ファイバーレーザの高出力化、曲げの自動化が大きなテーマ

今回のMF-TOKYOは、生産年齢人口の減少や「働き方改革」による雇用環境の変化を背景に、加工マシン・金型・周辺装置・ソフトウエアを融合させた自動化システムの提案が目立った。併せてIoTを活用したサポートサービスが実用段階に入り、製造業が抱えるさまざまなソリューションが出展された。

中でも、炭素繊維強化プラスチック（CFRP）などの新素材加工、資源生産性が大幅に改善するファイバーレーザマシン、曲げの自動化・ロボット化ソリューション、加工マシン本体と周辺機器との協調制御など、次世代のモノづくりを予感させる展示が多かった。

板金加工マシンの出展傾向としては、ファイバーレーザマシンの高出力化と自動化、曲げ加工の自動化・省熟化の提案が目立った。

ファイバーレーザマシンは、アマダ、トルンプ、ヤマザキマザック、三菱電機、バイストロニックジャパンなどが出展し、8～12kWの高出力機が中心だった。人手不足に対応する自動搬出・仕分け装置とのパッケージで提案する出展者も多かった。また、高生産性や加工品質の安定化を実現するファイバーレーザのビーム制御技術、加工最適化技術としては、アマダの「LBCテクノロジー」「ENSISテクノロジー」をはじめ、トルンプの「アクティブスピードコントロール」、三菱電機の「AIアシスト」などが注目された。

曲げ工程は、アマダ、トルンプ、村田機械などが自動金型交換装置付きベンディングマシンを出展。人手不足・人材多様化を背景に、曲げ工程の自動化・省熟化が大きなテーマとなっていた。

以下、主要な出展者の展示内容、紹介されていた新技術を紹介していく。

• 「LBCテクノロジー」を搭載した加工マシン第1弾として国内公共展初披露となったVENTIS-3015AJ（4kW）
• 「ENSISテクノロジー」を搭載したファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ（9kW）+ASFH-3015G

「進化が加速する」 ― アマダ

アマダの出展テーマは「進化が加速する」。ブース内を「ビームコントロールの技術が加速するアマダの最新光技術」「曲げ運用の進化が加速する次世代ベンディング運用」「レーザ溶接技術の進化が加速するレーザ溶接の加工領域拡大」と大きく3つのエリアに分けて展示した。

「アマダの最新光技術」としては、世界初の新技術「LBC（軌跡ビームコントロール）テクノロジー」を搭載した加工マシン第1弾として、国内公共展では初披露となるファイバーレーザマシン「VENTIS-3015AJ」（4kW）を出展した。

LBCテクノロジーは、レーザビームの集光径を絞り込み、エネルギー密度が高い状態を保ったまま最適なビーム軌跡をコントロールすることで、高効率な加工が可能となる。ビーム軌跡のパターンは用途に合わせて無限大に拡張できる。従来のレーザ加工は、材質・板厚によってビーム形状・集光径を変化させる必要があり、エネルギー密度が低下して効率・品質の低下につながっていた。

VENTIS-AJは「LBCテクノロジー」とともに、世界最高レベルの4kW高輝度ファイバーレーザ発振器を採用。LBCテクノロジーの特長を生かした3種類の加工モード ― 「生産性モード」「品質モード」「カーフコントロールモード」を搭載している。

また、アマダ独自のビームコントロール技術「ENSISテクノロジー」を搭載したファイバーレーザマシン「ENSIS-3015AJ」（9kW）とフォーク式パレットチェンジャー「ASFH-3015G」を組み合わせた自動化ソリューションを提案。最新のACサーボ・ダイレクトツインドライブにより最大パンチヒットレートが500hpmに向上したファイバーレーザ複合マシン「EML-2512AJ」（3kW）も出展した。

• 2018年秋にリリースされたグローバルスタンダードファイバーレーザ複合マシンEML-2512AJ
• HG-2204ATC（手前）とEG-4010（奥）によるマシンの最適振り分けの実演を行った

「カタログ」による部品調達イノベーション

― meviyの開発に至った経緯を教えてください。

吉田光伸3D2M企業体社長（以下、姓のみ）　まず当社には「ものづくりの、明日を支える。」という全社ミッションがあります。お客さまのモノづくりの現場でわれわれの製品が至るところで活用され、「電気・ガス・水道・ミスミ」のように「モノづくりの社会インフラ」として“存在するのは当たり前だが、なくては困る”という姿を目指しています。そして「インフラ」の役割を担うからには、製造業自体をより進化させていくのが当社の責任と考えています。

また、最も重要なものとして掲げているのは「時間戦略」です。これまで当社が展開してきたサービスと同様、meviyもお客さまの納期やスピード、ひいてはモノづくり全体のスピードを速くしていくことを目指して開発しています。

― 御社のこれまでの取り組みとあわせて、「時間戦略」の中身についてもう少し詳しく聞かせてください。

吉田　一貫して取り組んできた課題は、一言で言うと「部品調達にかかる時間の短縮」です。

たとえば、1,500点くらいの部品で構成される工場設備をつくろうとしたとき、かつては部品と同じ数の図面が必要でした。そこには「作図の手間」「見積りの待ち時間」「長い納期」という「時間の3重苦」がありました。

この「3重苦」の解消を目指して、当社は1977年に「カタログ」を発刊し、「標準化」を推進することによってイノベーションを起こしました。

「カタログ」が生み出した価値は、「作図」と「見積り」が不要になること。カタログから形状・材質・表面処理・寸法などの仕様を選択することで、図面がなくてもカタログ番号で注文できるようになりました。また、当時は価格も納期もブラックボックスで、見積りを取らないとわかりませんでしたが、ミスミのカタログには価格も納期も明記しました。

「標準化」が生み出した価値は、「確実短納期」と「低コスト」の実現です。ベトナムにある当社の工場で半製品までつくり、消費地にある最終仕上げ工場へ船便で輸送します。注文が入ると、半製品の状態から最終仕上げ加工を行って出荷します。半製品は大量生産によるスケールメリットを生かし、最終仕上げは時間勝負の1個流し生産を行うことにより、「短納期」と「低コスト」を両立しました。

meviyによる部品調達フローのイメージ

カタログの限界 ― 「図面品領域」が課題

― meviyは、「カタログ」に継ぐ“第2のイノベーション”という位置づけになるのでしょうか。

吉田　われわれはmeviyを「リ・イノベーション」として、ミスミの“次の10年”をつくるサービスと位置づけています。

お客さまのBOM（部品表）を分析してみると、おおよそ半分が「規格品領域」で、ミスミのカタログから注文できるようになりました。しかし、残り半分の「図面品領域」は、これまでと同様に図面を作成して調達しています。このリードタイムの差が、モノづくり全体のスピードを阻害しています。「規格品」だけ早く届いても、部品がすべてそろわなければ組立はできません。

当社は長年、部品の標準化に取り組んできましたが、限界があります。曲面を含む3次元形状をカタログに表現するのは困難ですし、カタログ番号が何十ケタにもなるようではお客さまが注文できません。特に板金部品や切削部品は複雑な加工を求められることが多く、標準化は困難でした。

ミスミが提案する部品調達の「DX」

― meviyは、従来の「カタログ」ではカバーできなかった「図面品領域」に対応するサービスということですね。

吉田　3次元CADの普及が進み、AI技術やデジタルマニュファクチャリングが加速度的に進化している今、製造業は「DX」（デジタルトランスフォーメーション）により新たな競争優位性を生み出すことが必要です。

meviyは、ミスミが提案する部品調達のDXの姿です。部品の3次元CADデータをアップロードすることで、即時見積りと最短1日出荷を実現します。

現時点で対応する設計シーンとアイテムは、設備・装置設計の「FAメカニカル部品」（板金部品・切削プレート）、開発・製品設計の「ラピッドプロトタイピング」（試作）、金型設計の「金型部品」の3つ。開発は2014年頃からスタートし、2016年から「金型部品」、2017年から「ラピッドプロトタイピング」（米・PROTOLABS – プロトラブズ – に生産委託）、2019年1月から「FAメカニカル部品」の板金部品、同3月から切削プレートのサービスを開始しました。

支援制度を活用してファイバーレーザ導入

濱屋慎吉社長

㈱樫本商店は、1949年に先々代の樫本勇氏が福岡県八幡市山王町にて個人創業、製鋼原料の取り扱いを始めた。1968年に薄板用レベラーを新設して鋼板の委託加工を始めた。1974年に㈱樫本商店を設立し、樫本通夫氏が代表取締役となった。1981年には本社所在地を陣山に移転、翌年には特殊鋼の素材販売および切断加工販売を開始した。1993年、先代社長の逝去にともない、娘婿であった濱屋慎吉氏が代表取締役に就任した。

濱屋社長はバブル崩壊後の社会経済の変化に対応すべく、1994年に本社を若松区安瀬の響工業団地に集約するとともに、新規に400Aプラズマ切断機を導入。2006～2007年には自走式のCO2レーザマシン2台を相次いで導入し、設備力強化に努めてきた。

そうした中で、産業界では2008年のリーマンショックや2011年の東日本大震災などを経て、地球温暖化や地球資源の枯渇などの環境問題、資源価格の高騰や変動、レアメタルなどの諸国間での争奪戦がクローズアップされるようになり、単位資源あたりの生産性を重視する考え方が重んじられ、投入資源あたりの生産性向上をはかることが、経営上の重要課題として捉えられるようになってきた。

政府は2013年3月、資源生産性の大幅な改善が見込まれる事業計画を実現するための先端生産設備等の導入に際して、事業者への補助を行う「円高・エネルギー制約対策のための先端設備等投資促進事業」を公募。濱屋社長はこの公募に際し、従来のCO2レーザマシンに比べ電気使用量の大幅な削減が期待される、アマダのファイバーレーザマシンFOL-3015AJ（2kW）+LST-3015FOLと他社の自走式ファイバーレーザマシンの導入を計画、申請し採択された。濱屋社長はこれを契機に「資源生産性の改善」という課題に対応する方法は、エコマシンの導入以外にないと考えるようになった。そして翌年、FOL-3015AJ（4kW）+LST-3015FOLを導入。2017年にはENSIS-3015AJ（2kW）を導入した。そして2019年3月には、FOL-3015AJ（4kW）と自走式CO2レーザマシン（4kW）の代替えとして、ENSIS-4020AJ（9kW）+AS-4020Gを導入した。

現在は、ENSIS-3015AJ（2kW）、ENSIS-4020AJ（9kW）、FOL-3015AJ（2kW）、自走式ファイバーレーザ（2kW）の4台で、省資源化と生産性の大幅改善に取り組んでいる。

ENSIS-4020AJ（9kW）導入前と導入後の比較

JASS6改定により建築分野のレーザ加工が増加

2013年にアマダと他の1社から1台ずつ、計2台のファイバーレーザを導入したが、「板厚9㎜まではFOL-AJの切断スピードの方が速かったため、9㎜以下はアマダマシン、それ以上の板厚については自走式レーザマシンというように使い分けていました」（濱屋社長）。

そうしたところに2kWで19㎜まで切断できるENSIS-3015AJが登場したため、2017年に導入した。

その後、2018年にJASS6が改定され、建築で使われる高力ボルトを取り付けるスプライスプレートなどの孔あけに関して、従来は機械加工での加工が指定されていたが、切断・切削と孔あけの各加工にレーザが使えるようになったので、導入機による建築関係の切断比率はいっそう高まった。

左：加工された製品はすべてIJPで製番がマーキングされている／右：事務所の大型画面（右）には生産管理システムAPC21の生産の進捗画面が掲示され、その横に設置されたVC-BOX（左）では、IoTサポートに対応するマシンの稼働状況を確認することができる

ネットワーク化・デジタル化による一貫生産体制の構築

1959年、兵庫県伊丹市内で故・今西政治氏が今西工作所を創業、プレス加工業を営むようになった。1990年に創業家と姻戚関係にあった川村久司社長が入社。サラリーマンだった川村社長が事業家へと転身する中で、同社事業もプレス加工から板金加工業へとシフトした。1991年には㈲三陽工作所として法人化、レーザマシンとベンディングマシンを相次いで導入した。

1993年、工場を兵庫県尼崎市へ移転し、代表取締役社長に川村社長が就任した。1999年に本社工場を兵庫県伊丹市森本へ移転、パンチ・レーザ複合マシンを導入し、その後も設備を次々と増設していった。2010年頃までにはレーザマシン2台、パンチ・レーザ複合マシン1台、ベンディングマシンを導入し、得意先も増えた。また、製品が一貫で受注できるよう組立や塗装設備、形鋼加工設備なども導入し、工場能力を拡充していった。

2012年に第2工場を開設、2013年にはアマダのベンディングマシンHDS-1303NTとYAGレーザ溶接機を導入した。2015年にはφ180㎜までの丸パイプ加工専用インデックスを装備したレーザマシンQuattro（2kW）を導入。2016年には塗装まで対応した一貫生産体制を構築した。また、2015年からは、インドネシア人の外国人技能実習生を毎年3名ずつ採用している。

川村社長は、設備を効率的に運用した一貫生産体制を構築する中で、外国人技能実習生もベテラン作業者と同じ品質で加工ができるようにするために、工場のネットワーク化・デジタル化を考えるようになった。

2013年には、アマダのネットワーク対応型ベンディングマシンHDS-1303NTを導入することで、誰でも同じ品質で曲げ加工ができることがわかった。それ以来、アマダが推奨するネットワーク対応の設備導入を考えるようになった。

左から萩山章工場長、川村久司社長、川村武大常務

「行動しなければ何も変わらない」

こうした考えを川村社長が持つようになったのは、10年前に大学院卒業後、入社した長男の川村武大常務、その後に入社した次男や長女、他社を経験した萩山章工場長などの存在も大きい。

経営工学を学んできた川村常務は「企業は行動しなければ何も変わりません。変化の流れに乗れないものは淘汰され、流れに乗れたものは成長します。昨今のモノづくり業界は、『腕が良ければ仕事がくる』などというゆったりしたものではまったくありません。グローバル化が進み、圧倒的なコストダウンが可能な海外メーカーに対抗するためには、どんな対策が必要なのか、どんな風に動けば良いのか ― 日々考え、取り組んでいかなければいけません」。

「また、社員たちにとっては、世の中のどんなところで具体的に役立っているのか、自覚できるような仕事をすることでモチベーションがアップします。そのため、消防自動車・工作車、鉄道車両といった身近な分野の得意先を開拓し、2016年にはISO9001の認証も取得しました」と川村社長の考えを代弁する。

• 2017年に導入したファイバーレーザ複合マシンLC-2512C1AJ+ASR-2512NTK
• ベンディングマシンHG-1003ATC（右手前）とHDS-1303NT（左奥）

• 射出成形機用ホッパーの溶接作業
• 粉体塗装ブース

平成30年度の重点研究開発助成を受ける

天田財団の平成30年度の「重点研究開発助成（課題研究）」（助成金額最大1,000万円）に「引抜き成形を用いたカーボンナノチューブ繊維の高強度化」の研究テーマが採択された早稲田大学理工学術院の川田宏之教授の研究室では、航空・宇宙分野での利用が拡大している軽量性・高機能性を有する複合材料の破壊問題を対象とした実験研究を行っている。

早稲田大学理工学部は、2007年4月から3学部・3研究科になっており、川田研究室は基幹理工学部の機械科学・航空学科（Department of Applied Mechanics and Aerospace Engineering）に所属する。

• ダイスから引き抜かれた直径75µmのCNTウェブ
• 引っ張り試験機などが並ぶ川田教授の研究室

新しい材料の高度利用技術や設計手法を研究

大型構造物（航空機、衛星、発電用ブレードなど）に炭素繊維強化複合材料（CFRP）が多用されるようになり、その基礎研究がますます重要になっている。同研究室では、カーボンナノチューブ（CNT）の基礎的研究、炭素繊維強化熱可塑性プラスチック（CFRTP）の疲労強度、繊維強化熱可塑性プラスチック（FRTP）の衝撃エネルギー吸収機構、複合材界面の強度評価などで10社の企業との共同研究を行っている。

研究内容は主として、極限環境下での繊維強化プラスチック（FRP）の耐久性を研究（実験による検証、破壊モデルの構築）することから、新しい材料の高度利用技術の開拓、それを用いた新設計手法の提案を目指している。

最近は次世代の機能性材料として期待されているCNTを樹脂中に分散させることで、優れた機械的特性を有する複合材料を作製する「CNT分散性評価研究」を行っている。CNTは凝集性が高く、有機溶媒や樹脂への分散性が困難であることが知られているが、川田研究室では有機溶媒中において電極間で発生した放電を利用してCNTの表面処理を行い、CNT同士の凝集力の低減や樹脂と混合する際の親和性の向上に取り組んでいる。

さらに同研究室では「CNT糸の機械的性質改善を目指す研究」も行っている。CNTは数nm（×10-9m）程度と非常に「短い繊維」で、取り扱いが難しく用途が限られる。そのため、CNTを炭素繊維やガラス繊維のように長繊維化することが課題となっている。2002年には米国の研究者によってCNTを紡績して一本の糸にする技術が開発された。CNT同士は強いファンデルワールス力で結合しているため、糸状を維持することができる。同研究室では複合材料への適用に向けたCNT糸の機械的性質改善を行っている。

CNTは近年、FRPの添加材としての利用も検討されており、その手法のひとつとして強化繊維表面へのCNT析出が挙げられている。繊維上へ直接CNTを成長させることで、母材樹脂と複合化した際に生じるCNT凝集体の低減に加え、繊維/樹脂間の界面特性の向上が期待されている。

同研究室ではとくに、フラグメンテーション試験によるミクロスケールでの界面特性評価や、CNT析出繊維を強化材とした階層型FRPの機械特性の調査を行う、「CNT析出繊維を強化材とした階層型FRPの力学特性評価に関する研究」も行っている。

設計から完成までワンストップで対応 ― 産業用装置のODMメーカー

代表取締役の山岸孝伸氏

トーワ技研㈱は、「設備関連事業」と「板金加工関連事業」の2事業を展開している。

「設備関連事業」は、各種塗装設備・特殊送風機・脱臭装置・空調設備・各種加熱炉といった産業用装置のODMメーカーにちかい業態。得意先から示されるスペックに応じて設計から部品加工、組立・アセンブリー、試運転、立ち会い検査、納品、据付、保守・メンテナンスまで一括で行っている。

設計は、得意先から装置の仕様を示され、打ち合わせを繰り返しながら3名の設計者が3次元CAD Autodesk Inventorや2次元CAD AutoCADで対応する。

手がける装置は、手で持てる肩幅サイズから、高さ3m・長さ12mという大型のものまでさまざま。平均的な生産リードタイムは約2カ月。大型の装置の場合は、分割して現場でドッキングすることになる。トラックやトレーラーによる輸送や据付工事まで考慮した最適な装置設計、ラインの立ち上げまで考慮したスケジュールのトータル管理、設置場所が海外の場合も含めた立ち上げ支援や定期メンテナンスまで一貫して対応できることで、得意先から高い評価を得ている。

「板金加工関連事業」は2014年からスタートしたもので、得意先の図面にしたがって板金加工（ブランク・曲げ・溶接）を行い、部品単位で納品する。業種は、食品機械・自動車工場設備・環境機器が各20%で、そのほか半導体製造装置関係、医療機器、建築金物など多岐にわたっている。

売上構成比で見ると、「設備関連」が40%、「板金加工関連」が60%。得意先は約150社と多く、主要得意先6社で売上全体の60%を占める。

左：ファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ（2kW）。板金部品の内製化と「板金加工関連事業」の本格立ち上げに貢献している／右：大型装置も手がけるため、フレームに使用するパイプ・形鋼の加工も多い

新工場開設で板金加工を内製化

同社は1987年に先代社長が創業した当初から、ポンプ・送風機（ブロワー）の設計・製作を手がけていた。その延長で、「こういう装置をつくれないか」という得意先からの相談を受け、塗装の乾燥炉や空調設備、コンベヤーといった各種産業用装置を設計から完成まで一貫して請け負うようになっていった。従業員数5名という規模ながら、品質・納期には定評があり、そこにフットワークの良さが加わって、着実に存在感を高めていった。

2010年に山岸孝伸氏が2代目社長に就任してからは、“攻め”の経営姿勢に拍車をかけていく。それまでは「設備関連事業」一本で、設計とアセンブリーのみを社内で行い、部品加工は協力工場に委託していたが、2014年に羽生工場を開設し、板金部品とパイプ・形鋼部品の内製化を進めていった。現在は、マンホールのフタの塗装などを行う加須工場（本社工場）と、主力の2事業 ― 装置設計・装置製作・板金加工を行う羽生工場の2拠点体制となっている。

山岸社長は「目指しているのは、設計から部品加工、装置組立、最終チェックまでワンストップで対応できる工場。2013年頃から設備・装置の仕事量が急速に増えたのを機に、部品加工の内製化と組立・アセンブリーのスペース確保を考え始めました」と語る。

「それまでは、コア部品を除き、部品加工はすべて外部に委託していました。それを当社に納めてもらって、社内で溶接・アセンブリー、配管や電装組立、試運転、立ち会い検査まで行ってから出荷するというサイクルでした。しかし、短納期の仕事が多いと、どうしても外製品の納期管理・品質管理が難しくなり、内製化の必要性を感じていました」。

「板金加工の内製化は、仕事量の平準化をはかる目的もありました。設備関連の仕事は年間を通して変動が激しく、繁忙期と閑散期の差が大きい。その変動を吸収するため、新たに板金部品の受託加工を行う『板金加工関連事業』を立ち上げたかたちです」（山岸社長）。

• 自動車工場設備に使用するステンレス部品の溶接作業
• 乾燥装置の溶接・組立工程。取材時は2つの装置を組み立て中で、据え付け時にドッキングして組み上げる

創業社長の急逝

福井晃社長（右）と子息の福井賢治代表取締役（左）

㈱福井製作所は、戦後間もない1946年、福井清氏が渋谷区内で電話の自動交換機の板金部品加工を行う会社を創業。2年後、現在地に移転し航空無線機の板金部品加工を行うようになり、1956年に㈲福井製作所として設立。当時の送信機、受信機に組み込まれる真空管をセットするためのシャシー、筐体の板金加工を行い、防衛関連の通信機関連を、八欧電機（現・富士通ゼネラル）、池上通信機、松下通信（現・パナソニックモバイルコミュニケーションズ）、明星電気などの上場会社から受注するようになった。

「当時は機械といってもケトバシやハンドプレスしかなく、作業の多くが手板金加工の時代でした。父は自分の技術を社員にも伝承、通信機・電子機器の精密板金加工でお客さまから高い信頼をいただいていました。評判を聞きつけた関西に製造拠点を持つ大手電機メーカーからも防衛関連の引合いをいただき、これから、という時に父が43歳で急逝。私は19歳という若さではありましたが、創業者である父亡き後は母が社長となり、当初私は専務取締役、次男が営業技術、そして三男が製造と分担して母を助け、事業を継承しながら家族の面倒も見てきました」（福井晃社長）。

• パンチングマシンEMZ-3510MⅡ
• レーザマシンLC-1212αⅣNTによるアルミ加工

5階建ての本社工場が竣工

1966年に油圧のベンディングマシン、シャーリングマシンなどを順次導入。1973年3月には敷地が130坪の本社工場を5階建て、延べ床面積1,320㎡の本社ビルに建て替え、同年11月にはブランク加工の効率化のため、ユニパンチプレスを導入した。

ところが第1次オイルショックで景気は後退。これまで培ってきたアルミ加工の技術を中心に、さまざまな工夫を積み重ねた。そのひとつが金属製母材に、母材とは異なる金属材料で網目等の通孔を形成した板状体を接合する異種金属板の溶接技術の確立。母材と同一材料でチップを形成し、このチップと母材との間に前記した板状体を配置、スポット溶接する工法で特許を取得した。この異種金属溶接技術によって電子機器の電磁遮蔽部材やフィルターなどが簡単につくれるようになり、半導体製造装置などの部品が簡単に製作できるようになった。

• ベンディングマシンEG-6013による曲げ加工
• FPD製造装置部品の溶接工程

「精密板金事業」と「電子事業」の2本柱

代表取締役社長の阿部詞男氏

細谷精機㈱は1947年に創業し、東京都内でカメラなどの光学機器部品の金属加工業者としてスタートした。1971年に横浜工場を新設し、精密板金業界に参入。1988年に電子事業部を設立し、それ以来、「精密板金事業」と「電子事業」の2本柱で発展してきた。

「電子事業」は、放送・通信産業向けに映像配信・通信の品質を左右するコネクタや電子フィルタを製造・販売してきた。電子フィルタは所沢事業所で生産していたが、今年6月に分社化したため、現在「電子事業」として手がける製品はコネクタ一本となっている。コネクタは、同軸ケーブルをはじめとするアナログ製品向けが中心だったため、デジタル化が進展してからは低迷していた。しかし、アナログ製品向け電子機器の市場でプレイヤーの明暗がはっきりしてきた今、デジタル化の波をくぐり抜けた同社の電子事業部は安定した業績を取り戻しつつある。

現在の主力は「精密板金事業」で、売上全体の90%弱を占める。2013年10月に6代目社長に就任した阿部詞男社長は、「電子事業」の生産体制をスリム化する一方で、「精密板金事業」は毎年のように大型設備投資を推進。従業員数はほとんど変わらないまま、業績を拡大し続けている。

左：2018年に導入した同社初のファイバーレーザマシンFLC-3015AJ（シャトルテーブル仕様）。高反射材にも対応できることで、導入後は銅板を加工する仕事も増えつつある／右：2016年に導入した同社初のパンチ・レーザ複合マシンACIES-2512T（2連棚仕様）

「精密板金の駆け込み寺」の地位を確立

「精密板金事業」は、情報通信機器・放送機器の筐体・構成部品が40%程度を占めているが、それ以外は多種多様な分野・製品を手がける。平均ロットサイズは30～50個。材料は鋼板（SPCC・ボンデ・ジンコート）、ステンレス、アルミがおおよそ1/3ずつ。大手メーカーの研究開発部門向けに試作品も受注する。

得意先は100社以上。大手メーカーだけでなく、近隣のアセンブリーメーカーや同業他社からも多くの仕事を受注している。横浜地域は工場スペースに制約があるため、中小サプライヤー同士が得意分野の仕事を融通し合うネットワークが構築されている。そうした中で、来る者は拒まず、同業者からの相談にもいとわず対応する同社は、「精密板金の駆け込み寺」としての地位を確立している。

「そのおかげで、メーカー・異業種・同業者を問わず、いろいろなお客さまからお話をいただきますし、どんな仕事にもチャレンジします。初めての業種・製品・材料・お客さまでも、拒絶反応はありません」と阿部社長は語る。

• 曲げ工程。HD-8025NT（手前）、EG-6013（手前から2台目）などが並ぶ
• ファイバーレーザ溶接機FLW-4000M3（手前）とFLW-3000ENSIS（奥）が並ぶ

「一国二制度」で揺れる香港・台湾

台北でお会いしたその経済人は、来年に迫った総統選挙の情勢を、こう分析されていました。

「香港の情勢は、民進党の蔡英文政権にさらなる勢いを与えることとなった。香港で最初の大規模デモが勃発すると、蔡総統はただちに、すでに民主化を果たしている台湾は絶対に『一国二制度』を受け入れないとする声明を発表した。『民主主義の守護』を前面に打ち出した姿勢は、『香港を支えよう』とする台湾市民社会の論調とも共鳴し、蔡総統、ひいては民進党の支持率をさらに引き上げている」。

「一国二制度」は中国が香港・マカオの主権を回復し、台湾との統一を実現するために1978年末に打ち出した統一方針。この方針によって、中華人民共和国を中央政府として、平和統一の前提下で大陸は社会主義制度、香港、マカオおよび台湾は高度な自治権を有する特別行政区として資本主義制度を実行する ― という考え。特別行政区は現行の社会・経済制度、法律制度、生活方式および外国との経済文化関係を変えず、立法権、終審権、外事権、貨幣の発行権を有し、また台湾の場合、大陸に脅威を与えないかぎり独自の軍隊をもつことができる ― という内容となっています。

これに従って1984年12月19日、中国は1997年の香港中国返還問題に関する共同声明を発表し、1990年に採択された香港基本法で1997年以後の香港基本制度を定め、香港に関する「一国二制度」を具体化し、1997年7月1日の返還にともなって適用しました。また、1987年4月13日、中国とポルトガルはマカオの中国返還問題に関する共同声明を発表。1999年12月20日の返還にともなって同じく「一国二制度」を適用しました。

「一国二制度」への不信感が募る

台湾では、蔡総統の前任者であった国民党・馬英九総統が「三不」（台中統一・台湾独立・武力行使のいずれも行わない）をスローガンにバランスを保った姿勢を見せ、中国の習近平国家主席との関係を強化することで、「一国二制度」による中国との融和工作を進めました。しかし、香港で起きた大規模デモは、中国本土への容疑者引き渡しを許すという改正案で、司法の独立という「一国二制度」の根幹を揺るがす内容とされ、多くの香港市民が反発しました。

習主席就任後の中国は、これまでも香港の言論の自由を脅かすような言動をとり、中国の「一国」支配だけが強まっています。今回の香港での大規模デモは「二制度」を踏みにじられた香港市民の危機感の表れともいわれています。それだけに台湾の人々の間でも「一国二制度」に対する反発が広まっています。

もともと馬政権の中国政策への反発から2016年5月に誕生した民進党・蔡政権は、発足後に公務員年金制度改革など“痛み”をともなう施策を断行したことなど、経済政策の失敗から、支持率が長期低迷しました。さらに昨年11月の統一地方選では国民党候補に大敗し、来年5月の総統選挙ではきびしい結果になるとの見方が強くなっていました。そこに今回の香港問題が起きたことで、台湾人の多くが「一国二制度」に対する不信感を募らせるようになっています。