をひとつにして物事にあたること）という言葉に『技術品質向上』、『誠実』を加えて社是とし、人材育成や技術・技能の研鑽に取り組んできました。板金フェアへの応募は社員にとっても刺激になると考えました。すぐに横浜本社の会長・社長にも相談し、ゴーサインが出たので、すぐに製作に取りかかりました」。

• ファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ+AS-2512NTK+ULS-2512NTK
• 自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATC

EVシフトへの危機感が背景

― 小型協働ロボットや小型コンピュータ「Raspberry Pi」を使った“電動からくり装置”を開発するようになった背景を教えてください。

磯谷充社長（以下、姓のみ）　現状に対する強い危機感がありました。

当社が手がける製品は、ほぼすべてが自動車産業向け。主要事業である生産付帯設備は、主にエンジンなどパワートレーン関係のユニットを生産する大手自動車メーカーの工場にお納めしています。しかし、今は100年に一度の大変革期。カーボンニュートラルに対応したEVシフトが本格化すると、エンジンなどの生産量は確実に減少し、当社の仕事量も大幅に減少する可能性があります。

当社はこれまでも環境の変化とお客さまのご要望に対応するかたちで、少しずつ事業領域を広げてきました。

以前は製缶板金加工・据付工事のみでしたが、2008年のリーマンショックで仕事量が激減したのをきっかけに、設計からの一貫生産体制を構築しました。2015年頃からは、機械的な動きがある“からくり装置”を手がけるようになり、お客さまの製造現場の改善にいっそう深くコミットするようになりました。

自動車の電動化に関連するところでは、燃料電池車（FCV）の主要ユニットを生産する工場の付帯設備もお納めするようになりました。クリーンルームでの使用を想定し、YAGレーザ溶接機を導入して、耐食性に優れたステンレス材やアルミ材の製作にも力を入れています。

今回の“電動からくり装置”の取り組みは、電気・電子制御のノウハウを持たない当社にとって大きな挑戦でした。半世紀にわたって手がけてきた製缶板金加工技術と、動力を持たない“からくり装置” ― そこに電子制御技術を組み合わせることができれば、当社の強みをさらに強くすることにつながり、新しい価値を提供できるようになると考えました。

• デモ機の「からくりシューター」。小型コンピュータ「Raspberry Pi」、小型協働ロボット、小型カメラ、小型モーターで構成されている
• 開発中の小型AGV。5V動作の小型モーターのため、モバイルバッテリーでも稼働する。小型カメラが床のテープを認識しながら走行する

電子制御の知識を独学で習得

― “電動からくり装置”の開発に取り組むきっかけはあったのでしょうか。

磯谷　直接のきっかけは、ロボット活用コンサルティングを手がけているCOBOT.TPS代表の猪口哲也さんからお声がけをいただいたことです。猪口さんは、当社のお客さまでもある大手メーカーの生産技術者として、生産性向上やコスト削減、自動化に従事し、協働ロボットの実用化にも取り組んでいらっしゃいます。

猪口さんとは従来の生産付帯設備の仕事を通じて交流があり、2020年春頃に「制御装置（PLC）など本格的な制御を手がけている会社はほかにもあるが、現場改善の手段としてはコストが高すぎる。ラズパイを使ったシンプルな装置なら御社でも十分対応できる。よかったらやってみないか」とお誘いをいただきました。

― プロジェクトメンバーはどんな方々ですか。

磯谷　“電動からくり装置”の開発プロジェクトを立ち上げたのは2020年6月。成田恵治顧問がリーダーとなり、若手社員の宮城小太朗さん、ベトナム人エンジニアのブイ コン クエンさんを加えた3人でスタートしました。成田顧問と宮城さんは電気制御やプログラミングの知識・経験がまったくありませんでした。それぞれ、猪口さんからアドバイスを受けながら独学で知識を身につけていきました。

特に成田顧問は、当社のお客さまでもある大手搬送機器メーカーで機械設計として25年、その後はエンジニアリングの知見を持った営業職としてたしかな実績をつくってきました。2019年4月に当社に入社したばかりなのに、まったく経験のない電気制御やプログラムを学び、若いエンジニアを引っ張ってくれている。そのエンジニアとしての探究心と、労を惜しまない姿勢には頭が下がります。

• 同社の中核工程である溶接・製缶工程（本社工場）
• 組立中の搬送設備（本社工場）

両親が手板金加工で起業

近藤信行社長

近藤信行社長が15歳の時、両親と職人2名で自宅敷地内に㈲瑞昭鈑金製作所の前身である事業所を開業。三菱重工業から自動車関連の仕事を受注、手板金加工で筐体などの製作を始めた。

近藤社長は高校卒業後、知り合いの鉄工所へ修行に出て、ものづくり技術を習得した。しかし、同じ頃父親の具合が悪くなり、1年後に急逝。母親が代表を務め、事業を継承した。近藤社長は5年間の修行を終え23歳で会社に戻ると、母親の仕事を手伝うようになった。30歳を過ぎた1978年、母親の発案で㈲瑞昭鈑金製作所を設立、初代社長に近藤社長が就任した。

「就任後にはご挨拶にまわりました。一部のお客さまからは『社長が若いから将来がある。これからも仕事をお願いしたい』と、前向きの話をいただきました」（近藤社長）。

左：サイクルローダー付きで導入したパンチングマシンEM-2510NT+ASR-48M／右：曲げのネットワークシステムとして導入したHDS-5020NT

手板金から機械板金へ

法人化後は工場設備の機械化を徐々に進めていった。

「以前、修行していた工場にはアマダのシャーリングマシンやベンディングマシンがあり、自社にも早くこうした機械を導入したいと思っていました」と近藤社長は語る。そして、アマダの小牧営業所（当時）からシャーリングマシン、ベンディングマシンなどを60回ローンで購入、設備を充実させていった。

しばらくしてユニットパンチプレスを導入した。当時としては画期的なパンチングプレスで、ロットの大きな加工も穴あけ加工も数段速くできるようになった。

「機械化したことで作業効率が良くなり、受注も増え、ずいぶん儲けさせていただきました。しかし、100個以上の加工をやると手が疲れ、腱鞘炎になってしまったのでほかの仕事を入れるなどの工夫しました。しかし、シャーリングで切板を製作→穴あけ→曲げ→溶接になるので、抜きが終わらないことには後工程が進みません」。

「1970年代は田中角栄元首相の『日本列島改造計画』の影響で好景気が続きました。無我夢中で働き、毎月80時間以上の残業で何とか乗り切っている状態でした」（近藤社長）。

そこで「少しでも仕事を楽にしたい」とタレットパンチプレスPEGAを導入、結果として仕事はますます増えていった。

• HDS-NTによる曲げ加工
• アルミ製のシャーシ

“ものづくりの情報の上流”からコミットする

㈱浜野製作所（東京都墨田区）は、これまで培ってきた開発支援のノウハウを活かし、新たな「ものづくりエコシステム」の構築を目指している。

浜野慶一社長は、東京の大田区や墨田区、大阪の東大阪市など、ものづくりの集積地から急速に中小製造業が姿を消していることに危機感を募らせ、中小製造業が直面するきびしい経営環境からの脱却を模索。自社の強みと東京の“地の利”を生かし、“ものづくりの情報の上流”からコミットすることによって「下請け体質からの脱却と“都市型・先進ものづくり”への挑戦」に取り組んできた。

これまでの取り組みは多岐にわたるが、象徴的なのは2014年に立ち上げたものづくり支援拠点「Garage Sumida」だ。2016年にはベンチャー支援を手がける㈱リバネスと資本・業務提携を結び、「Garage Sumida」を主拠点に、ものづくりベンチャー支援事業を展開。2017年には「Garage Sumida」をリニューアルオープンし、インキュベーション施設としての機能を強化した。

新たな「ものづくりエコシステム」を構想

近年は、主にベンチャー企業へ向けて展開してきた開発支援の取り組みから一歩進め、行政、各種専門家、大学・研究機関、大企業、起業家・ベンチャー企業などが相互に連携してつくり上げる新たな「ものづくりエコシステム」の構想を進めている（図1）。

構想実現へ向け、2020年7月には「Garage Sumida研究所」を立ち上げた。「研究所」には同社スタッフだけでなく、大手外資系戦略コンサルティングファーム、大手自動車メーカー、大手シンクタンクで“ものづくりの情報の上流“に深く関わってきた経験者や、大学の教員、公益経済団体のメンバーなどが「研究員」として参加。ものづくりの“周辺”をビジネスに変え、新たな市場創出を目指している。

2020年9月には墨田区と「新・産業コミュニティ形成のための社会実験に関する連携協定」を締結。同区の「ハードウェアスタートアップ拠点構想」の実施にともない、2021年度には東墨田会館の一部にものづくりの開発・製造・実証実験のための新たな拠点を開設する計画だ。

これまでは「研究・開発ステージ」における支援が主だったが、新たな拠点では区内企業等の協力のもと、「量産ステージ」をむかえるベンチャー企業の量産試作から量産組立工程までの本格的な支援を行っていく。また、将来的には地域の課題解決に通じる新しい開発製品・サービスの実証の場としても活用していく。