リゾートモールの大型商業施設がオープン

6月27日には沖縄県浦添市に県内最大クラスの大型商業施設「サンエー浦添西海岸パルコシティ」が開業した。この施設は店舗面積が約6万㎡、地上6階建てで1～3階が商業フロア。全250店が出店し、うち94店が県内初出店。従業員数は全店舗で3,000人といわれる。

一方で、沖縄本島全域のみならず県内外から訪れる観光客も対象とするリゾートモールとして2015年に沖縄県北中城村で開業した「イオンモール沖縄ライカム」も、2019年春にリニューアルを行い、同面積は約8,000㎡増の約8万6,000㎡に拡大された。

また、コンビニエンスストア最大手のセブンイレブンは、7月11日に沖縄1号店として同時に14店舗をオープン。5年後には250店を目指す計画だと発表した。

左：6月27日にオープンした「サンエー浦添西海岸パルコシティ」の外観イメージ（㈱サンエーパルコのプレスリリースより）／右：那覇空港第2滑走路の完成予想図（内閣府沖縄総合事務局のWebサイトより）

沖縄の環境を考えたキュービクル筐体を製作

長嶺義貢社長

1972年5月15日に沖縄が本土復帰し、その返還後に「復帰特需」が生まれた。

1966年に受配電設備の電気工事を行う会社を創業した長嶺義男氏はその復帰特需で事業を拡大させた。しかし、変電所関連の工事は天候によって左右される。そこで屋外の仕事から、電気工事で慣れていた組立配線技術を生かし、キュービクル式の高低圧受配電盤・制御盤・分電盤の製造・販売の仕事へと業態を変化させていった。

板金加工は初めてで苦労もあったが、1979年には長嶺電機㈱に改組するまでに成長した。そして沖縄の環境を考え、屋外設置のキュービクルの筐体に防錆性能が高いステンレスを使用するようになっていった。

• SolidWorksでモデリングされた屋外盤
• 2008年に導入したパンチングマシンEM-2510NT+ASR-48M

防錆性能を暴露試験で検証

1985年からは自前で直接暴露試験装置を設置し、ボンデ鋼板製筐体とステンレス鋼板製筐体の暴露試験を実施。自社で製造した盤の経年劣化を確認しながら、ステンレス鋼板の対候性をPRしている。

2014年に長嶺義男氏から社長を引き継いだ、長嶺義貢氏は「当社は日本配電制御システム工業会の『JSIA優良工場』として認定されています。1966年の創業以来、電気エネルギーをより安全に、より快適に利用できる製品づくりに取り組んできました。お客さまにご満足いただける製品を提供することは、お客さまからの永続的な信頼につながり、社員の生活の豊かさにもつながります。企業活動を通してふるさと沖縄のために、社会貢献したい」と、同社が目指す経営理念について語っている。

• 2016年に導入したベンディングマシンHG-1303。担当するのは筐体課・上原篤誉さん
• 粉体塗装ブース

鋼製建具の板金加工にも事業拡大

かりゆしウェアを着る登川（のぼりかわ）将光社長

㈲海邦ベンダー工業は、地元のシャッター会社から独立した神谷弘隆会長がシャッターの施工を行うサービス会社として1985年に創業した。その後、建築関連の鋼製建具の板金加工に事業を広げるため、1990年に豊見城村（現・豊見城市）金良に工場を建設、1992年に㈲海邦ベンダー工業を設立した。

1996年には沖縄県では1号機となるパンチ・レーザ複合マシンAPELIOⅢ-357Vを導入、自動機を導入して生産合理化に取り組んでいった。

2003年にはISO9001の認証を取得、2004年にレーザマシンを導入し、2012年には糸満工業団地内の現工場（敷地2,000坪）に移転した。現在は設計から切断、抜き、曲げ、組立、塗装までの一貫した生産体制を確立。2014年にYAGレーザ溶接機YLM-500PⅡ、パンチ・レーザ複合マシンACIES-2512B+ASR-2512N、2016年にベンディングマシンHG-2204、2018年にレーザマシンを導入し、生産の合理化に取り組んでいる。

• 設計・展開・プログラム室には10名以上のスタッフがいる
• 2016年に導入したベンディングマシンHG-2204

板金事業で年商12億円を目指す

昨年度の年商は13億6,200万円。そのうち2億7,000万円は外注にほぼ丸投げするかたちでの売上で、板金加工部門の売上は約11億円となっている。そこで、今期は板金事業だけで年商12億円達成を目標としている。

売上の半分以上はサッシやスチール製ドアといった鋼製建具や製作金物類の製造。ゼネコンや大手シャッターメーカー、サッシメーカーなど約20社の得意先で売上全体の90%弱を占める。

得意先は数百社あり、7名の営業担当者を配置している。最終納入先は商業施設・ホテル・マンション・飲食店などの民需と、防衛関連をはじめとした官公庁関連がある。最近は米軍キャンプ向けにH鋼・コラムなどの鉄骨加工の引合いを受けるようになっており、バンドソーマシンHK-400などの鋼材加工設備を新たに増設した。

• 2014年に導入したYAGレーザ溶接機YLM-500PⅡの500WパルスYAG発振器OYL-055P
• 粉体塗装を行うブースは大型製品にも対応できる大きさを備えている

10連休明けから仕事は戻る

― 米中貿易摩擦を背景に景気減速が心配されています。業績に変化の兆しはありますか。

金杉賢治社長（以下、姓のみ）　現在の得意先は50～60社、そのうち数社で売上の80%弱を占めています。食品や日用品、医薬品などの包装機械関連が半数を占め、その他、紙オムツの自動包装機械、医薬製剤機械、半導体製造装置などとなっています。

昨年10月過ぎから半導体関連の仕事が減少傾向となり、それに引きずられるように全体的に仕事量が減り、3月末にはその傾向が顕著になりました。しかし、営業開拓の成果もあって、5月の10連休明けから仕事が戻っています。

新規の案件としては、医療施設で検体を検査室まで搬送するライン装置の配送ステーションを受注しました。これまでもエアーによる搬送装置はありましたが、今回受注した装置は、検体を容器に入れ、動力で搬送するラインです。

配送ステーションはタッチスクリーンの画面を備え、自動販売機ほどの大きさがあります。検体を格納するボックスがいくつもあり、構成する部品は板金加工、機械加工、溶接組立、電装組込技術を持つサプライヤーでなければ受注できない仕事でした。しかも建設中の病院の施工まで一時的に在庫できるスペースを備えていることが必須で、当社はそうした条件を備えており、受注に成功しました。大きな病院ではこうしたステーションが20～30基は必要になるようです。

一方、搬送装置関係は従来のパーツ単位の発注から、アセンブリーまで含むセット発注に変わり、ワンストップ加工ができる1次サプライヤーでなければ対応できなくなっています。当社もその能力は備えていますが、ボリュームが大きく、短納期化しているため、失注する案件もあります。また、大がかりな案件よりも小ぶりな案件が増える傾向もみられ、受注環境が大きく変化していると感じています。

左：生産管理システムWILLで作成したガントチャート／右：WILLの「IP進捗キット」を導入。iPod touchのカメラ機能で作業指示書のバーコードを読み取り、着手完了情報を登録する

売上よりも利益重視へと転換

― 2020年の売上高10億円達成を目指されていました。

金杉　生産プロセスの可視化、経営の可視化を進めてきた結果、現在では売上高よりも利益に重点を置いた目標に転換しています。

以前導入した生産管理システムWILLでは進捗を取っていなかったので、加工時間や原価を把握していませんでした。売上・原価・営業利益は月次で把握していましたが、実態は“どんぶり勘定”でした。

そんな中、機械加工の技術者として入社してもらった斎藤宏取締役業務部長が、機械加工工場に独自開発した生産管理システムを導入して進捗・実績を管理するようになりました。その経験をもとに2017年、斎藤部長が中心になってアマダの「IP進捗キット」を導入し、WILLを再活用することを決めました。

各工程に進捗端末を設置し、現場の社員全員にiPod touchを配布し、バーコードが印字された作業指示書を内蔵カメラで読み取ることで、着手・完了を入力する仕組みを構築。併せて、各工程のST（標準作業時間）を決め、コストテーブルをつくり、現場はST ― 目標原価に基づいて仕事に取り組むようになりました。その結果、受注案件ごとに目標原価と営業利益率が見えるようになりました。

この取り組みによって当社の目標も、私自身の考えも、売上高から営業利益率へと変わりました。売上が増えても営業利益はすずめの涙という仕事ばかりでは、事業発展は見込めない。そこで“量”から“質”へ ― 利益率を重視する経営に切り替え、加工現場ではSTを基準にどこまで作業時間を短縮できるのかを意識にするようになりました。

見積りは営業担当者が作成していますが、STは常に私自身が確認しており、受注製品ごとに目標原価と実績を把握することで、生産プロセスの可視化にとどまらず、経営の可視化も実現できるようになりました。

• ハンディファイバーレーザ溶接機FLW-300MTでステンレス溶接を行う女性社員
• 同社の特長を生かした板金部品と機械加工部品を組み合わせた食品加工機械向け製品

引き継いだ者の最大の使命は「次につなぐこと」

髙橋康之氏

私は3代目にあたる。会社を引き継いだ者の最大のミッションは何かと、ずっと考えてきた。唯一の正解はないと思うが、私は「次につなぐこと」だと考えている。

会社を経営するうえで一番難しいのは、つぶれないようにすること。会社は放っておけばつぶれるようにできている。

「企業生存率」というものがある。ある調査によると、個人経営・法人経営合わせ、5年後に残っている企業は100社のうち15社。10年で100社中94社が消えてなくなる。20年後の企業生存率は0.3%、30年後は0.03%。これが実態だ。

その一方、日本は世界的に見ても企業長寿国といわれる。100年企業は2万8,000社、1,000年企業も7社ある。

生き残る会社と、簡単になくなってしまう会社のちがいはどこにあるのか。自分のミッションを「次につなぐこと」だと考える私は、その理由をどうしても知らなければならなかった。

そして行き当たったのが「経営理念」だった。いま日本には、個人経営を含め380万社の企業があるが、大きく2つに分けられる。半分は「経営理念がある」、もう半分は「経営理念がない」。両者を比較すると、経営理念がある企業の方が成長率が高く、寿命が長いことがわかった。

• サーボプレスSDEW-3025×2台とSDE-3030をトランスファー装置で連結したタンデムライン
• 自社製品の電解イオン水洗浄装置

全社員の無記名アンケートで辛辣な意見が噴出

当社は1940年の創業、1958年の設立で、1970年くらいまで祖父（創業者）と父（2代目社長、現会長）がプレス加工を主に手がけてきた。1972年、売上の60%を占めていた主力のお客さまとの取引中止にともない、赤字経営に陥った。そのときに社長が交代し、それ以降は「全天候型の経営」に切り替えた。どれかの業種が不調でも会社が倒れないように、いろいろな業種のお客さまと取引し、1社あたりの売上構成比15%以下という条件を設けた。それから業種・お客さまは増え、部品加工だけでなく完成品を供給するようになり、自社商品を開発し、海外へ展開していった。

会長（2代目社長）は、商工会議所の会頭を務め、褒賞・勲章をいただくなど、町の名士だった。会社は全天候型で安定しており、下請けの加工業者ながら売上100億円を超え、上場を検討したこともある。

しかし物事には光があれば影もある。髙橋金属の実態は「無名の下請け会社」だった。社員に言わせれば「何でも受けるただの何でも屋」であり、「お客さまにただ従えばよし、悪いことは会社の責任」という「他責の心とやらされ感」に満ちていた。
そんな状態でリーマンショックが起き、最悪の設立50周年をむかえた。会長は「私が責任を取るかたちで辞めて、交代しよう」と言ってくれた。親心だったのだと思う。

しかし、当時の私は何をしたら良いか、わからなかった。そこで全社員に対して無記名アンケート調査（モラールサーベイ）を実施した。その結果を会長をはじめとする役員に見てもらって、突破口を見つけたいと考えた。しかし、実際には誰にも見せることはできなかった。

結果を一言集約すると「意欲は前向きだが、会社と人の意識が乖離した不活発集団」ということになる。個々の回答は「チャンスがあれば辞めたい」「恥ずかしくて、子どもに会社の話はできない」などなど極めて辛辣だった。今の社員や先輩がたが努力して築いてきた会社にみずから唾を吐きかけなければならない ― そのことが悔しくてたまらなかった。

それは同時に「これが私の仕事だ」と思えた瞬間だった。会社の利益が出ても、人が不幸ではダメ。人が幸せでも、会社がつぶれては生活していけない。これからどうしていくか、経営者としてはっきり示さなくてはいけないと思った。

理念②：自ら価値を創造するニッチトップ連邦企業としての成長

「モノづくりのコンビニエンスストア」

堀川義雄社長

㈱たつみは1970年に金型製作会社として創業。そののち、プレス加工を行うようになり、さらに板金加工へと主力事業をシフトしてきた。今では半世紀にわたって培ってきたノウハウを生かし、板金加工をはじめ、金型製作・プレス・切削・溶接までワンストップで対応できる生産体制を構築した。

今では「モノづくりのコンビニエンスストア」をコンセプトに掲げ、納期3日以内が80%以上で即日納品も多く、ロット1～2個が大半という「超短納期・多品種少量生産」に対応することで、得意先との強固な信頼関係を築いている。

2代目社長の堀川義雄氏は大手電設資材メーカーの板金工場に勤めたのち、2003年に26歳で家業の㈱たつみに入社した。2010年頃、旧工場が外環道（千葉区間）の用地買収の対象となったことから、堀川社長への事業承継を前提に現在地へ工場移転。併せて、前職での経験から板金加工に精通していた堀川社長の主導により、レーザマシンをはじめとする板金加工設備を導入し、プレス加工から板金加工へと業態を転換していった。

その後は、仕事量の増加と多様化するニーズに対応するため、工場を順次増設。現在、「本社工場」では単品を中心としたレーザ切断・曲げ加工・溶接・プレス・各種機械加工に対応し、「船橋第2工場」（2013年開設）は自動棚付きのレーザマシン×2台を設備したレーザ専門工場として比較的ロットが大きい製品のレーザ加工に対応する。さらに「船橋第3工場」は溶接専門工場として、溶接組立に対応している。

左：プログラマは展開・ネスティングを行うとvLot Planner（左）に得意先・製品名・数量・工程・納期などを登録／右：現場では加工が終わるとPC端末やタブレット端末（写真）のvLot Naviから消し込みを行う

超短納期・多品種少量生産・難加工に対応

2011年に堀川社長が2代目社長に就任してから2019年までの8年間で、売上高・従業員数とも数倍に増えた。現在の得意先は200社弱。業種はさまざまで、建築、建設機械、産業機械など多岐にわたる。メーカーとの直接取引もあるが、板金加工・鋼材加工などの同業者からの受注も多い。

堀川社長は「納期が長い製品、ロットが大きい製品、切板や簡単な曲げ加工だけの製品はお客さまがみずから加工します。一方、当社はそれ以外の“やっかいな仕事” ― 超短納期、小ロット品、難加工材や加工内容がトリッキーな製品に特化しています。午後2時過ぎに電話が鳴って、その日のうちに届けてほしいというような仕事も珍しくありません」。

「当社はそういう使われ方でまったく構いません。“やっかいな仕事”の方が当社の技術力も上がりますし、同業者のみなさんとも競合せずにすみます。どんな時代でも必要としていただけるし、幅広く愛される。このスタイルを追求することが、当社がこれからも成長を続けていくためのカギだと考えています」と語っている。

現在取り扱っている材料は、黒皮・ボンデ・ZAM・酸洗・ガルバリウムなどを含む鉄系材料が70%、残り30%がステンレスやアルミなど。板厚は0.1～25㎜までと幅広い。主に建築向けとして、アングルなどの形鋼材料も多く使用する。

1日の受注件数は300～400件。平均ロットサイズは10個以下で大半は1～2個、リピート率は10%程度で、単品・新規品が中心となっている。

「ただ切断するだけの切板の仕事は減る傾向にあります。そのかわり、曲げ加工・機械加工・溶接といった2次加工まで必要な仕事が増えていて、当社としてもそうした仕事に対応することで付加価値を高めていきたいと考えています」（堀川社長）。

左：本社工場には4m対応のベンディングマシンHG-2204（右）とレーザマシンFO-MⅡ（奥）を導入／右：厚板・長尺の製品は鈍角曲げが多い。ロット1～2個が大半で、納期3日以内の超短納期に対応

事業発展の道のり

大野文雄社長（左）と大野雅尚取締役工場長（右）

㈱杉山は、現社長の叔父・杉山太市氏が1927年に岐阜県本巣郡美江寺で創業した。1943年には㈲杉山製作所として法人化し、自転車の荷受スタンドの製作・販売などを行うようになった。1947年からは農機具（除草機）の製作なども手がけるようになった。1965年頃からは、バスのシート関連の仕事を受注。200トンの単発プレスマシンなどを導入して、新幹線のシート関連の仕事も増えていった。

大野文雄社長は高校を卒業して同社に入社、すぐに各務原市の新工場へ転勤を命じられ、弱冠20歳で工場立ち上げを任された。当時は設備も仕事もなかったため、精力的に営業活動をしながら設備をそろえ、1973年には取締役工場長に就任した。

大野社長は「当時は各務原工場が主力となっていました。1979年に先代から事業譲渡を受けて代表取締役社長に就任し、社名を杉山工業㈲と改めました。それ以来、大手住宅メーカーの名古屋工場と取引を開始、住宅用鉄骨部品の仕事を手がけるようになりました」と、事業発展の道のりを語る。

左：アマダのIoTサポートセンターとつながる独自の通信ゲートウェイ「V-factory Connecting Box」の画面で工場内のマシンの稼働状況を確認できる／右：ENSIS-AJのAMNC3i画面でマシンの稼働状況を確認できる

JMCで学んだ大野工場長の入社が転機

1985年にパンチングマシンを導入し、その後はレーザマシンや溶接ロボットを導入して、得意先のQ,C,D要求に対応するようになった。事業発展にともない倉庫や工場、事務棟を増築、設備の増設・更新を行っていった。

2006年には㈱杉山に社名変更。住宅部材には高耐食性の溶融亜鉛メッキ鋼板であるZAMが使われており、この頃から住宅部材のビームやフレームのほかに、住宅用耐震装置や支柱アンカーの受注を開始。ZAMの板厚4.5、6.0、9.0㎜の加工が求められるようになったため、2007年にはアマダのレーザマシンFO-2412NT（4kW）を導入した。

FOは4kWの高出力レーザ発振器を搭載していたが、ZAMの加工に対応するには切断速度を遅くしなければならず、酸素切断する関係でガス代などのランニングコストが上昇、切断面品質も低く、課題が多かった。それでも仕事は立て込み、2014年に組立工場を増設した。

これらの課題に対しては、入社14年目の大野雅尚取締役工場長が中心となって取り組んでいる。大野工場長は入社後、職業訓練法人アマダスクールのJMC（経営後継者育成講座）を100期生として受講。経営者としてのセンスを磨きつつ実践的なノウハウを習得し、同期生と友情を育みながら成長していった。

• ベンディングマシンHD-5020NT（奥）とFMBⅡ-3613NT（手前）
• ENSIS-3015AJで切断した部材を溶接した住宅用製品

自動車用プレス部品とシートレバーの2本柱

代表取締役の大島良和氏

協栄産業㈱は1961年にプレス加工業として創業して以来、ボルト・ナットをはじめとする自動車用ファスナーなどのプレス加工を手がけてきた。1975年頃からは自動車のシートスライド用レバー（シートの前後位置を調節する際に引き上げるレバー）のパイプ加工・プレス加工・切削・溶接を一貫で手がけるようになり、現在は「自動車用プレス部品」の加工と「自動車シートスライド用レバー」（シートレバー）の一貫生産の2本柱で事業を展開している。

2018年度の売上高は13.1億円。主要得意先は2社で、売上全体の90%を占める。従業員数は70名。そのうち正社員は25名で平均年齢は29歳と若く、それ以外は技能実習生を含む外国人労働者が35名（ブラジル20名、タイ・ベトナム15名）、シルバーを含むパート社員が10名となっている。

大島良和社長は2006年頃から「理念経営」を採り入れ、「長期ビジョン」（10年間）や「中期重点方針」（3年間）、「年度経営指針」（1年間）を全社員で共有。ビジョン・目標の実現へ向け、全社一丸となってさまざまな取り組みを行っている。

2009年頃からはプレス金型の内製化とサーボプレスによる冷間鍛造への対応を推進し、2012年には冷間鍛造を含む難加工形状をSDE-3030（300トン）の順送ラインで実現。現在は冷間鍛造をはじめとした複雑成形に対応する高度な加工技術を特長とし、ファスナー関係以外の自動車部品も手がけている。

これまでプレス部品は「江南工場」（本社工場）、シートレバーは「小牧工場」という2拠点体制を敷いていたが、今年1月に新工場「大口工場」（建築面積940坪、延べ床面積1,100坪）を開設。江南工場と小牧工場で行っていたプレス加工を大口工場に移設・集約し、「大口工場」と「小牧工場」の2拠点体制でさらなる飛躍を目指す。

• サーボプレスはすべてレベラーフィーダーを装備し、順送ラインとして活用している
• SDE-2025で加工した冷間鍛造ファスナー部品。ファスナー部品は全体で月500万個生産する

シートレバーの一貫生産を立ち上げ

「自動車シートスライドレバー」（シートレバー）の生産は、大島良和社長が1975年に入社した直後からスタートした。

大島社長は大学で建築を学び、卒業後は3年間、建設関連企業に勤務した。1975年、業績悪化で困窮する両親の助けになりたいとの思いで、協栄産業に入社。キャッシュフローの正常化と社内管理体制の構築に尽力した。

「父（先代）の挑戦が実を結び、シートレバーの仕事を新たに受注できたことで、業績は回復していきました。シートレバーは丸棒の切断・面取り・曲げ・切削・フライス・プレス・溶接と複数の工程が必要になります。そこでフライス盤を導入して内製化、丸棒を切削するメタルソーの研磨機も導入して、プレスから切削、溶接までの一貫生産体制を立ち上げました」。

その後は、自動車の生産台数の増加にともない、シートレバーの生産量も右肩上がりで増加。同社の第2の柱に成長し、ピーク時は月30万台分（運転席用・助手席用を合わせて月60万個）を生産した。

• 画像検査装置。検査員の目視検査と組み合わせ、出荷前に全数検査を行っている
• 小牧工場ではパイプベンダーや多関節ロボットを導入し、自動車シートスライド用レバーの一貫生産に対応している

東京五輪や大阪万博の波及効果

この産業連関表を使って、来年に迫った東京五輪の経済効果を算出すると、東京都の試算では経済波及効果（生産誘発額）は全国で約32兆円となり、東京都だけでも約20兆円となる。また、「2025日本万国博覧会誘致委員会事務局」によると、2025年の大阪万博の経済波及効果（試算値）は約2兆円と試算されている。このように産業連関表を使うとさまざまな市場規模を予測することができる。

15年以上前に、産業連関表を使い、板金業界の市場規模を推定することに試みたマーケッターたちがいた。産業連関表を活用できないかと試行錯誤されたようだが、その分類項目の中に「板金製品」や「板金機械」が含まれておらず、数字が把握できなかった。結果、板金業界の需要先である関連産業の板金化比率を予測して売上高に換算した数字を積み上げ、市場規模を予測した、と聞いた。産業連関表を活用して業種別の発注額を特定し、板金市場規模を算出できる可能性はゼロではないだろうが、現状ではなかなか難しいようだ。

少なくとも鋼製建具業界や建築金物業界などを含む建築業界や、建設機械業界、配電盤業界、厨房機器業界、空調機器業界、昇降機業界、鋼材業界のように、建設投資の波及効果が高い産業が板金業界の重要な業界であることは自明なので、こうした分野を産業連関表を使って積み上げていければ、おおよその数字はつかめるかもしれない。