2重構造の容器・ジャケットタンクのミニチュアモデル

門田淳専務取締役（中央）、中澤敬吾本社工場工場長（左）、若江真二パーツセンター工場長（右）

「第32回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）で「厚生労働大臣賞」を受賞した㈱門田鉄工の「サンプルジャケットタンク」は、ボイラーなどの圧力容器の製造を多く手がけ、第一種圧力容器製造の製造認可工場として認定を取得している同社ならではの作品だ。保温や加熱冷却のできる2重構造の容器であるジャケットタンクの1/5のミニチュアモデルとして製作・応募。初応募で「厚生労働大臣賞」を受賞する快挙となった。

門田淳専務は、板金フェアへ応募するに至った経緯を、次のように語っている。

「当社が受注する圧力容器はロット1個の製品も多く、完全な多品種少量生産品で、お客さまからの発注情報と図面を頼りに製作しています。パーツの板金加工から溶接・組立・圧力検査・塗装・出荷まで、ワンストップで、すべて社内で行っています。当社の仕事は板金加工というよりも製缶板金の要素が大きく、これまではアマダ・ソリューションセンター（神奈川県伊勢原市）へ足を運んでも、板金フェアの展示会場は横目で見るだけ ― 『製缶板金とは関連が薄い』と思っていました」。

「2年前に『愛媛シートメタル工業会』の会長に就任することになり、前回（第31回）の板金フェアの表彰式に工業会会長として出席しました。そこで改めて入賞作品や応募作品を見ると、製缶板金の作品も溶接部門に数多く出品されていました。そして、他県の工業会では積極的に板金フェアに参加しており、入賞を目指して会員企業各社が切磋琢磨していることを知りました。それと同時に、愛媛県からは、工業会の会員企業を含めても応募する企業が少ないことも知りました」。

「このままでは愛媛県の板金業界のプレゼンスが低くなってしまう ― そこで、昨年度（2019年度）の工業会通常総会で『愛媛シートメタル工業会の会員企業も積極的に板金フェアに応募して、愛媛県の板金加工技術をPRしましょう』と挨拶しました。そうなると、提案した当社が応募しないようでは格好がつきません。それで、当社が生産する『ジャケットタンク』の1/5モデルを製作し、応募することを決めました。ジャケットタンクは、内部容器に原材料を入れて、その外部の空洞部に冷却水や温水をポンプなどで循環させ、内部の温度を保持するタンク。食品向けの実用調合タンクや圧力容器として利用され、オールステンレスで見栄えが良いので、アピール効果も高いと考えました」。

①3次元CADで作成したジャケットタンクの3次元モデル／②パーツ分解したジャケットタンクのアセンブリーモデル／③「サンプルジャケットタンク」の底部。通常は400番バフ研磨だが、応募作品は800番バフ研磨により仕上げた

創業126年の老舗企業

㈱門田鉄工は1894年、現社長の祖父である門田峰次郎氏によって、「門峰」の屋号で創業された。門田家の本家は古くから松山城下で鍛冶屋の仕事を手がけ、峰次郎氏は分家して「門峰」を創業した。2代目の門田邦良氏は戦後帰還し、家業を手伝って技術を磨き、社名を「門田鉄工所」に変更した。1952年頃から、現在の主力得意先と取引を始め、1967年に「㈱門田鉄工所」が設立された。門田一郎社長は当時、専務として社業の発展に尽力した。

1987年には得意先メーカーと一体で、第一種圧力容器製造の製造認可工場の指定を受けた。多くの社員がボイラー・圧力容器の溶接作業ができる溶接士免許を取得しており、圧力容器に精通したプロ集団として全国でも類がないほど秀でた製缶溶接技術を備えている。

1989年には愛媛県で第1号のレーザマシンを導入。レーザ加工部門として四国レーザー㈱を設立し、1991年にはステンレスの薄物加工部門として㈲エス・ユー・エスを設立。それぞれの専門分野を生かし、シナジー効果による事業成長を目指すようになった。

レーザマシンは、ボイラー・圧力容器にさまざまな艤装部品を取り付けるための穴加工などを、ロール曲げ加工する前のシートに加工することを目的に導入した。2台目はアマダのレーザマシンLC-βを材料棚とセットで導入、ステンレスなどの難加工材の加工に対応していった。2002年にはスマートな合理化と、強固な結束で新時代のニーズに柔軟に応えるため、分割会社を統合し、新たに㈱門田鉄工として再スタートした。

左：ファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ（2kW）+ASF-3015G／右：同社が受注生産した圧力容器やジャケットタンクの実物

除雪作業用アタッチメントの大型パーツ

小緑英輝社長（右）と製造部ブランク係の廣田芳彦係長（左）

㈲小緑製作所の「センターカバー」が「第32回優秀板金製品技能フェア」で「経済産業大臣賞」を受賞した。この作品は、除雪作業に使われるホイールローダー（タイヤショベル）対応アタッチメント「マルチプラウ」の先端部に取り付けられる大型パーツ（SPHC・板厚9㎜、高さ約1m）で、実用に供されている製品である。

「マルチプラウ」の「センターカバー」の両サイドには、雪をかき出す羽根のような「カッティングエッジ」が取り付けられ、除雪の際には運転席にいながら任意に動かすことができる。カッティングエッジとセンターカバーのすき間は、雪の侵入を防ぎ、両サイドにカッティングエッジを取り付けるために最小限のすき間精度が要求され、センターカバーには±1.5㎜の寸法精度が求められる。

左：3次元CADで作成した積層金型のソリッドモデル／右：パンチ・ダイそれぞれの積層金型

以前の勤務先の商社から紹介された仕事

従来はマルチプラウのメーカーがカッティングエッジとともに4分割されたセンターカバーを製作していたが、作業負荷軽減の必要性などから3年ほど前に一体で加工できるサプライヤーを探すようになった。

たまたま声がかかった商社には、小緑製作所の小緑英輝社長が同社に入社する前に勤めていた縁があって、商社の担当者から小緑社長に相談が持ちかけられた。それがきっかけとなって、この仕事を引き受けることとなった。

小緑社長は次のように経緯を語っている。

「相談を持ち込まれ、北海道のメーカーで現物を見せていただきました。年間生産台数は約250台、4分割されたセンターカバーの部材は板厚9㎜で、200トンプレスを使って成形し、溶接して製品に仕上げていました。金型も4種類必要で、型費を含め製造コストがかかっていました。加工にバラツキが生じ、溶接後の仕上げ作業に工数を取られ、製作工数やコストがかかっていました」。

「実機の動きも見せていただき、センターカバーの役割を理解しました。カバーは上部と下部で径が異なり、形状はほぼ半円、全体がR面の塊でした。この形状にはプレス成形が適していますが、型費だけでも高額になります。金型製作をどうするか、また、当社が保有するプレスは150トンまでしかなく、加圧能力が不足しないか、という心配もありました」。

左：成形後の「センターカバー」／右：「センターカバー」と「カッティングエッジ」を取り付けた除雪作業用アタッチメント「マルチプラウ」

「観覧車」で「神奈川県知事賞」を受賞

左から製造課の宮田智弘さん、飛田大輔課長、熊谷由美子主任、吉田建司上級技術者、亀井尊課長代理、山﨑舜平さん、中島一郎社長

「第32回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）で「組立品の部」に応募した㈱荏原精密の「観覧車」が、「イノベーションにつながる未来志向のアイデアや考え方、技術・技能が含まれている作品」に授与される「神奈川県知事賞」を受賞した。同社は昨年、第31回の板金フェアで「灯篭」が「中央職業能力開発協会会長賞」を受賞しており、2年連続の上位賞受賞となった。

製作を担当した製造課の吉田建司上級技術者は、製作過程を次のように語っている。

「『観覧車』は、横浜みなとみらいの大観覧車（コスモクロック21）をイメージして製作しました。ゴンドラ数は社員数と同じ28基。社員の連携を大観覧車の輪で表現しました」。

「材料は、アルミ合金の代表鋼種で中程度の強度があり、耐食性・溶接性に優れるA5052Pを使用しました。観覧車を回転させるためには軽くする必要があり、板厚0.3㎜を使用しましたが、薄板のためレーザ加工だけで反りが発生します。紙のように薄いためきれいに組み上げるのが難しかったのですが、曲げることで強度を出しました」。

「ゴンドラは、手曲げ用の治具を製作して手曲げで加工しています。強度が出なければ板厚0.4㎜や0.5㎜に変更することも考えていましたが、0.3㎜で十分に安定感のある作品に仕上がりました」。

左：3次元CADや各種プログラムソフトが並ぶ設計・プログラム室／右：ブランク加工の中核を担うパンチ・レーザ複合マシンACIES-2512T（左手前）とレーザマシンFO-MⅡ 2412NT（右奥）

展示会向けに製作したオリジナル作品

「観覧車」は今回の板金フェアのために製作した作品ではなく、前回「中央職業能力開発協会会長賞」を受賞した「灯篭」と同様、2018年に出展した「第22回 機械要素技術展」で自社ブースの展示用に製作した作品のひとつだ。

中島一郎社長は今回応募することになった経緯と、2年連続で上位賞を受賞した喜びを次のように語っている。

「当社は以前から新規得意先の開拓に力を注いでおり、『機械要素技術展』への出展もその活動の一環でした。ここ最近は展示会への出展を通じて、得意先数が2倍に増え、現在は以前の3倍、150社以上となっています。それでも毎月定期的にご注文をいただけるお客さまは45～50社程度と全体の1/3ほど。1回の取引が1万円程度と少額のお客さまもあるので、とにかく数を増やしたい。最終的には、毎月安定して仕事をいただけるお客さまを100社まで増やしたいと考えています。そのために、得意先総数を300社まで増やすことを目指してがんばっているところです」。

「展示会では、以前は通常取引で受託加工した製品の中から余ったものを展示してきました。しかし、お客さまとの守秘義務契約やコンプライアンス上の観点から、2018年以降はオリジナル作品を製作・展示することを決めました。そのひとつが前回の板金フェアで『中央職業能力開発協会会長賞』を受賞した『灯篭』でした」。

「『灯篭』が予想外の上位賞を受賞したことで、今回も何かの作品で応募しようということになり、『灯篭』と同時に製作した『観覧車』で応募することを決めました。まさかこの作品が『神奈川県知事賞』を受賞するとは予想しておらず、受賞の知らせを聞いたときには歓喜しました」。

• 曲げ工程ではハイトゲージやノギス、角度ゲージなどの測定器具をマシンのそばに置き、工程内検査を徹底している
• 大型ディスプレイ（矢印部）にジョブリストを掲示。ハンディターミナルで進捗・実績情報を入力するとリアルタイムに反映される

過去2回「日本塑性加工学会会長賞」を受賞

西野信弘社長（中央）、曲げ加工を担当した板金・プレス課A班の吉田拓也さん（左）、プログラム・ブランク加工を担当したレーザ加工課の江田雄さん（右）

㈱西野精器製作所は、「第32回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）に応募した「水の漏れない折りたたみカップ」で「中央職業能力開発協会会長賞」を受賞した。

同社は十数年前から板金フェアに応募し、第30回（2017年度）では「俺の曲げ」、第31回（2018年度）では「Metal TOP」が「日本塑性加工学会会長賞」を受賞した。同賞は「特に高度な曲げの技術・技能を用いた作品」に授与される。今回、「卓越する技能を用い、独自の手法を開拓したと思われる作品」に授与される「中央職業能力開発協会会長賞」を受賞したことにより、3年連続で上位賞受賞を達成した。

左：14パーツで構成される「水の漏れない折りたたみカップ」の展開図／右：カップを構成する10段のブランク材。1枚1枚を12カ所で鈍角曲げ加工する

±0.02㎜の曲げ精度を追求

西野信弘社長は、3年連続で上位賞を受賞した喜びを次のように語っている。

「3年前から『役割を持った曲げ加工』を見ていただこうと考え、動きのある作品を製作し、そのために±0.02㎜という高精度な曲げ精度を追求してきました」。

「第30回（2017年度）の板金フェアでは、曲げ加工のみで製作したパーツを組み合わせ、気密性の高いタンスの引き出しを開け閉めした時の空気の流れが感じられる作品『俺の曲げ』を、第31回（2018年度）では、板金加工で製作した2分間回り続ける金属コマの『Metal TOP』を製作し、それぞれ『日本塑性加工学会会長賞』を受賞しました。今回応募した『水の漏れない折りたたみカップ』は、総曲げ回数120回、曲げ精度±0.02㎜以内というバラツキの少ない曲げ加工により製作しました」。

「いずれの作品も曲げ加工の役割を明確にした動きのある作品となっており、当社の特長をいかんなく発揮することができました」。

左：1個あたり12カ所、鈍角曲げを行う／右：組み上げて折りたたんだ状態の「水の漏れない折りたたみカップ」

食品加工ラインの主要部品のひとつ

左から金澤恵介主任、寺野社長、小島尚徳工場長、佐藤裕太主任

「第32回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「組立品の部」に出品した㈱テラノセイコーの「パイプスクリュー」が「日刊工業新聞社賞」を受賞した。

「パイプスクリュー」は、食品加工ラインの練り工程の主要部品として実際に使われているもの。従来製品は丸パイプを巻きつけて肉盛り溶接で接合する工法を採っていたが、高コストのうえ、精度不足により耐久性が低いことが課題だった。それに対して同社は、10～12個のU字型パーツに分割した板金部品を組み合わせて接合する工法を提案。大幅な工数削減と品質向上を実現し、課題解決につなげた。

今回の板金フェアでは、この製品を複製。初めての応募で、「技術水準・独創性がきわめて高く、業界の発展に貢献すると思われる作品」に授与される「日刊工業新聞社賞」を受賞した。

• 新潟県新発田市にある㈱テラノセイコーの工場内
• 曲げ工程。曲げ長さ4mに対応するHG-1704（手前）などが並ぶ

目指すのは“徹底して考えるものづくり”

テラノセイコーは1984年、寺野敬明社長が27歳のときに創業した。創業当初は、知人の工場内の9坪のスペースで、自動支払機や自動両替機などに使用する精密板金部品を製作。資金・設備が不十分ななか、寺野社長が加工する製品の品質の高さと、型にはまらない創意工夫が評価され、少しずつ業容を拡大していった。

現在は、医療機器・製薬機器・介護機器・食品機械・通信機器などの「精密板金」を主力に、サイン・モニュメントなどの「装飾板金」も手がける。取り扱う材料はステンレスが80%程度、板厚は1.0～9.0㎜が多い。板金加工・プレス加工・機械加工・溶接・研磨仕上げに社内で一貫対応できる総合力も特長だ。

同社が目指しているのは“徹底して考えるものづくり”であり“優秀な設備・マシンだけではできないものづくり”。職人肌の寺野社長は「当社にとっては、どれだけ優れた機械でも“道具”のひとつにすぎません」と語っており、“道具”に依存することなく、徹底して考え、得意先の想像を超えるものづくりを実践する“人財”を何よりも大切にしている。

• CNCフライス盤によるミーリング加工を行う佐藤主任
• 溶接作業を行う金澤主任

前回の経済産業大臣賞に続き上位入賞

左から技術グループの冨田繁行課長、生産部の西村将司さん、技術グループの西尾真人さん、佐藤進平社長

「第32回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「単体品の部」に出展した㈱佐藤医科器械製作所の「ねじりパイプ改」が「日本塑性加工学会会長賞」を受賞した。同社は前回の板金フェアで、今回の作品の原型となった「ねじりパイプ」を出品し、「経済産業大臣賞」を受賞。今回は前回の受賞作品をさらに高度に進化させた。

今回の作品づくりのプロジェクトは、昨年受賞作品を製作した技術グループの冨田繁行課長、西尾真人さんに、新たに生産部の西村将司さんが加わった3名が担当した。

前回に続き製作チームのリーダーを務めた冨田課長は「会社方針として板金フェアに毎年出展することが決まっており、私たち技術グループのミッションになっていました。第30回（2017年度）、第31回（2018年度）と連続して応募し、第30回は『技能賞』でしたが、第31回ではいきなり『経済産業大臣賞』を受賞しました。今回はその次なので、大きなプレッシャーになっていました」。

「今回は、2019年5月頃に社内公募で参加者やアイデアを募集し、生産部の西村が手を挙げました。作品製作は業務時間外に行わなければならず、仕事も繁忙期だったため、以後の応募者はなく、9月過ぎに私と西尾に西村を加えた3人で応募チームを編成しました」と経緯を語る。

左：3次元ソリッド板金CAD SheetWorksで作成した「ねじりパイプ改」の製品モデル／右：「ねじりパイプ改」の展開図

「前回やり残した課題」にチャレンジ

チームは発足したものの、応募作品のテーマに関しては明確なアイデアが出てこない状態が続いた。そこで、冨田課長や西尾さんは、前回「経済産業大臣賞」を受賞した「ねじりパイプ」の製作段階で、どうしてもやりたいと考えていた「ねじりパイプ」を円錐形に変形する「ねじりパイプ改」の製作を決めた。

「前回の表彰式で、審査委員の大学の先生から『パイプの内部を通るガスや粉体の流れをスムーズにするのに役立つ、これまでにはない蛇腹製品として、さまざまな工業分野への展開が期待できる』と機能面を高く評価されました。流れを意識すると、円筒よりも円錐形の方がより産業用として用途があると感じていたので、この形状に決めました」（冨田課長）。

技術グループの西尾真人さんは「私がSheetWorksを使って3次元モデルを作成しましたが、『このモデルから展開図をつくれるのか』と不安でした。ねじれた面ができると、CADが面として認識できなくなるので、展開ができません。そこで、ねじれないように工夫しながらモデルを作成し、面を認識させてなんとか扇型をした展開図ができ上がり、レーザ切断でブランク材を製作しました。ところが今度は、それを1台のベンディングマシンで曲げることができるか、心配になりました」と語る。

• 「ねじりパイプ改」のブランク材
• ブランク材には曲げ線の位置決め用にポンチがあらかじめ加工されており、曲げの作業者はそのポンチ位置に合わせて曲げ加工を行う

「量」だけでなく「質」も向上

― 「第32回優秀板金製品技能フェア」の応募作品について、感想をお聞かせください

高橋進教授（以下、姓のみ）　今回の板金フェアへの応募総数は296点と、過去最多になりました。30周年記念の2017年度でも268点で、それを30点ちかく上まわりました。このうち、海外からの応募は18カ国108点で、ここ3年は横ばいでした。国内からの応募は188点で全体の64%となり、板金フェアが国内の板金業界に広く浸透していることがうかがえます。

以前の応募作品は、実際に受注・納品している製品そのままか、少しモディファイして出品する例が多かったと思います。最近は、受託加工した発注元の製品をそのまま出品するのはコンプライアンス上問題があるとの認識が広がり、板金フェアへの応募のために新たに作品を製作するケースが増えています。

応募作品は形状や構造が複雑になり、寸法も高精度化しています。動きのある作品も多くなっており、応募点数という「量」の面のみならず、「質」の面でも向上してきています。機能・形状・加工技術など、さまざまな視点から楽しませてくれる「板金のテーマパーク」然となってきて、私も時間を忘れて見入ってしまいました。

アマダ・ソリューションセンター（神奈川県伊勢原市）には、大学にはないさまざまな機械・設備があるので、私も時々学生を連れて訪問し、実験のために機械を使わせていただきます。私たちが使わせていただく機械・設備の近くに板金フェアの作品展示会場があるため、学生たちと一緒に会場を見ることも、楽しみのひとつになっています。

• 前回の第31回（2018年度）優秀板金製品技能フェアの表彰式（2019年3月開催）の後、作品展示会場では懇親会が催された
• 天田財団2019年度助成式典」（2019年11月開催）の後、第32回（2019年度）優秀板金製品技能フェアの作品展示会場で研究者らが投票を行った

初応募の2社が大臣賞を受賞

― 厚生労働大臣賞、経済産業大臣賞を受賞した2社は、いずれも初めての応募でした。まず、厚生労働大臣賞を受賞した㈱門田鉄工（愛媛県）の「サンプルジャケットタンク」については、どんな印象をお持ちですか。

高橋　「サンプルジャケットタンク」は、食品向けの実用調合タンクや圧力容器として使用される2重のジャケット構造の容器で、実際の製品を1/5サイズに縮尺したミニチュア版として製作されました。縮尺した分、溶接や組立も実際の製品以上に難しくなったと思います。

圧力容器としては、板の表裏が一体化した溶け込み溶接が重要なポイントでした。胴体部分の高精度なR曲げや裏波溶接後のビードカット、バフ研磨も見事でした。実際の製品はサイズが大きいのでできないようですが、応募作品のビードカットは旋盤で面取り加工を行っています。胴体部を旋盤で面取り加工するにあたっては、専用治具を考案するなど、相当な工夫をされたことと思います。

容器内の小径ノズルの難しい溶接も、うまく処理していました。2重構造のため､内槽からつながるノズル部やジャケット外面の上部は外槽にシールカバーが必要ですが、ロール曲げを駆使してR加工を行っており、溶接もなめらかでした。こうした難度の高い、高精度な加工技術を備えていることが素晴らしいと思いました。

― 経済産業大臣賞を受賞した㈲小緑製作所（滋賀県）の「センターカバー」については、いかがでしょうか。

高橋　「センターカバー」は、3次元形状をした板厚9㎜の材料を、150トンのプレス機を使って1回で成形していることに驚きました。それまでは4分割 ― しかも200トンのプレスで成形加工していたのですから、工数削減だけでなく省エネの面でも素晴らしい。しかも、高さ寸法があるので、成形用金型を150トンプレスのボルスターテーブルに取り付けて加工していることも驚きでした。

ロットサイズが小さいので、高価で長い製作時間を必要とし修正にも手間がかかる本型を製作することはできず、板厚6㎜の板からレーザ加工によりスライス板を140枚つくり、結合溶接してパンチ・ダイの金型を製作したという発想も見事です。スライス板を積層して金型を製作するアイデアは過去にもありましたが、この作品のように積層金型を使用して成形加工した例はありませんでした。

「サンプルジャケットタンク」も「センターカバー」も産業用として実際に使われている実用性の高い作品で、板金フェアのために特別に製作した作品ではないにもかかわらず、難度の高い高精度な加工技術と品質を実現している点を高く評価したいと思います。見事な出来栄えでした。

「重点研究開発助成」に採択

熊本大学産業ナノマテリアル研究所（旧パルスパワー科学研究所）の外本和幸教授は、天田財団の2019年度前期助成で「重点研究開発助成 課題研究（塑性加工）」に採択された。研究テーマは「爆発圧接法を用いた微細多数穴によるチャンネル（ユニポア）構造の創製」である。

外本教授は1987年3月に九州大学大学院工学研究科で博士後期課程単位取得退学、同年4月に熊本大学工学部助手に着任、1988年11月に博士号（工学）を九州大学から取得した。

2020年4月から名称が「産業ナノマテリアル研究所」に改まったが、2013年に発足した「パルスパワー科学研究所」でパルスパワー基盤部門・爆発プロセス分野の教授として田中茂助教とともに、火薬類を用いたパルスパワーの発生・制御・計測・応用に関する研究を行っている。

左：爆発実験施設内の爆発ピットB内部／右：爆発圧接により異種材を接合する

一貫して爆発加工技術を研究

外本教授は「熊本大学での爆発加工技術の研究は古く、1971年から工学部附属衝撃エネルギー実験所で実験・研究が行われてきました。1999年からは衝撃・極限環境研究センター、2013年からはパルスパワー科学研究所になりました。時代の要求に応じて名称は変わってきましたが、私が手がけてきた研究は一貫しています」と語る。

1990年から約1年間、カリフォルニア大学サンディエゴ校に客員研究員として所属し、帰国した1991年4月に機械工学科講師、1993年7月に助教授に昇任、1999年4月に衝撃･極限環境研究センター助教授（その後准教授）に異動の後、2010年2月に同センター教授に昇任。2013年4月にパルスパワー科学研究所教授、2020年4月からは産業ナノマテリアル研究所の教授となった。

三協グループのメーカー機能を一手に担う

㈱リバースの酒井誠治取締役（左）と川治功征次長（右）

㈱リバースは、自動車部品を中心に取り扱う三協グループでメーカー機能を一手に担い、金属プレス部品の加工・アセンブリーを手がけている。

三協グループは国内6社・海外2社で構成される企業グループで、ゴム製品や合成樹脂製品などを取り扱い自動車産業をサポートする総合テクノロジー商社の「三協㈱」、主に自動車産業向けに金属プレス部品の設計・製造とアセンブリーを手がける「㈱リバース」、道路舗装機械など特殊作業車の完成品メーカーである「㈱三協メカニック」、製品の保管・加工・輸送・JIT納品に対応する「㈱サムトランスポート」などがある。グループ従業員総数は550名超、グループ売上高は410億円（2019年3月期）となっている。

リバースは、大手自動車メーカーの1次サプライヤーとして、売上全体の80～85%を自動車部品が占め、そのほか15～20%が建築関係、住宅設備関係となっている。工程設計から金型の製作、プレス加工、溶接、品質管理まで一貫した独自生産システムを構築し、多品種・短納期・高品質の要請にも積極的に対応。また、自動車メーカーとの濃密なパートナーシップにより、ジャストインタイムの納入体制を実現している。2010年にはタイへ工場進出し、THAI REBIRTH CO.,LTD.を設立、海外市場のニーズにも対応している。

酒井誠治取締役は「現在、リバースの売上高は三協グループ全体の1/4程度を占めています。グループの中長期的な方針として、メーカー機能―製造部門であるリバースのウエイトを高めていきたいと考えています」と語っている。

• 最大5工程の多関節ロボットライン
• シャトル式の供給装置を設置し、ライン稼働中にブランク材の段取りができる

ボディ関係のプレス部品・アセンブリー製品が主

リバースが手がける自動車部品は、ボディ関係を中心とした「金属プレス部品」が約40%、同じくボディ関係とエンジン周辺の「アセンブリー製品」が約60%を占める。

「金属プレス部品」は、ドアまわりの子部品や、テールゲート・フードロックなどボディ関係の付属部品が多い。「アセンブリー製品」は、フロントサイトメンバー、バックボーンリーンフォース、センターサイドメンバーなどのアンダーボディ製品や、エンジンマウントなどを手がけている。

プレス工程には、同社が「中型」と呼ぶ600トンリンクプレス＋400トンクランクプレス3台のタンデムラインを2ライン設備しているほか、プレスロボットラインを2ライン（2軸ロボット搬送タイプと多関節ロボット搬送タイプ）、順送ラインを多数導入。プレスロボットラインで加工する製品は約50アイテム、順送ラインで加工する製品は数百アイテムにおよぶ。加工する材料は、一般的な自動車鋼板、高耐食性めっき鋼板のほか、高張力鋼板の割合も高まっており、板厚は0.6～6.0㎜に対応している。

アセンブリーラインには多関節ロボット溶接システムを多数導入し、自動化・省人化を推進。社内で生産する小型～中型のプレス部品のほか、得意先から支給される中型～大型プレス部品、ゴム部品、樹脂部品などを組み合わせたユニット製品として納品している。

• 2軸ロボットラインで加工したフィラーネック。サーボプレスの「パルス1モーション」や低速・停止モーションを活用し、割れの発生を回避した
• アセンブリー工程は多関節ロボットを多数導入し、自動化・無人化を進めている