高度な無線技術と“共創”によりデジタルトランスフォーメーション（DX）を加速

日本電気㈱（以下、NEC）は、第5世代移動通信システム（5G）の商用サービス開始を見据え、長年にわたり培ってきた高度な無線技術やネットワーク技術を生かして基地局装置の開発・提供を進めている。また、さまざまな業種・企業と連携しながら、5Gネットワークを生かした新たなサービスの“共創”へ向けた実証実験に取り組み、5G市場の立ち上がりを牽引するとともに、社会全体のDX（デジタルトランスフォーメーション）を推進していこうとしている。

5G基地局については、2019年7月からNTTドコモへ向け、無線子局（RU）の出荷を開始。さらに、2019年6月には、新規参入した楽天モバイルの5G基地局ベンダーに選定され、RUの共同開発を進めている。

NECの強みは、5Gをはじめとするネットワーク領域の中核技術（モバイル・光IP・運用管理・IT）だ。それを組織横断的な連携により、AI・セキュリティー・生体認証といった高度なデジタル技術や業種ノウハウと組み合わせることで、テレコム市場（通信事業者向け）だけでなく、エンタープライズ市場（企業向け）やパブリック市場（官公庁向け）へと展開。すでに、建設機械の遠隔操作、救急搬送の高度化、スポーツ観戦AR（拡張現実）などの実証実験に参加している。

ローカル5Gについても、産業のDX実現へ向けて多数の企業と共創活動・実証実験を推進中。今年2月には、玉川事業所内にユーザーとの共創施設「ローカル5Gラボ」を開設した。

2018年10月にはサムスン電子との協業に合意。日本国内で先行する導入実績をもとに、サムスン電子などとのパートナー連携による製品ポートフォリオの拡充や、これまでに構築してきたネットワークの仮想化技術などを生かして、グローバル市場への事業拡大を目指している。

• 国内5G基地局市場の予測推移
• ネットワークサービス市場（ローカル5G含む）の予測推移

5G市場は2021年度から急拡大

NECは、国内のモバイル通信事業者（キャリア）向け5G基地局市場（工事や付帯設備は含まない）が2021年度から急速に拡大し、2025年度に約2,500億円規模に成長すると予測している。また、ローカル5Gに関連するところでは、エンタープライズ・パブリック向けの産業用ネットワークサービス市場（ローカル5Gを含む）が、2025年に2019年比で2倍以上の約2.5兆円規模に成長すると予測している。

新事業推進本部の新井智也部長は「キャリア向けの5Gネットワークの本格的な普及が始まるのは2021年度以降になると思います。普及のスピードは、お客さまニーズと国の政策にも左右されます。4G/LTEはスマートフォンの普及に後押しされましたが、5Gもユーザーにとって魅力的な端末、料金プラン、コンテンツを提供できるかどうかが大きな要素になるでしょう」と語っている。

5G基地局の市場については、「日本の5Gネットワークは、『サブシックス』と呼ばれる3.7GHz帯/4.5GHz帯と、『ミリ波』と呼ばれる28GHz帯が使われます。このうち、5Gの特長である高速・大容量通信を実現する『ミリ波』は、直進性が高く遮蔽物を回り込みにくいことから、4G/LTEのときよりも多くの基地局を設置することになると思います。もし全国のすみずみまで5Gネットワークをミリ波でカバーするとなると、相当な時間がかかるでしょう」。

「キャリアの年間設備投資額はほぼ横ばいで、おおよそ決まっています。5Gへ向けた設備投資が本格化するからといって、キャリアの投資額が一気に増えるというものではありません。投資額全体の中で、5Gに関連した設備投資の割合が高まっていくようなイメージです」としている。

ローカル5Gの利用イメージ

情報処理能力が飛躍的に拡大する5G

5Gとは、次世代移動通信システムである第5世代移動通信システムの略称。2019年から世界各地で実用化が始まり、日本でも2020年春からモバイル通信事業者4社が商用サービスを本格的に開始する。

移動通信システムは、約10年ごとに世代交代を繰り返してきた。1G（アナログ方式）が1970～1980年代、2G（デジタル方式）が1990年代、3G（高速データ通信）が2000年代、4G（超高速データ通信）が2010年代と変遷してきた。4Gに移行した時点で、携帯端末で動画をストレスなく見られるレベルに達したが、5Gに移行すれば、通信速度は超高速の20Gbpsとなり、時速500㎞で高速移動中でも安定的な通信が可能となる。2時間の映画をスマートフォンなどの携帯端末にダウンロードする際も、約3秒で完了する。さらに、1㎢あたりの同時接続端末数は4Gの10万台から100万台になり、機器間の通信も数ミリ秒以内の低遅延通信が可能となるなど、情報処理能力が飛躍的に向上する。

また、5Gは大量のデータを高速でやりとりする自動運転、IoTといった産業分野での恩恵が大きいと考えられている。そこで、通信事業者以外の企業や自治体が提供するプライベートな5G ― 「ローカル5G」にも関心が集まっている。

• 無線通信規格の変遷
• 5Gの3つの特長

官民一体で2030年頃には6Gのサービス開始を目指す

課題は、現時点では特定地点で高速通信ができるということ以外に、5Gでなければ実現できないキラーアプリ、キラーユースケースがないことだ。しかも、5G対応のスマートフォンが10万円から20万円と高額に設定されていることもあって、本格的に普及するのは2022年以降との見方もある。

一方、NTTドコモは、2030年頃のサービス提供開始を目指し、「6G」に関するホワイトペーパーを公開した。その中で、5G evolutionならびに6Gにより期待されるさまざまなユースケース、目標性能、技術要素などの技術コンセプトをまとめている。さらに、総務省は今年1月、6Gの実現を見据えた総合戦略を今夏までに取りまとめると発表した。大臣直轄で官民が参加する研究会を立ち上げ、2030年頃の6Gの実用化に向けた議論を開始する。世界各国で6G開発競争が始まる中、5Gで出遅れた日本が巻き返しに乗り出そうとしており、今まさに5G、6Gがヒートアップし始めている。

これから5G、6Gによってどんな世界が拓けてゆくのか。また、産業界のデジタルトランスフォーメーション（DX）の将来像と、板金業界にどのような影響がもたらされるのか ― 情報通信分野の国内トップ企業、富士通㈱の5Gへの取り組みと今後のビジネス展開について話を聞いた。

• 富士通に寄せられた5G関連の問い合わせ（業種別割合）
• ローカル5G/プライベートLTEの優位性

1905年から始まった鯖江のメガネづくり

小林英弘氏

― 日本のメガネフレームの90%以上を生産する鯖江地域でメガネづくりが始まった経緯を教えてください。

小林英弘常務執行役員（以下、姓のみ）　1905年、代々の庄屋で当時、村会議員だった増永五左衛門が、雪に閉ざされる農閑期の現金収入源として、大阪からメガネ職人を呼び寄せ、メガネづくりを始めたと聞いています。

― 世界で初めてメガネの原型となるものが生まれたのは1285年前後といわれていますが、日本にはいつ頃、伝えられたのでしょうか。

小林　メガネが日本に伝来したのは1551年。イエズス会の宣教師、フランシスコ・ザビエルが来日した際に、周防（現・山口県）の国主・大内義隆に献上した手持ち式のメガネが最初とされています。ひもで耳に掛けるタイプは17世紀に入ってからです。そのメガネに鼻当てを工夫し、顔にフィットさせました。この頃になると長崎でもべっ甲、水牛の角、馬の爪などが素材として使われました。17世紀の終わりには、日本でもメガネが普及しはじめ、京都・大阪・江戸ではメガネを販売する店もあったようです。

明治維新をきっかけに、日本でもメガネの生産が始まりました。1905年、現在の福井市麻生津で、初めて福井産のメガネが誕生し、親方と弟子が互いの技術を磨き合い、品質の良いメガネをつくってきました。

4種の金属をレーザ微細接合などで接合した脳外科用手術器具

■職人の手仕事から機械化・装置化

小林　メガネづくりの工程といっても当時は単発的な工程を分業体制でまわしていたと聞いています。分業制によってそれぞれの職人が得意な工程を担当していました。

現在は、メガネもデザイン→金型→造形→ろう付→仕上げという工程を経て製品になります。細分化すれば200工程以上になりますが、当時はほとんどが手づくりだったようです。

― 職人の手づくりだったメガネづくりが、だんだん機械化・装置化されてきたわけですね。

小林　当社が1956年に創業した頃は、小さな機械で手づくりをしていたと聞いています。大きな資本がなくても創業できたことが、鯖江地域でメガネづくりが広く根づいたひとつの要因だと思います。もし、大型の設備と多額の資金が必要ということであれば、これだけ広まることはなかったと思います。

当社は、メガネの前枠の部分に飾りとして使われていた「飾りびょう」を製作する小さな部品メーカーとしてスタートしました。その後、時代が変わる中でメタルフレームが脚光を浴びはじめ、製作する部品の種類を増やしながら業態を広げていきました。

「ものづくりは ひとづくり 夢づくり」

森秀貴専務（左）と森久次社長（右）

㈱M.T.Cは、大手住宅設備メーカーのユニットバス・システムトイレ・システムキッチン向けの部品、大手事務機器メーカーのスチール家具向け部品を中心に手がける金属プレス加工企業。創業以来50余年、赤字決算になったことは一度もなく、対前年比で売上が減少したこともリーマンショック翌年の一度だけという優良法人だ。

1968年の創業以来、ドアロック部品を中心とした小物部品のプレス加工を手がけてきた。土地や資産があるわけでもなく、20年弱は家内工業の形態で事業を続けてきたが、何度かの“転機”を経て少しずつ業容を拡大。今では奈良県内でトップクラスのプレス機保有台数をほこるまでに成長した。

1980年に18歳で入社して以来、同社の成長を牽引してきた森久次社長は、「両親と3人で事業を切り盛りしていた頃から、会社を大きくしたいという漠然とした夢を持っていました」と振り返る。

森社長は「私は“夢”が好きです。社員のみんなも、人として生まれたからには夢を持ってほしい」と語り、「ものづくりは ひとづくり 夢づくり」を社訓に掲げ、「経験を知識に 情報を知恵に 夢を現実に」を企業理念として掲げている。創意工夫や困難を克服することに喜びを見いだし、得意先からの相談事や不可能と思われる要求にも決して「ノー」と言わずに立ち向かう。社員に対しても「一緒に楽しもうや。楽しんで仕事しようや」と呼びかけ、互いに軽口を飛ばし合いながら喜怒哀楽を素直に表現する。こうしたポジティブなスタンスが、若手経営幹部を通じて行き渡り、明るく前向きな社風をつくり上げ、さらなる成長につながっている。

• サーボプレスSDE-1120による順送加工。多数制御システムを用いたランダムピッチ送り方式を採用している
• プレス加工後の鋼製家具用部品。ステージ交換式順送金型により穴位置ちがいや寸法ちがいに対応する

“順送化”と“工程短縮”による提案力

同社の成長を支えているのが、順送プレスによる自動化と、さまざまな創意工夫による工程短縮の取り組みだ。

順送プレスは、森社長が入社して少し経った頃に、父親のかつての仕事仲間からすすめられて初めて導入した。地域の同業他社に先駆けて順送プレスを採り入れたことが、労働集約型の生産形態とコストダウン圧力により消耗し続けていく構造からの脱却につながっていった。

金型メーカーと連携しながら順送加工のノウハウを磨き、それまで単発プレスで加工していた製品を“順送化”。さらに、多数制御システムを用いたランダムピッチ送り方式やステージ交換式順送金型、特殊な技法を採り入れた新カシメ法など、独自の加工技術により“工程短縮”を実現し、コストダウンと付加価値改善を両立させていった。

こうした技術開発と並行して、自社と得意先の両者にコストメリットを生み出す提案営業を展開。自動車用安全部品、ユニットバスやシステムトイレなどの住宅設備用部品、店舗・オフィス向け鋼製家具用部品などの新規得意先を開拓し、事業基盤を強固にしていった。開拓した得意先はいずれも大手メーカーの1次サプライヤーで、協力し合いながらともに成長し、強力なパートナーシップを構築している

• 本社工場の事務所と大谷工場はいつでもビデオチャット（画面左）ができるほか、GPS機能とGoogleマップが連動し、自社便の現在位置と納品先がひと目でわかる（画面右）
• タブレット端末のカメラ機能で作業指示書のバーコードを読み取り、着手・完了情報を入力する

グループ7社の中核企業

エスティケイテクノロジー㈱は、大分県内に6社のグループ企業を持ち、グループ売上高400億円、社員数1,800名の鶴崎海陸運輸㈱のグループ企業として、1975年に新鶴海興産㈱として創業された。創業当初は販売・緑化土木・電気計測事業などからスタートした。

1970年代に大手半導体メーカーが大分へ工場展開したことを機に半導体分野へ進出。同メーカーの協力企業として技術指導を受けながら、バーンイン試験装置の開発から製造までを手がけるようになった。1983年には自社製品1号機を同メーカーに納入。その後、半導体メーカー各社の海外展開にともない、1999年には台湾に合弁会社、マレーシアに現地法人を設立した。

1982年には、半導体製造工程における検査を受託するテストハウス事業に進出。1988年に半導体第1工場を新設して、事業を本格化していった。

1987年に「精機工場」、1990年に「精密板金工場」、1995年に「メカトロ工場」と「機械加工工場」をそれぞれ新設し、半導体製造装置の部品製造～組立・調整を行うメカトロニクス事業へ進出した。2000年には、社名をエスティケイテクノロジー㈱に変更した。

半導体関連は、現在も売上全体の80～90%を占める同社の主力事業だが、そのほかにシステム開発事業なども展開しており、グループ企業の中核をなすとともに、大分県を代表するエレクトロニクス関連企業となっている。

左：野尻裕明専務（中央）と、生産本部精密加工部の高橋正樹部長（左）、精密加工部製造課の後藤克己課長（右）／右：モニタードバーンイン試験装置。同社のバーンイン試験装置は高い国内シェアをほこる

バーンイン試験装置の国内リーディングメーカー

同社のバーンイン試験装置の国内シェアは高く、リーディングメーカーとなっている。バーンイン試験装置は半導体デバイスに一定の負荷（温度・電圧など）をかけてテストする装置の一種で、半導体の初期不良品をスクリーニングする。自動車や社会インフラ関連など、主に信頼性が要求される半導体での需要拡大が期待されている。

• 工場の中には女性の姿が目立つ。ベンディングロボットシステムEG-6013ARも女性従業員が専任で担当している
• TIG溶接工程でも女性が活躍している

半導体製造装置向けが約半分を占める

長尾浩司社長（右）と小手川弘芳工場長（左）

㈱長尾製作所は1977年、㈲長尾木工所として創業された。当時は冷蔵庫の木枠をつくる木工所だったが、時代の変化に対応し、1983年に板金工場棟を増設。タレットパンチプレスの1号機を導入して、精密板金加工業へとシフトした。

1991年に㈱長尾製作所へと株式改組。2000年には現在の大分県佐伯市堅田に新工場を建設・移転した。2004年にはISO9001の認証を取得した。

仕事量の約半分を占める半導体製造装置は受注の変動幅が大きいために、新しい業種・得意先の開拓に取り組み、平準化を目指した。その成果として、現在では鉄道車両関連と食品機械がそれぞれ売上全体の10%程度を占めている。

また、2015年からはベトナム人の外国人技能実習生 ― 男性11名、女性6名を受け入れている。2019年末時点の従業員数は、派遣社員と技能実習生を含めて140名となっている。

• 曲げ工程には10台以上のベンディングマシンが並び、長尺製品から小物まで幅広く対応する
• 溶接ブースが並ぶ溶接工程

「お客様に喜ばれ、愛されるものづくり」

同社の社是は「我々は、いつの時代においても、お客様に喜ばれ、愛されるものづくりを実践することにより、会社の永続的な発展を計り、社会に貢献し続けることを目的とする」。

長尾浩司社長は「私は創業以来、お客さまのために何ができるのかを正確に捉え、会社のしくみでそれを実現する。その繰り返しの中で社員一人ひとりの成長を期待し、“感謝”と“貢献”を会得させることを基本理念としてきました。その成果が現在の長尾製作所の姿です」と語っている。

• 溶接が終了した製品
• 精密板金加工の一部を台湾の板金サプライヤーと協業。写真は、通関を済ませて納品された台湾製の板金部品

「板金加工の駆け込み寺」としての地位を確立

代表取締役の和田逸人（はやと）氏

㈲水野工業所は、1989年に水野進会長が創業した板金加工企業。創業から20年間は得意先3～4社から食品機械や輸送機器関係の板金部品を受注していたが、リーマンショック後に経営危機に陥ったことをきっかけに、新規得意先の開拓に乗り出した。

2014年以降は毎年のように大型設備投資を行い、たしかな加工技術と多品種・小ロット・短納期に対応するフレキシビリティー、顧客ニーズに限界まで寄り添う対応力を武器に「板金加工の駆け込み寺」としての地位を確立。特定の業種に依存しない経営スタイルで、好調業種がめまぐるしく変わる中にあっても業績を伸ばし続けている。

2012年に30歳で2代目社長に就任した和田逸人社長は「当社の最大の強みは、社員たちの対応力。他社が嫌がる“やっかいな仕事” ― 複雑形状・超短納期・小ロット・特殊材料の仕事が当社の主戦場です。お客さまとのやりとりは私や経営幹部だけでなく、CAD/CAMの担当者 ― 新入社員も窓口として担当しますが、誰ひとりとして『できない』とは言いません。私ひとりがどれだけがんばったところで、できることはたかが知れています。会社の成長は、社員がどれだけ会社を支えてくれるかにかかっています。社員のがんばりには、いつも頭が下がる思いです」と語っている。

• 働き方改革に対応するため、EML-AJはPDC（金型自動交換装置）付き、素材棚8段、製品棚8段、TK（テイクアウトローダー）付きのフルオプションで導入した
• ファイバーレーザマシンFLC-3015AJ（4kW）。中厚板と高反射材に対応でき、仕事の幅が広がった

リーマンショックを機に新規開拓

水野会長の甥にあたる和田社長は、2000年に入社した。当時の社員は7名ほどで、「今思えば、設備力も技術力も乏しく、対応できる仕事の範囲が限られ、伸び悩んでいました」（和田社長）という。2006年に現在地へ移転し、旧工場の3倍の敷地面積にパンチングマシンEMZ-3610NTを導入して設備力を強化。事業拡大へ打って出たが、2008年に発生したリーマンショックの影響で業績は大きく落ち込み、一時は事業継続も危ぶまれた。

当時、現場で主に曲げ加工を担当していた27歳の和田社長は、会社の窮状を知り、乾正人専務とともに営業活動に奔走した。同業者の先輩に教えを請い、生産財メーカーに相談するなど、持ち前の飾らない性格とひたむきな姿勢が人々を引きつけ、次々と新規得意先を開拓。3年ほどで再び成長軌道に乗せることができた。

現在、得意先は約200社まで増えた。このうち、定期的に受注する得意先は約80社。最大の得意先は創業時から取引を続けている食品機械メーカーだが、売上構成比は15%程度にとどまる。それ以外は近隣のアセンブリー企業や同業他社、機械加工・樹脂加工・塗装・表面処理といった加工企業からの受注が大半を占め、多種多様な業種・製品を手がけている。その多くが新規品で、1日平均200枚の図面が流れてくる。

同社が立地する大阪府摂津市の周辺は特徴的な技術を持った中小の加工企業が集積しており、それぞれが得意分野の仕事を融通し合う無形の分業ネットワークが形成されている。和田社長はリーマンショック後に営業活動を展開していくなかで、近隣の加工企業とのネットワーク構築に力を注いだ。「むげに断れば、関係は続かない」 ― 来る者は拒まず、良品を納め続け、全社一丸となって200社分の“困りごと”に対応し続けることで、着実に信頼を獲得していった。

• 曲げ工程。4m対応のHG-2204（左）、3m対応のHDS-1303NT（右）を設備し、幅広い製品に対応する
• TIG溶接作業。溶接工程はEML-AJ導入時に第2工場に移設された

「真似るより真似られるようなマシンを創る」

山本尚平社長

㈱山本製作所は、クリーニング店やコインランドリー、病院などで使われる業務用洗濯機・周辺機器メーカー。1947年の創業以来、「真似るより真似られるようなマシンを創る」という信念のもと、機械加工部品・板金加工部品は100%内製化、独自の技術を開発してきた。その結果、ウール等を洗浄するドライ機の分野では国内シェア50%（生産台数国内トップ）をほこる。2019年12月期の売上高は50億円を超え、創業80周年をむかえる2027年には売上高100億円を目指す。

• 新工場に導入されたBtoB自動化ラインの設備構成
• ファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJが、12段11列の自動倉庫MARS-2512N（奥）と連動する

開発・製造は“オンリーワン”を目指す

山本尚平社長は同社の経営指針とビジネスモデルについて、次のように語っている。

「従業員180名の会社が国内トップの座を勝ち得た理由は、独自の内製主義と現場主義にあります。内製化率はほぼ100％。自社で開発・製造することで価格競争力が生まれ、長期安定の体制につながっています。当社の直間比率は75対25で、現場には130名あまりの社員が働いています」。

「私は、『当社の製品は“Foreverマシン”である』と言い続けています。部品からすべてをつくっているため、いつでも交換パーツを用意でき、他社が真似をしにくいビジネスモデルだと思います」。

「製品開発のコンセプトは『オンリーワンを目指す』。開発技術者は、『企画→構想→設計→試作→完成』の全般に携わります。自分のデスクと工場、お客さまのもとを行き来しながら、ものづくりに当たります。それによって実践技術が向上し、顧客ニーズにかなった製品開発を続けることができます。ものづくりは、開発・製造・営業のバランスが重要です。また、製造は、どんな図面が来てもつくれる技術を持ったものづくり集団になることが大切だと考えています」。

「私が社長に就任して以来17年で売上は3倍になりました。10年ほど前から海外の市場開拓に取り組み、売上100億円を達成するために海外売上高比率30%を目指しています。米国市場には代理店網を整備し、2018年6月にはフランスに子会社を設立しました。欧州の製品には学ぶところが多く、私たちも磨かれ、力を蓄えることができます。アジアでも販路を拡大しています」。

「お客さまの声に耳を傾け、実践技術を向上し、市場ニーズに対応する製品を内製主義でつくる。こうして価格競争力を培い、目標を達成していきたい」。

左：HG-ARsには夜間無人運転に対応して、加工が完了した製品を集積する長さ12mのコンベヤーが2本設置されている／右：シーツ投入から仕上げ、たたみまで1台でこなすロールアイロナー

経済にも下振れリスクが高まる

春節前に中国で感染が拡大したことで、1月末以降、中国・台湾をはじめとした外国人旅行者が大きく減少しています。国内旅行や出張を取りやめる人も増加し、国内の宿泊施設や公共交通機関の利用者も大きく減少しています。

春節に大挙して訪れる中国人旅行者を受け入れていた九州の旅館では、キャンセルが相次ぎ、倒産の危機をむかえているというニュースも流れました。観光地やイベント会場などの土産物店やグッズ販売店なども、もろに被害を受け、遊園地などの休園も相次いでいます。

国内外に出かける機会が多い筆者は、騒動が収束するまで海外出張を取りやめましたが、国内出張に関してはアポ先との約束もあり、通常営業です。ただ、相手から「日程を少し延ばしてほしい」と要望があれば、最優先でお聞きして調整しています。月刊誌の宿命ですが、行けるところがないからといって「今号はつまらなかった」という評価だけはご免こうむりたいので、鋭意、相手のご理解を得ながら、予定どおりの取材活動を続けています。

旧知の新聞記者からは「他人と接触する機会が多い記者の方々との面談取材は中止した。電話取材に限って対応する」といった要請が出始めていると聞かされ、私たちも覚悟する必要が出てきています。