2019年の成長率予測を上方修正

台湾行政院主計総処（以下、主計総処）が発表した2019年第2四半期（4～6月）の台湾の実質GDP成長率は前年同期比2.40%（グラフ）。また、2019年上半期（1～6月）の成長率は2.12%となった。なお、2019年第1四半期（1～3月）の成長率は5月発表の1.71%から1.83%に、2019年通年の成長率予測は5月発表の2.19%から2.46%に上方修正している。

第2四半期の成長率を需要項目別寄与度でみると、内需は1.66ポイントと、前期の1.91ポイントからやや低下した。主計総処によると新車の販売増、百貨店による新事業への参入などにより、民間消費は前年同期比1.55%増となり、寄与度も0.85ポイントとなった。民間投資の伸びは6.48%増、寄与度は1.11ポイントと前期よりやや低下したものの、固定資本形成の伸びは7.51%増、寄与度は1.53ポイントとなった。これは、半導体メーカーの資本支出増加に加え、台湾への製造回帰による生産拡大などによるものが大きい。

世界最大手の半導体製造ファウンドリであるTSMC（台湾積体電路製造）が10月に発表した第3四半期の売上は前年同期比で12.6%増加し、純利益と1株あたりの利益率（EPA）はともに13.5%増加。第2四半期と比較しても、売上が21.6%増加し、純利益が51.4%増加している。

• 台湾の実質GDP成長率の推移
• サーバーカバー（振發實業股份有限公司）

精密プレス部品、試作板金部品の総合メーカー

上：蔡宗勳董事長／下：黄建霖副総経理（左）と劉憲鵬製造課長（右）

1964年に設立された振發實業股份有限公司は、コンピュータ・情報通信・ネットワークおよび電子機器向けの精密プレス部品、試作板金部品の総合メーカー。約30年前からコンピュータ関連機器の製造に取り組み、次第に金型を内製化するとともに設計から試作、金型製作、量産加工までに対応。ワンストップサービスによってコストを下げ、品質向上と量産、OEM/ODMに対応して、代行製品設計および顧客との共同開発を行う専門サービスから、多品種少量生産、量産まで幅広く手がけている。

2018年3月から始まった米中貿易摩擦はいっそうきびしさを増している。今年9月にはIMF（国際通貨基金）が、米中貿易摩擦の影響により2020年の世界の国内総生産（GDP）が0.8%押し下げられる可能性があると発表するほど深刻化している。

その影響を黄建霖副総経理に尋ねると「影響は出ています。特に中国・常州工場での生産に一部影響があります。しかし、もともと常州工場で生産する製品は、外資系企業が中国国内向けに出荷する製品に対応していたので、対米輸出の影響はありません。最近も米国企業から中国国内向けの製品を受託加工しており、心配はしていません」と、強気な見方をしている。

• レーザマシンLCG-3015+LST-3015G（手前）とパンチングマシンEMK-3510MⅡ（奥）
• パンチングマシンの金型は粉塵がつかないようにビニールの覆いを付けた棚で管理してる

“Time to Market”を追求したワンストップ加工

同社は1987年に現在の工場へ移転し、1991年にはレーザマシンを導入、量産のみならず試作板金にも対応するようになった。1995年にアルマイト設備を導入し、多様な要求に対応している。プレス加工ラインにはロボットを導入し、自動化を進めてきた。1999年には2号機目となるレーザマシン、欧州製のパンチングマシンを導入し、試作板金加工部門の設備を増強した。

1997年には製造、据付における国際的な品質マネジメント規格ISO9002を取得。2000年2月には台湾株式市場に上場し、中国・江蘇省常州に新工場を建設した。常州工場はその後、毎年規模を拡大していき、プラスチック射出成形機を増やし、筐体やケースを中国工場内で内製できるようになった。2007年には板金加工に対応するためパンチングマシンなどを導入した。

2008年には自動車産業向けの品質管理システムISO/TS16949や、RoHS指令・WEEE指令・REACH規則などの有害化学物質規制に対応するため、QC080000グリーン製品システム認証（電子部品のためのIEC品質評価システム（IECQ）、電気・電子部品及び製品の有害物質プロセスマネジメントシステム要求事項（HSPM））を、2009年にはISO9001：2008の認証を取得した。

同社の研究開発チームはベテランエンジニアを擁し、顧客の製品研究開発のために最先端のソリューションを提供。新製品の開発コンセプトを現実化・革新化し、プロジェクト管理によって製品開発サイクルを効率化している。

画期的な製品は、シミュレーションシステムで確実に成果を得られることを保証し、短納期の試作品サービスを提供してリードタイムを短縮。最近はIoTを活用して、開発プロセス段階からネットワーク情報を共有する統合型の生産システムを構築。効率的なネットワークプラットフォームに基づくフレキシブルな生産システムによって、“Time to Market”（企画から市場投入までの時間）の企業目標を達成している。

• ベンディングマシンHG-8025（手前）とHG-1303（奥）による曲げ加工
• 曲げ加工が終わった製品は1点ずつ緩衝材の上に置かれる

2003年に姉弟が創業

左から李董事の息女である張慧汶さんと張慧宇さん、李秀瑛董事、李榮耀董事長、李董事長の子息である李明鍵さんと李宴豐さん

瑋宸精密工業股份有限公司は、董事長である李榮耀さんと経理担当の実姉・李秀瑛董事の2人で、2003年に彰化縣内の小さな貸工場からスタートした。

当初、2人はある金型工場で働き、李董事長がマシニングセンタ、李董事がワイヤ放電加工機を操作して金型製作の仕事を手がけていた。しかし、どこにでもあるような設備だけでは、同業者との受注競争が先々大変になる。他社にない設備を導入し、技術力を生かせば成功できる―ふたりは、普及期をむかえつつあったレーザマシンを導入し、多品種少量の仕事を受注して独立することを考えた。

李董事長は「金型を使った量産の仕事は、今後中国へ移管され、台湾に残るのはロットの小さい多品種少量の仕事だと思いました。そこでレーザマシンを導入して、金型レスでロット100個以下の多品種少量生産に特化する会社を設立しました」と振り返る。

• ファイバーレーザマシンを含む4台のレーザマシンが並んでいる
• ロータリーインデックス装置を装備し、平板だけでなくパイプ・形鋼の加工もできるFO-MⅡ 3015RI+LSTRI-3015

「パッションを感じた」 ― アマダ台湾から導入

レーザマシン導入に際しては、アマダをはじめとする複数のメーカーから見積りを取り、検討した。最終的には営業マンのパッションを感じ、サービス体制が充実していたアマダ台湾から4kWのCO2レーザ発振器を搭載したFO-3015を導入した。当時は知り合いから仕事を紹介してもらうことが多かったが、徐々に認知され、レーザジョブショップとしての地位を確立していった。

当初、李董事長はプログラム作成、マシンのオペレーション、納品・営業と、ひとりで何役もこなし、ふたりとも寝る間を惜しんで働いた。そのうち2名の社員が入社、2交代のローテーションを組み24時間フル稼働、顧客の要望にきめ細かく対応していった。昼夜を問わぬ努力が成果を挙げ、顧客が増え、仕事も増えていった。

仕事が増えてくると、レーザマシン1台だけでは足りない。そこで2007年に4kWのCO2レーザ発振器を搭載したFO-3015NTを導入、2台体制で生産能力を倍増させた。

• ベンディングマシンHG-1303による曲げ加工
• 曲げ加工後の製品

台湾のエレクトロニクスメーカーからの受注が85%

左から黃菊鳳さん、羅能墩董事長、羅鈞民総経理、許毓欣さん

傑群國際股份有限公司は、1975年、台中市内で工作機械カバーなどの製造に携わっていた羅能墩董事長が25歳のときに設立した。

設立当初から欧州製のニブリングマシンをはじめ積極的に機械化し、半導体・FPD製造装置関連の仕事も開拓、タッチパネルなどのエレクトロニクス分野や食品機械などの仕事も増やしてきた。2007年からは液晶ディスプレイ機器のOEM事業を本格的にスタートした。

現在、台湾国内のエレクトロニクスメーカーからの売上が85%を占め、数年前からは日本の半導体・FPD製造装置関連の仕事も受注するようになった。現在は東京都練馬区内にも営業所を開設している。

• 本社工場で稼働するFO-MⅡ RI3015+LSTRI-3015でパイプ・形鋼の加工も行う
• 第3工場に導入されたベンディングマシンHG-8025

液晶ディスプレイ機器のOEM事業

工業製品のサプライチェーンはグローバルに拡大している。なかでもエレクトロニクス製品のサプライチェーンのグローバル化は著しい。台湾にはエレクトロニクス製品の生産を請け負う複数のEMS企業があり、台湾において最も活発に生産が行われている製造業はエレクトロニクス関連の部品部門ともいわれている。

羅董事長はこうした動向を見極め、2004年、薄膜トランジスタ（TFT）の技術を利用した液晶ディスプレイ（LCD）機器のOEM事業に投資。TFT-LCD自動カッターやLCDロボット、TFT-LCDオートディスペンサー、TFT-LCDガラス基板移載機、偏光板貼付機、清浄機など、クリーンルームで行われる真空チャンバー技術による高品質生産に対応した関連板金製品のOEM生産に携わってきた。

豊富な製造経験を生かし、イオン注入機やメッキ装置、電子ビーム検査装置などの半導体製造装置関連、タッチパネル生産ライン、LCD生産ライン、露光装置、UV装置、連続式乾燥設備、オーブン設備、ラミネート設備などのエレクトロニクス関連機器の精密板金製品の供給サービスを提供するようになった。

お客さまに最も貢献できるパートナーとなるため、2007年から本格的にサービスを提供するようになり、信頼されるサプライヤーへと成長していった。2012年にはISO9001、2018年にはISO14001の認証を取得している。

• パイプ・形鋼の溶接には溶接ロボットを活用している
• 精密機器の製造装置に使われる板金製品はきちんと包装され、出荷される

経営理念は「公正な経営と顧客満足度の向上」

左から翁翊仁さん、翁慶川董事長、范姜勇総経理、范姜翔裕さん

聯吉鋼業有限公司は1984年に翁慶川董事長、范姜勇総経理の共同出資で設立された。2013年に現在地（敷地1,200坪）に2階建ての新工場を建設、移転した。創業以来、「公正な経営と顧客満足度の向上」を経営理念に掲げ、社員を大切にし、顧客満足度を向上するために、機械ができることはできる限り機械化・自動化し、最新設備を順次導入してきた。

現在は①環境保護関連設備、②電子関連設備、③各大型機械の架台・フレーム・板金部品、④各種タンクなどを手がけている。鋼板、SGCC（溶融亜鉛メッキ鋼板）、ステンレスの薄板（1.0㎜）から中・厚板（22㎜まで）の溶接組立、現場施工まで対応している。材料に占めるステンレス、SGCCの割合は30%。1カ月に加工する材料は300トンあまりとなっている。

創業以来、アマダをはじめとした日系金属加工機械メーカーの設備を導入し、加工品質改善に取り組んできた。

• ロータリーインデックス装置を装備したファイバーレーザマシンENSIS-3015RI
• ENSIS-3015RIによるパイプの加工

アマダ台湾からの設備導入

アマダ台湾から最初に導入したのはベンディングマシンRG-100。続いて、シャーリングマシン、パンチングマシンCOMA-567などを導入した。

翁慶川董事長と范姜勇総経理は「当時は1.0㎜から4.5、6.0㎜程度までの薄板・中板を中心に加工していましたが、中・厚板を使った仕事の引合いが増えてきたことから、1.5kWのCO2レーザ発振器を搭載したレーザマシンLC-βを導入しました。しかし、加工できる板厚は9.0㎜、12㎜が限界。そこで3kWの発振器を搭載した2台目のLC-βを導入しました。これによって1.0㎜から22.0㎜までの加工に対応できるようになりました」と語る。

左：各種材料の曲げに対応するベンディングマシンが並ぶ曲げ工程。HDS-1303NT×3台（写真）など大半がアマダ製マシン／右：活性炭のタンク

約70%の展示機が動態保存

― インタビュー前に博物館を見学させていただきました。懐かしい展示物ばかりで時の経つのを忘れてしまいます。

清水伸二館長（以下、姓のみ）　約300台の工作機械を機種別・製造年代順に展示して一般に公開している施設は、日本ではここが唯一です。しかも展示物の約70%が動態保存され、電源を入れれば動く状態になっています。犬山・明治村や鹿児島・集成館などにも古い工作機械が展示されていますが、動態保存ではありません。

この博物館には、明治から昭和初期にかけてベルトによって伝導される集合運転方式で使われた段車式普通旋盤や、手回し式のはずみ車を使った旋盤など、歴史的に価値ある展示物がたくさんあります。先人たちが欧米の工作機械から学び、コピーすることから始め、徐々に自前で研究・開発して国産工作機械を実用化していった日本の工作機械技術の発展過程とともに、日本のものづくりを先導してきた工作機械産業の歴史を学ぶことができます。若い人たちの教育にとっても貴重な施設だと思います。

工作機械技術の発展過程を学び、そこから新しい原理・原則や知識を得るためにも、この博物館をぜひ利用していただきたいと思います。

左：東京・三田にあった町工場を復元。1台の電動機（5馬力）から平ベルトで上部のシャフトに回転が伝えられ、そこから旋盤・ボール盤・形削り盤・小型横フライス盤などが駆動する／右：1台の電動機から平ベルトを通して3台のプレス機が駆動する

“温故知新”を大切にする環境づくりが必要

― 2014年以降、右肩上がりだった工作機械受注額も、2019年は前年比で30%以上も落ち込みました。

清水　30%以上落ち込んだといっても、受注額は1兆円以上ありますから、オイルショックやリーマンショックの時のようなことにはならないと思います。米中貿易摩擦の問題が根底にあるのでなかなか難しい面もありますが、やるべきことをしっかりやりながら回復を待つのが良いと思います。

― EVシフトが加速していくと、長期的には工作機械業界にとってきびしい環境になっていくと思います。

清水　これまでは自動車のエンジンまわりを加工する工作機械が大きなウエイトを占めてきたので、EVシフトによる影響はあると思います。今年9月にドイツで開催された「EMO Hannover 2019」（欧州国際工作機械見本市）を視察しましたが、欧州メーカーもEVシフトを意識して、これまでより小さな部品を加工する機械など、新しいニーズに対応する商品の開発に力を入れ始めていました。ニーズオリエンテッドに開発を進めていけば、新しい市場は生まれてくると思います。ですから、それほど心配はしていません。

それよりも、世界のものづくりに貢献し続けるために、工作機械には何が必要なのか、考えなければいけません。日本の工作機械産業は、技術力では欧州と並び世界のトップを走っています。しかし、世界の製造業をリードしていくためには、いろいろな角度から工作機械産業の過去を検証することが必要です。そのためには、どんなニーズによって、こんな工作機械が開発された ― というように過去を振り返ることが必要だと思います。

だからといって、いきなり100年前を振り返るのは困難です。そこで11月に、「平成30年間の工作機械技術を振り返る」といった主旨で特別講演会を開催しました。まずは、“ちょっと前”までさかのぼって工作機械技術を振り返ることにより、それ以前の工作機械技術史のまとめ方や、この先にやらなければならない技術課題や研究テーマが生まれてくると思います。

その意味で、産業界の方々もまじえ、“温故知新”（故（ふる）きを温（たず）ねて新しきを知る）を大切にする環境づくりが必要と思います。

• ㈱天田製作所製の帯のこ盤（1958年製）
• 手回し動力装置で動かす旋盤（復元モデル）

1969年創業 ― 50周年をむかえる

「どうしたら差別化できるか、常に考えてきた」と語る城尾靖昭社長

城尾鉄工㈱を創業した城尾靖昭社長の実家は瀬戸内海に面した明石市で、漁業で生計を立てていた。城尾社長は子ども時代から海で遊んでいたので泳ぎが得意。川崎重工業㈱養成工時代に兵庫県代表選手として国体に出場した経験を持つ。会社退職後は、漁業関係の仕事を手伝うかたわら、水泳のコーチを続けていたが、結婚を考える歳になった頃から、中途半端な生き方を改め、手に職をつけ、将来は“自分の城”を持つことを計画しはじめた。

ものづくりの世界で生きていくことを決心した城尾社長は、仲間3人で溶接を主体とする鉄工所を個人創業した。その後は仲間と別れ、1969年に三木市内で夫人と職人の3人で、城尾鉄工を創業した。

しかし、溶接だけでは仕事が薄い。そこで、穴あけのボール盤なども導入して、建築関連の板金加工の仕事も徐々に手がけるようになった。2000年頃には、神戸市内にある得意先のコンベヤメーカーで稼働していたレーザマシンを見て、「このマシンを導入して勝負しよう」と決心し、レーザマシンFO-3015を導入。レーザジョブショップの仕事を始めた。

しかし、切板を加工するだけでは旨味が少ない。もともと手がけていた溶接技術を生かすために切断から曲げ、溶接、塗装までに一貫して対応することを考え、1.2㎜、1.6㎜、2.3㎜といった薄板に特化して板金加工を行うようになった。

左：ENSIS-AJで加工したループフェンスのガイドプレート。レーザで製番をマーキングして仕分けしやすくしている／右：2015年に導入したファイバーレーザ複合マシンLC-2512C1AJ+ASR-2512N

薄板の板金加工からスタート

板金加工に対応するとなると、外周切断だけではなく穴あけ・バーリングなどの成形加工、タップなどの2次加工への対応が必要になる。そこでパンチ・レーザ複合マシンを導入し、抜き・曲げ・溶接の仕事を一貫で受注できるようになった。

レーザマシン1号機として導入したFO-3015は、経年劣化により、高出力な発振器を搭載したFO-MⅡ 3015NT+AS-3015FMⅡに入れ替え、ベンディングマシンHD-1703LNTも導入した。設備が充実する中で、城尾社長は長年培った人脈を生かして、さまざまな得意先を開拓していった。

2015年には、省エネに対応し、電気使用量やレーザガス、光学部品などのランニングコストを大幅に削減するとともに、薄板の高速加工を可能にするファイバーレーザ複合マシンLC-2512C1AJ+ASR-2512Nを、それまであった複合マシンとの入れ替えで導入した。

左：ベンディングマシンHD-1703LNT（手前）とHDS-1703NT（奥）による曲げ加工／右：組立中の工業用洗浄機

溶接を一生の仕事に ― 36歳で創業

豊枡裕二社長（右）と豊枡コズエ専務（左）

㈱ホーユーウエルディングは、2006年、当時36歳の豊枡裕二社長が同僚2名とともに大阪府豊中市で創業。2007年に法人化するとともに、本社・工場を現在の兵庫県伊丹市に移転した。

豊枡社長はかつて溶接工として勤務し、就職した時から漠然とではあるが「独立したい」との思いがあった。働きながら仕事の楽しさ・きびしさを知り、23～24歳頃に溶接を一生の仕事にすることを決心し、36歳でホーユーウエルディングを創業した。

その翌年、以前勤めていた会社が溶接工程を分離することになり、溶接工場と溶接工をまるまる引き取った。

左：ENSIS-AJで加工した軟鋼・板厚19㎜の製品。切断面品質に問題はなかった／右：2018年に導入したレーザマシンLC-1212αⅤ

積極的な設備投資が奏功

2008年のリーマンショックにより仕事は減少した。にもかかわらず、2009年に隣の工場が廃業したのを機に借り上げ、合わせて敷地300坪・建物250坪の工場とした。また、切断・曲げ・溶接の自社一貫生産を実現するため、新たに3次元レーザマシンとベンディングマシンを導入した。

「リーマンショック後、営業に行きましたが、『材料仕入れから溶接まで一貫して対応できないと新規開拓は難しい』と考え、3次元レーザマシンとベンディングマシンを導入しました。差別化と、宣伝・話題づくりの目的もあって、3次元レーザマシンを選びました」（豊枡社長）。

この積極的な設備投資が功を奏した。前職で同僚だった吉野雅和常務が、「そういう設備があるなら一緒に仕事をしたい」と同社に入社。前の勤め先の了承を得て、かつて取引していた得意先に新たに口座を開設してもらうことができた。

豊枡社長は「マシンとそれを動かすヒト、そして社員7名が食べていけるだけの仕事が同時に入ってきました。逆境はチャンス、危機は転換の契機と実感しました」と振り返る。

• 曲げ工程には2台のベンディングマシンを設備している
• TIG溶接作業

ミッション系部品の量産に自動化プレスラインで対応

代表取締役社長の谷垣歳宏氏

㈱新タニガキは、名古屋に本社を置く鉄鋼・機械を中心とする産業材を扱う商社・岡谷鋼機㈱のグループ会社として、主に自動車部品の金属プレス加工を手がけている。

2005年から、クラッチやトルクコンバーターといったトランスミッション系の部品を手がける大手自動車部品メーカーとの取引を拡大し、濃密なパートナーシップを構築。事業の軸足を電機部品から自動車部品へと移していき、今では自動車部品の売上が主となっている。

自動車部品 ― トランスミッション系の部品を構成するプレス部品は、電機部品と比べて形状が複雑で、重要機能部品であるために要求品質も格段に高い。また、電機部品は単発プレスによる多品種少量生産がメインで、溶接を含む2次加工まで対応していたが、自動車部品は生産数量がケタちがい。しかも、得意先メーカーからはさらなる増産計画を打ち出され、同社も自動化プレスラインを中心とした能力増強が求められた。

同社は2005年後半から順次、順送ラインとトランスファーロボットラインを導入し、プレス工程の自動化を推進してきた。プレスマシンは新設に限らず、現有設備に対してレベラーフィーダーや2軸搬送ロボットを後付けし、自動化ラインに仕立てているものもある。

現在保有するプレスマシンは計38台で、内訳はトランスファーロボットライン6ライン（最大7台ライン、計20台）、順送ライン8台（最大300トン）、単発プレス10台で、全体の70%強が自動化ラインとなっている。基本的には順送ラインでコイル材からブランキングを行い、そのブランク材をロボットラインで成形する方式を採っている。

• 300トンのリンクモーションプレス×4台のロボットライン（7工程・1800トンタンデムラインの前半部分）
• 2つのロボットラインを連結する専用のロボット搬送装置

サーボプレスが生産性向上・工法転換に貢献

このうち、順送ライン2台（SDEW-3025、SDE-1522）とロボットライン1ライン（SDE-2025×3台）の計5台はサーボプレス。スライドモーションを任意に制御できるサーボプレスの特徴を生かし、下死点近傍でスライドを往復運動させる「振り子モーション」によるSPM向上、従来のメカプレスや油圧プレスでは対応が難しかった難加工材（高張力鋼板など）や複雑形状の安定加工などに活用している。

最初に導入したサーボプレスはSDE-1522（2006年導入）だった。シェービング加工の品質確認のためにアマダ・ソリューションセンターで金型トライを行ったのがきっかけで、加工精度と再現性の高さから導入を決断。最初は単発で導入したが、後付けでレベラーフィーダーを導入し、現在は順送ラインとして活用している。

「『振り子モーション』を活用してSPMを高めつつ、主にブランキングに活用していますが、中には成形まで行う製品もあります。たとえば、キャップのような絞り形状の製品は、板厚減少率が図面上で指定されていて、従来のメカプレスではなかなか品質が安定しませんでした。専用金型を起こしてSDE-1522に切り替えてからは安定加工ができるようになり、現在は月間40万ショットくらい打っていますが、工程能力を満足し、ノンクレームです」と谷垣社長は評価する。

2011年に導入したSDEW-3025（300トン）も主にブランキングに活用しているのはSDE-1522と同様だが、300トンの加圧能力とサーボプレス特有のモーション制御により高い成形能力を発揮できる特性を生かして工法転換を提案し、新規部品の受注獲得も進めている。

• 7工程・1800トンタンデムラインで加工したトルクコンバーター部品
• 2011年に導入したSDEW-3025（300トン）