工作機械・半導体・空調機器がメイン

内田健一郎社長

㈱内田製作所は、1939年に東京都大田区で創業し、今年で80周年。1964年に㈱内田製作所として法人化、1968年に現在地の神奈川県内陸工業団地に厚木工場を開設し、1986年には本社機能も同工業団地に集約した。

現在の得意先は約40社。工作機械関連、半導体製造装置関連、業務用空調機器関連の3社が主力で、この3社で売上の約80%を占める。

工作機械関連は小型立形マシニングセンタの機械カバー、スプラッシュガード、タンクなど。最盛期には1カ月に1機種で20台超の生産に対応、構成部品の総数は数千点にもおよんだ。半導体製造装置は純水加熱装置で1台あたりの板金部品は約80点。この2社のリピート率は70%程度だった。ところが昨年秋以降、米中貿易摩擦の影響で工作機械の受注は30%以上減少、半導体製造装置は半減、全体では前年同期比で20～30%落ち込んでいる。

「半導体製造装置は秋口になれば回復するという話もありましたが、今は、来年度になれば回復の兆しが見えるかも、というトーンに変わってきています。工作機械に関しては、しばらくは回復の兆しが見えないと思います」と内田健一郎社長はきびしい見方をする。

業務用空調機器は物件対応のため一品一様。今のところ建築需要は旺盛なため、ほかの業種に比べて落ち込みは少ない。それでも先々を考えて今は新規の得意先開拓に力を入れているが、「当社のみならず業界全体が冷え込んでいるので新規開拓は難しい」という。

同社で受注するアイテム数は3,000～4,000点、加工する材料は工作機械と半導体製造装置関連はSPCC、業務用空調機器はSGCCがメインでステンレスやアルミなどの非鉄材料は少ない。板厚は0.5～6㎜が中心で、2.0㎜以下が80%を占める。

工作機械、半導体製造装置、業務用空調機器いずれも先頭のブランク工程で、オーダー単位で部品をまとめ、板厚ごとにファミリーネスティングを行っている。

「最初にまとめるのは手間ですが、一度まとめてしまえば最後の組立などが楽です。ただ、材料歩留りが悪くなる傾向があるので、そこをどう判断していくかが課題です」（内田社長）。

左：VPSS 3i Bendでベンディングマシン5台分の曲げ加工データを作成（左）。右は生産管理システムAPC21の現場端末／中央：HG-ATCのNC端末AMNC 3iは直感的な操作が可能／右：角度センサーBi-Sで加工精度が安定

ブランクの強化で曲げがボトルネックに

同社が自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATCを導入したのは2017年9月。ブランク工程を強化しようと2015年10月にパンチ・レーザ複合マシンACIES-2515T+AS-2512NTK+ULS-2512NTKを導入したところ、次工程の曲げ工程で作業が滞留してしまうようになった。

製造部の曲げ加工グループの責任者である松田耕二係長は「曲げ工程がボトルネックといわれ、抜き上がってくるブランク材がオーダー単位で台車に乗せられたまま曲げ加工エリアに滞留、曲げの作業者は毎日残業でした」と当時を振り返る。

ちょうどベンディングマシンの更新を検討している時期でもあり、曲げ工程全体の生産性改善を目指してHG-ATCを導入することになった。

左：ACIES-2515Tの導入でブランク工程の生産能力が向上。曲げ工程の負荷が増した／右：溶接作業

「超多品種少量生産」「ワンストップ一貫生産」に対応

常務取締役・営業部長の佐藤薫宏氏

㈱佐藤電機製作所は、本社が東京都三鷹市にある精密板金加工企業。生産拠点は山梨工場（山梨県山梨市）で、医療機器、半導体製造装置・検査装置、通信機器などの筺体・フレーム・カバーなどを主に手がけている。

長年にわたる大手通信機器メーカーとの継続取引を通じて培ってきた精密板金加工技術は、得意先各社から高く評価されている。また、最新鋭の設備を積極的に導入し、「超多品種少量生産」「ワンストップ一貫生産」への対応を強みに、新たな事業分野と新規得意先の開拓を進め、発展を続けてきた。

製品サイズは1mそこそこの肩幅サイズが中心。使用材料は、ジンコートやZAMを含む鉄系材料が60%、ステンレスが30%、アルミが10%。板厚は0.5～3.2㎜の薄板が中心で、1.0～2.0㎜が多い。中心ロットサイズは10～30個。受注アイテム数は月間2,000～4,000件で、子部品まで含めると約1万件におよぶ。リピート率は約90%と高い。

2018年末に導入したV-factory Connecting BOX（VC-BOX）により、主力設備の稼働実績の“見える化”に対応

多品種少量生産へのシフトで曲げの負荷が増大

同社は2016年1月、生産性向上を目指して自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATCを導入。曲げ工程ではHG-1003ATC、EG-6013、HDS-1303NT、FBDⅢ-1025NT、FBD-8025FS、RG-80の6台が稼働している。

HG-ATC導入の経緯について佐藤薫宏常務は次のように語っている。

「以前は量産が多かったため、ブランク工程の自動化ラインが週末にスケジュール運転をすると、週明けの朝には加工済みの仕掛り品がたまっていて、それを曲げ工程が順次消化していくスタイルでした」。

「しかし今は多品種少量生産にシフトして、段取りが増え、ブランク工程・曲げ工程ともに生産性が低下しています。特に曲げ工程は、金型段取りの負担が大きいこともあって仕掛り品が増え、ボトルネックになっていました。また、金型段取りは経験の浅い社員では対応できず、人的リソースの活用を考えるうえでも足かせになっていました」。

「最初はベンディングロボットの導入を検討しましたが、設置スペースの問題などにより断念しました。しかし、金型段取りの時間を短縮し、経験の浅い社員やパートの方でも短期間で戦力化できる自動金型交換装置（ATC）は必要と判断して、HG-ATCの導入に踏み切りました」。

左：ブランク工程にはパンチ・レーザ複合マシンACIES-2512T（写真）をはじめ3台の複合マシンを設備／右：ファイバーレーザ溶接システムFLW-4000M3。自動化と溶接品質向上に貢献している

変種変量生産への対応

田中公典社長

業務用空調・冷暖房機器や鋼製家具、工作機械、医療機器などの板金製品を手がけている田中産業㈱は、最新の設備で信頼性の高い製品を短納期・納期遵守で顧客満足度向上に努めている。工場は24時間稼働で設計から塗装・組立までの安定した品質管理と、柔軟な納期管理を実現。また、従業員の半数以上がベトナム人の高度外国人材と技能実習生となっている。

これまで、同社のボトルネックだったのが曲げ工程。ブランク工程が24時間稼働し、生産能力が高まると、曲げ工程の前に抜き上がった仕掛り品が滞留するようになった。通常、曲げ作業者を育てるためには3〜5年の教育が必要になる。単純にベンディングマシンを増やしても“即戦力”にならない。そこで、ベトナム人スタッフへの教育も考え、金型段取りや曲げ順序の検討など、経験や技能・技術が求められる作業を自動化した曲げ入門機として、自動金型交換装置（ATC）を備えたHG-1003ATCを導入した。HG-ATCが変種変量生産、多品種少量生産に効果があることも導入を決めたポイントのひとつだった。

• 自動で金型交換が行われている間に次の作業の確認などができる
• HG-ATCの曲げ作業はベトナム人の高度外国人材が担当。角度センサーBi-Sが加工品質を一定に保つ

HG-ATC導入で工程平準化

同社は以前からプッシュ型生産を踏襲してきた。しかし、短納期化が進み、得意先の調達方針もJIT生産へとシフト、必要な時に必要な数だけ発注する流れに変わっていった。同社では同じ月に同じ型番、同じ品番の製品を分割して受注するようになり、変種変量生産に対応する生産体制構築が求められるようになっていった。

とはいえ、先頭工程であるブランク工程の能力を向上しなければ生産能力の増強にはつながらない。2017〜2018年は受注環境が改善し、生産も拡大していったため、2018年4月にパンチ・レーザ複合マシンEMLを、最新のファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ+AS-2512NTK+ULS-2512NTKに入れ替えた。ACIES-AJは想像以上に加工スピードが速く、EMLに比べ3倍程度の生産性を実現、ブランク工程の生産能力も向上した。
従来であればブランク工程の能力が増大すると、曲げ工程がボトルネックになってしまうが、HG-ATCを1年前に導入していたことでこの問題をクリア。ブランク工程〜曲げ工程のトータルな生産性改善が可能になった。

田中公典社長は「お客さまはJIT生産に対応し、発注を分散化・短サイクル化することで不要な仕掛り品を最小化しようとしています。そのためには当社もプッシュ型生産方式を改め、確定受注が決まった製品をオーダー単位でキット化して流すアセンブリー生産への対応が必要になってくると考えました。注文情報が分散化、変種変量生産への対応が求められることから、多品種少量生産に対応できるHG-ATC導入の効果は大きかった」と導入効果を語っている。

1日あたり約500品目の製品が流れており、パーツ単位では1,500点を生産する。月間では機種単位での納品もあり、納品書ベースで約1万2,000アイテムの製品に対応、リピート率は70〜80%となっている。

• ファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ導入でブランク工程の生産能力が向上した
• 粉体焼付塗装ラインを設備している

「高付加価値なステンレス製品の提供・創造」

藤崎文吾社長（左）と夫人の藤崎つゆ子取締役（右）

㈱フジサキは、「高付加価値なステンレス製品の提供・創造」を企業理念に掲げ、小規模ながらブランク・曲げ・溶接の一貫加工に対応することで、加工難易度が高く、美観を要求されるステンレス製品の加工を得意としている。とりわけ、ドイツ・シグムンド社の溶接用3D定盤などを活用した高精度・高品位な溶接技術には定評があり、溶接組立まで含む製品が70%を占める。

得意先業種の売上構成を見ると、食品機械25%、医療機器15%、半導体製造装置20%、自動省力化産業機械20%、そのほかボイラー、水処理機器、環境機器などとなっている。得意先社数は57社、メインの6社で売上全体の90%を占めている。

ステンレス加工を特徴としているだけあって、取り扱い材料の90%はステンレス。板厚は0.8～6.0㎜に対応し、最も多いのは1.5㎜、次いで2.0㎜と薄板が中心。鉄系材料は少ないが、自動省力化産業機械のブラケットなどが多いため、板厚は3.2～6㎜が多くなっている。リピート率は最近上昇しており70%程度。納期は溶接を含む製品で1～2週間となっている。

• 5Sが徹底された工場内
• HG-ATCで曲げ加工した板金加工部品をはじめ、各種ステンレス部品を組み上げた半導体製造装置部品

HG-ATCとEGが曲げの主力に

2000年に創業してからしばらくは、藤崎文吾社長が独立前に勤めていた工場から安く払い下げてもらった加工設備を活用していたが、その後は少しずつ設備を増強。2007年には事業拡大にともなって、土地300坪・工場120坪の現在の本社工場を建設し、展開作業の効率化を目指して2次元CAD/CAM AP100を導入。リーマンショック直後の2011年にはパンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT、2013年には生産管理・納期管理の合理化を目指して生産管理システムAPC21を導入した。2015年には本社工場の隣接地に300坪の土地を購入、120坪の新工場を建設した。

生産管理、展開・プログラム、ブランク工程と、前工程の処理能力が改善し、それにともなって仕事量が増えていくと、次は曲げ工程がボトルネックになっていった。ベンディングマシンRG-125とRG-35の2台だけでは限界があり、藤崎社長は2016年8月に自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATC、2018年10月にデュアルサーボプレス（DSP）機構搭載の高速・高精度ベンディングマシンEG-4010を導入。現在はこの2台が曲げ工程の主力として活躍している。

HG-ATC導入の経緯について藤崎社長は「最初にアマダ・ソリューションセンターでHG-ATCを見たのは当社の社員。『良い機械がある』と報告を受けて、私も実機を見に行きました。当時は社員の定着率が決して高いとはいえず、スキル・経験が求められる曲げや溶接の人材育成が課題でした。スキルが必要な金型交換作業を自動化できれば、経験の浅い社員でもベテラン同様の曲げ加工ができるようになる ― 是が非でもほしい、と思いました」と振り返る。

「ほしい」と思いながらもコストが折り合わず、なかなか導入に踏み切れなかったが、『ものづくり補助金』に採択されたことで念願がかない、導入が実現した。

左：ベンディングマシンEG-4010による曲げ加工。エルゴノミクス（人間工学）設計を取り入れ、長時間作業に適した装備・機能を採用している／右：ドイツ・シグムンド社の溶接用3D定盤

「100%試作品」と「一品一様の量産加工」

― 日本百名山として称えられる恵那山が美しいことから社名が「恵美」になったということですが、この地で事業を始めた経緯を聞かせてください。

安江宏東海技研工業社長（以下、姓のみ）　恵美製作所は私の父が1979年に設立、今年で40周年をむかえることができました。40年前に「100%試作品」の会社を起業するというのは大変なことだったようですが、人と同じことはしたくないという父が、金属プレス加工で培った技術をベースに開業しました。

試作品のみならず、面倒な金型管理をしなければならない補給部品も「金型は破棄してください。補給部品は当社で供給します」とPRして、受注を増やしてきました。

それから9年後の1988年に、一品一様の量産加工に塗装まで一貫して対応する会社として、東海技研工業を設立しました。量産工場といっても1個、2個という小ロットの板金加工を主体にする会社です。

恵美製作所は、1990年に㈱デンソー様（当時は日本電装㈱）の試作部と生産管理を強化するためオンライン化しました。製品情報・生産情報を一元化することで、正確な試

作品と、量産に向けた情報をお客さまに提供する提案型ビジネスを推進し、お客さま満足度を改善。試作品づくりに欠かせない企業として、多くのお客さまに認知されるようになりました。

― 40年前から今日まで「100%試作品」という企業はあまり例がありませんね。

安江　社員数7名の黎明期、1984年に作成された「会社経営方針12箇条」（下表）は、現在も貫き通しています。その中に「⑩量産仕事には、絶対手を出さない」がうたわれています。

• 恵美グループ会社経営方針12箇条 （1984年・社員数7名時点）
• 事務所はさながらコックピットのようで、加工設備や作業者のスケジュールが“見える化”されている

工程設計から仕上げまで1人で担当

― この「12箇条」にうたわれている「③人のやっている仕事には手を出さない」「⑨仕事は決して教えてはならない」は新鮮ですね。

安江　「仕事は決して教えてはならない」は「自分で考えろ」ということ。当社では、図面が来た時から工程設計、金型製作、製品加工、仕上げまで一貫して1人の作業者が責任をもって対応します。「柔軟な発想と技術力で、人に教わるのではなく自分の頭で考えろ」と指導しています。そしてお客さまの要求に「素早く」「正確に」をモットーに、最新の設備を使いこなし、要求品質・納期を守って加工します。

量産試作の仕事もあります。量産金型ができ上がるまでの期間のみ、試作と同じような手順で部品供給を行います。

試作品は品物を納品しますが、時には量産金型を製作するのに試作品の加工データを使いたいという要求に応じて、量産に向けた技術情報も提供します。お客さまは㈱デンソー様およびそのグループ会社、リンナイ㈱様、日本電産テクノモータ㈱様、アイシン精機㈱様など約60社。売上の72%が自動車関連となっています。

恵美製作所の生産現場では、（左）ファイバーレーザマシンFLC-2412AJ+AS-2412F1、（右）ベンディングマシンFMBⅡ-184NT×8台などを活用している

製造から施工まで一貫受注

阪井正社長

建築金物を手がける㈱三重工業は1961年に創業し、1966年に大林組との取引を開始、建築金物類の取り付け・施工にも取り組むようになった。

1991年、建築設計のCAD化に対応してAutoCADを導入。1992年に3階建ての本社事務所・第2工場を建設。1993年にはパンチ・レーザ複合マシンを導入して生産合理化に取り組んだ。2000年、アマダのYAGレーザ溶接ロボットYLR-1500Ⅱ（1kW）を導入したことで溶け込みの深い強固な溶接が可能となり、得意先の信頼度を高めていった。

2012年、創業50周年をむかえたのを機に新工場を建設。最新の板金加工設備として、平板とパイプ・形鋼の両方に対応するレーザマシンFO-MⅡ RI3015+LSTRI-3015、3次元ソリッド板金CAD SheetWorks、パイプインデックス装置用CAD/CAM Dr.ABE_Tubeを導入した。その後も、2013年にベンディングマシンHDS-2204NT、2015年にパンチングマシンEM-2612MⅡとHG-2204、2017年にファイバーレーザ溶接システムFLW-3000ENSISを導入し、設備を増強してきた。

左：ENSIS-RIのロータリーインデックスにセットされた角パイプ／右：端面のVノッチ加工された角パイプ

先々も明るい建設関連業界

建築金物業界で50年以上、腕を振るってきた阪井正社長は、技術の人でありながら、経営者として顧客満足度を高めるためデジタル化を推進。アナログ技術とデジタル技術の融合により、他社の追随を許さない品質・納期を確保してきた。また、大阪建築工事金物協同組合の組合員として理事、理事長を歴任し、2014年には国土交通大臣表彰を授与された。

「バブル崩壊後の20年は建築金物業界にとってきびしい時代でした。さいわいリーマンショック以降、建設業界の仕事量は順調に回復。2020年に開催される東京五輪や、ここ数年のインバウンド効果で、ホテルなどの大型宿泊施設の建設が続いています。宿泊施設が少ないといわれていた奈良市内でも県の主導で大型リゾート宿泊施設の建設計画が始まり、京都市内も相変わらずホテル建設が続いています」。

「2025年の大阪万博開催が決まり、IR（統合型リゾート）実施法によってカジノ・国際会議場・展示施設・宿泊施設などを併せ持つIR施設の立地が大阪・夢洲に決まれば、建設需要はさらに増えます。北陸新幹線の大阪への延伸や、2027年に品川・名古屋間が開業するリニア中央新幹線の大阪延伸計画の前倒しが決まれば、駅舎の建設などの需要が出てきます。また、2025年完成を目指しているJR大阪駅の北側にあった梅田貨物駅を中心とする『梅田北ヤード』の再開発事業、地下鉄御堂筋線淀屋橋駅の東西に建設予定の28階建てのツインビルをはじめとする淀屋橋駅東地区都市再生事業など、大阪市内では都市再開発事業がいくつもスタートしています」。

「鉄道・道路・港湾・上下水道・電力送配電網などの補修需要拡大も見込まれ、国土強靭化への期待が高まっています。こうした案件により、建設投資は2025年頃まで高原状態が続くと見込んでいます」（阪井社長）。

• 長さ4mまでの曲げ加工に対応するHDS-2204NT（手前）とHG-2204（奥）
• パイプ・形鋼で手すりを組み立てる際はファイバーレーザ溶接ロボットFLW-ENSISが活躍する

四国塗装工業グループの板金部門

竜王金属㈱は、四国塗装工業グループで板金事業を担う。主力製品は受配電盤、制御盤、監視盤、工作機械カバー、半導体製造装置関連の板金加工部品となっている。

四国塗装工業グループは、四国塗装工業㈱（塗装部門）、竜王金属㈱（板金部門）、㈱春日（電着塗装・海外調達部門）の3社で構成され、グループ従業員数は117名（外国人技能実習生18名）。板金加工から電着・焼付・金属塗装、シルクスクリーン印刷までの一貫したモノづくりを提供している。

1937年、近澤裕明社長の祖父である近澤光夫氏が大阪市内で創業。鉄道車両関連の仕事で事業を拡大し、1955年には三協塗装工業㈱として株式改組。1970年、主力得意先が香川県丸亀市に生産工場を移転するのにともない、近澤社長の父である近澤亨氏が四国出張所を開設、1973年に四国塗装工業㈱を設立した。

その後、丸亀市内の三菱電機㈱受配電システム製作所との取引も始まり、塗装設備を増強した。さらに、板金加工から塗装まで一貫したユニットで受注するため鉄工部を新設し、上流工程である板金加工に取り組むようになった。

1987年に鉄工部を竜王金属㈱として分社化。レーザマシンなどの最新設備を導入し、合理化を推進した。四国塗装工業グループとして、設計・プログラムから抜き・曲げ・溶接・塗装、さらにシルクスクリーン印刷までワンストップで対応する生産体制を構築し、顧客満足度を改善してきた。

近澤裕明社長（中央）、大崎典正専務（右）、馬場俊忠常務（左）

• ENSIS-RIで加工した丸パイプ・角パイプ・チャンネル・アングル。穴あけや斜め切りのほか、組立時の位置決めに役立つ切り欠きなども自在に加工できる
• HG-1703（左）をはじめ、3m対応のベンディングマシンを3台活用している

四国塗装工業グループのシナジーを追求

竜王金属の得意先は、全体では約30社あり、売上高も四国塗装工業と同規模まで成長している。売上構成は、四国塗装工業と三菱電機受配電システム製作所の2社で全体の70～80%を占めている。四国塗装工業グループとしてのシナジー効果を追求する一方、最近は塗装レスのステンレス・アルミの仕事も積極的に開拓している。

近澤社長は「以前は四国塗装工業グループの強みを生かし、塗装込みの仕事を開拓してきました。しかし、半導体製造装置、食品機械、医療機器など成長が期待される業種は非鉄材料を使用するケースが多く、竜王金属としてはこうした分野を開拓しなければ成長できません」。

「四国塗装工業も、竜王金属から流れてくる仕事を当てにしているだけでは発展性がない。最近は建設機械や農業機械など、中・厚板を使う産業から塗装だけの仕事を受注する機会も増えています。カチオン電着塗装の設備まで持っている塗装業者は少ないので、それが武器になります。グループシナジーも重要ですが、それぞれが自立していくために新規開拓を強化しています」と語る。

もともと塗装業は、板金製品（前工程）がないと仕事が来ない“待ち仕事”。仕事量や納期などに不安定な面がある。前工程が滞った場合は塗装工程にしわ寄せが来やすく、盆暮れの休み前に仕事が集中するので社員から不満も出ていた。そのため、仕事を平準化させる意味でも竜王金属の存在は大きかった。

しかし、さらなる発展を目指すためには、それぞれの企業が持つ技術力・設備力を生かし、新規開拓を進めていくことが大きな課題となってきた。

近澤社長は、大学を卒業したあと地方銀行に3年間勤めていたので、得意先の動向にも明るい。課題解決へ向け、大崎典正専務取締役、馬場俊忠常務取締役とともに、業務のスリム化や生産合理化などの改革に取り組んでいった。

左：大型の受配電盤はチャンネル・アングルを組み上げて製作する／右：四国塗装工業の塗装ライン。全自動カチオン電着塗装ライン、焼付塗装ラインなどに対応する

「経営は強い意志で決まる」

高畑洋輔社長

今年7月、東京ビッグサイトで開催された「FOOMA JAPAN 2019」（2019国際食品工業展）。㈱タカハタの高畑洋輔社長は、東京ビッグサイト南館2階の出展者ブースで陣頭指揮を執り、熱風式による連続乾燥・自動洗浄（CIP）の「洗える食材乾燥機」と、連続式では難しいとされている天然にがりを使用した豆腐のコンパクト型豆腐製造装置を実演紹介した。

高畑社長は、「経営は強い意志で決まる」という京セラ創業者の稲盛和夫氏の経営哲学に心酔し、その人生観・経営哲学を学ぼうと、稲盛氏が主宰する私塾「盛和塾」に入塾した。2014年の第22回盛和塾世界大会では、高畑社長の経営者としての歩みが評価され、稲盛塾長から顕彰された。

高畑社長は今年40歳。2005年に入社したときは従業員14名、年商2億円程度だった㈱高畑電機を、14年間でグループ従業員数180名（約13倍）、年商30億円規模（約15倍）の企業グループに発展させた。新たに立ち上げた食品機械部門が徐々に成長し、板金受託部門の売上構成比は40%程度にとどまっている。

食材乾燥機で乾燥させ、特殊な微粉砕処理を行った「乾燥おから」。右端が「皮」、右から2番目が「全粒」で、左へいくほど細かくなる。栄養価が高く、わずかな量でも満腹感が得られるのが特長

経営理念は「従業員を大切にする大家族経営の実践」

同社は1963年に香川県高松市で創業、特殊照明器具や配電盤の製作を手がけるようになった。1967年に㈲高畑電機を設立、配電盤や分電盤などの製作と同時に工事業も営むようになった。1981年、高畑社長の父である高畑孝氏が2代目社長に就任し、配電盤・分電盤の筐体製造に特化。板金加工から塗装までの一貫製造体制を整えた。

小さい頃からサッカー少年だった高畑社長は、大学でサッカー部の主将を務め、地元に戻ってからはJリーグに所属するクラブチームに在籍。その後、大手工作機械メーカーの板金工場で工作機械カバーの製造を経験し、24歳で同社に入社した。

入社当時は受注競争がきびしく、会社の業績は振るわなかった。社員の定着率は低く、ムードも良くなかった。しかし、2代にわたって経営理念として掲げてきた「従業員を大切にする大家族経営の実践」を経営の柱として、組織力の強化に力を入れていった。

2007年に株式改組し、現在地に新工場を建設、本社工場を移転した。2008年のリーマンショックで受注が減少したが、塗装・組立とワンストップ加工に対応できる能力を備え、品質向上をはかり、新規開拓を行うことで落ち込みをおさえることができた。この経験を通じて、経営を安定させるためにも製造力の強化とともに自社製品を開発できる能力を備えなければいけないと考え、2011年に3代目社長に就任してからは、さらなる高付加価値商品の開発・製造に注力することを決意した。

• 2017年に導入したファイバーレーザマシンLCG-3015AJ+ASFH-3015G
• HDS-2204NT（手前）、HG-1303（奥から2台目）など長尺製品にも対応できる曲げ工程

2019年から様相が一変 ― 西日本が活況

2019年に入ると様相は一変した。米中貿易摩擦の影響でスマートフォンや半導体製造装置関連の仕事が激減し、関連する仕事を受注していた企業の中には受注が半減するところも現れている。さらに、中国をはじめ、世界的に設備投資を手控える傾向が顕著で、3年連続して生産額・受注額を伸ばしてきた工作機械業界の受注金額が春以降30%以上ダウン。北陸・東海・南関東を中心に立地する大手工作機械メーカーの仕事量が落ち込んだ。

東京五輪関連の仕事もほぼ出尽くし、春以降は業界全体に停滞感が広がり、受注額も前年同期比でマイナスになる傾向がみられるようになった。

一方、西日本では、2025年の大阪万博開催が決定。大阪での開催は55年ぶりの快挙ということもあって、関西経済を一気に勢いづかせることになった。

大阪万博は大阪市此花区の夢洲（ゆめしま）地区で、2025年5月3日～11月3日の185日間、開催される。テーマは「いのち輝く未来社会のデザイン」（Designing Future Society for Our Lives）、コンセプトは「未来社会の実験場」（People’s Living Lab）。来場者数2,800万人、経済効果は約2兆円が見込まれている。

会場となる夢洲は、大阪府・大阪市や関西経済3団体が、人工島である夢洲を国際観光拠点とする「夢洲まちづくり構想案」を2017年にまとめている。とりわけ、万博会場とは別に、2024年頃の開業を目指してカジノ併設の統合型リゾート（IR）を誘致する計画が進んでいる。誘致が決まれば「構想案」は具体化、万博以上の波及効果が期待されている。

夢洲への交通アクセスの整備の必要性など、万博とIRにはインフラ整備を中心に共通するさまざまな課題が存在しており、大型投資が必要になると見込まれ、建設業界をはじめとして関西経済界では期待が高まっている。

日本総合研究所が9月に発表した「関西の景気動向」によると「関西の景気は、底堅さを保っている。輸出は急減の動きが収まり、生産も減産姿勢が弱まった。企業部門では、設備投資に対する積極的な姿勢が維持されている。雇用情勢は良好さを保ち、所得環境は改善の動きは弱いものの過去対比で高水準にある。家計部門においては、雇用・所得環境が安定的なもとで、個人消費には底堅さがある」という。