コンベヤシステムの総合メーカー

向かって右から木下修一社長、尾崎和久専務、岩本順治生産資材部長

木下鉄工㈱は、コンベヤライン・搬送システムの総合メーカー。飲料向けを中心としたコンベヤシステムやラインシステムの設計から製作、据付工事、アフターケアまで一貫して行っている。

1963年の創業当初は、建築金物や重電関係の板金加工を行っていたが、1965年以降は三菱重工業から食品機械向け板金部品の加工を受注するようになった。その実績が評価され、1969年からはびん詰め・缶詰めプラント向けコンベヤの製作をスタート。それ以来、設計部門の設置、設計・製作・組立・据付の一貫生産体制の確立、ステンレス材への対応、製缶溶接構造から薄板板金構造へのシフト、アセンブリー対応、モジュール化・標準化の推進と、コンベヤメーカーとして着実に発展していった。

1988年には、アサヒスーパードライの大ヒットで搬送ラインの受注が殺到した。これが転機となってコンベヤ事業は軌道に乗り、事業ドメインを受託加工事業からコンベヤ事業へとシフト。コンベヤメーカーとしての基礎を築いた。

バブル崩壊直後の1992年には、現在地に本社・工場を移転し、コンベヤ事業の発展に背水の陣でのぞんだ。2010年には新組立工場を増設して生産能力を2.5倍に向上、ハード面だけでなくソフト面でも、ラインコントロールやシステム制御など、1社1社のニーズにきめ細かく対応できる体制を整えていった。現在の主力得意先は、三菱重工業、四国化工機をはじめとする飲料用充填機などの大手メーカー各社。さらに、売上全体の10%は飲料メーカーなどエンドユーザーとの直接取引となっている。

「今ではコンベヤ・搬送システムの事業で数十年の経験を積み重ね、お客さまからも高い評価を得ています」と木下修一社長は胸を張る。

同社の経営理念には「搬送の技術でものづくりを支え、業界の発展のため、お客様の喜びのために貢献する」とある。また、スローガンとして「意欲的なフットワーク（行動せよ）、心の通うハートワーク（気持ちをこめよ）、誠実なヘッドワーク（考えよ）」を掲げ、全社員一丸となって顧客第一主義を貫いている。

• レーザマシンFO-MⅡ 3015NT+LST-3015FMⅡ
• ベンディングマシンHG-2203をはじめとした曲げ加工エリア

飲料生産ラインの“大動脈”

コンベヤシステムといっても同社の製品は多種多様。新設ライン・更新ラインを含め、50年間で1,000件以上の案件を手がけてきた。対象となる飲料製品は、缶・びん・紙パック・ペットボトルなど容器を問わない。処理能力は、高速なものでは毎分600本以上におよぶ。

コンベヤラインは、充填機からはじまり、キャッパー（ペットボトルにキャップを付ける機械）、冷却装置、殺菌装置、印字機、シュリンクラベラー、ウエイトチェッカー、検査機、箱詰めに至るまでの一連の機器・装置をつなぐ“大動脈”にあたる。それぞれの機器は飲料メーカーが選定するが、処理能力はまちまちで、コンベヤシステムは、それらをシンクロさせながらスムーズに生産できる最適なライン編成が求められる。しかもその大半は完全無人運転が可能なフルラインだ。

同社の代表的な搬送システムである高速シングルファイラーは、缶製品の多列搬送から単列搬送に切り替えるというもの。飲料の生産ラインの場合、充填機・検査機・印字機などは単列で処理するが、冷却装置や殺菌装置は多列で処理するため、搬送ライン上で単列と多列を切り替えなくてはならない。単列と多列ではコンベヤの回転速度が変わるため加減速を行い、途中で缶が倒れれば自動でラインから取り除く。また、印字機は缶の底面に印字するため、缶をひねって反転させる機能も必要になる。

また、コンベヤの関連機器として、90度以上の実液（飲料）が充填された紙パックなどに一定温度のチラー水を噴射して冷却するボトル・パッククーラーや、実液が触れないトップ部やキャップ内面を殺菌するためにペットボトル・紙パックを転倒させて実液を行き渡らせる転倒殺菌装置、目視検査のために実液が充填された瓶をバスケットに入れて固定する倒立検瓶機、プラスチックトレーを段積みするパレタイザーなども自社開発。搬送システムと組み合わせて提案する。

• コンベヤライン
• セントラルキッチン向けの炊飯ライン（受託生産）。炊く・蒸す・小分けまでの一貫搬送ラインとなっている

大手電機メーカー向け照明器具の中核サプライヤー

硲（はざま）弘樹社長（中央）と清水忠昭専務（右）、橋本淳リーダー（左）

㈱朝陽は、住宅照明や施設照明の設計・製造を行う大手電機メーカーの協力会社として、OEM/ODMメーカーにちかい事業形態で、企画・開発から設計・加工・組立・梱包までワンストップで手がけ、最終製品として得意先の配送センターに納品している。

同社は1962年に「朝陽製作所」として創業。当初はスイッチなどの機構部品を生産していた。1963年に甲種電気用品の製造認可を受け、現在の主力得意先である大手電機メーカー向け照明器具の生産をスタート。50年以上の継続取引のなかで、同社が手がける照明器具も時代の変化とともに、シャンデリアなどの大型照明から小型照明、LED照明へと移り変わっていった。

得意先とは濃密なパートナー関係を構築しており、商品企画の段階から参画、1年に10シリーズ程度、約200品番以上の開発・設計を行っている。開発・試作段階では、技術革新が著しいLED光源を使用した新商品の試験・評価まで行う。また、生産技術のチームが金型・治具・生産設備の開発・製作まで行っており、開発・設計のチームにフィードバックすることで加工性や組立性を考慮した生産設計に落とし込む。生産現場の加工設備は積極的な自動化投資を続け、設計・製造・生産技術の三位一体でモノづくりの最適化をはかっている。

象徴的なのが、同社が独自に開発した嵌合技術だ。通常は穴にボルトを通して部品同士を連結するが、同社では特殊金型を使って成形加工を行うことで差し込むように嵌合できるようにするなど、商品設計の標準化を行い、組立工数の削減に貢献した。

また、照明器具以外の新分野としては、宅配ボックスの生産をスタート。2016年から大手電機メーカー向けに供給している。

左：ベンディングロボットシステムHG-1003ARs／右：アマダミヤチのファイバーレーザ溶接ロボット

品番数増・オーダー数減 ― 典型的な多品種少量生産

現在の売上構成は、照明器具が90%弱、宅配ボックスが10%強。いずれも多品種少量生産の傾向がますます強まっている。

照明器具は、ここ数年のうちに取り扱い品番数が2倍以上増え、現在は1,500品番にもおよぶ。その一方で、1回のオーダー数は減少しており、たとえ1カ月間の合計生産数量では1品番あたり数百個になったとしても、1回のオーダー数は10～20個にとどまる。宅配ボックスも同様で、シンプルな形状ながら、サイズ・色・扉の開き方向などの仕様ちがいで250品番を数え、それが1回5～10台という単位でオーダーが入る。

基本的にはオーダーが入るたびに手配・段取りし、リピート生産する。共通部品やロットサイズが大きい製品は専用金型によるプレス加工を行うが、大多数を占める多品種少量生産の製品は、専用金型のイニシャルコストと金型段取りの工数などとの兼ね合いから板金加工で対応している。

オーダーが入ってから生産手配、加工、塗装、組立、検品・梱包、出荷・納品までのリードタイムは約10日。最初の1日は受注から生産手配までの事務処理、2日目以降はブランク・曲げ・スポット溶接・塗装・組立・検査などの工程で1日ずつ、最後の1日は出荷・納品に費やされる。

「お客さまからは、このリードタイムを5日に短縮するよう要請されています」と硲（はざま）弘樹社長は語っている。

同社が手がける照明器具は、あらかじめ設定された安全在庫を割り込むと自動的に発注がかかる定量発注点方式が採用されている。そのため、どの品番のオーダーがどれだけの個数入ってくるか予測がつかない。製品によっては同社が独自に販売予測を立てて先行手配をかけ、在庫から払い出すことで納期を短縮しているものもある。

「完成品まで手がけているので、当社が加工する部品だけでなく、購入品もあります。納期短縮は簡単ではありませんが、お客さまのご要望に最大限添えるようにしたい」と硲社長は力を込める。

• ビス止めまで完了した宅配ボックスの筐体
• 照明器具の組立工程

精密板金加工を中心に事業を拡大

向かって左から名知康利会長、名知龍児社長、加藤直彦工場長

2020年に創業50周年を迎える㈱日洋工業は、1971年に㈲日洋工業として9名の社員で創業した。ドア補強材の生産をはじめたことを機に事業を拡大し、その後は産業関連機器や金融関連機器、ATMの機構部品の製作にも関わってきた。1977年にはNCパンチングマシンを導入、精密板金加工を中心にさらに事業を拡大し、1982年に株式改組、㈱日洋工業となった。

その後も工場を増設して最新設備を導入していった。1996年にはパンチ・レーザ複合マシンAPELIO、1997年にはベンディングロボットシステムASTRO-100M+FBDⅢ-8025Mてるるを導入した。多品種少量生産に対応し、精密機械、産業機器、自動車向けと、顧客のニーズに幅広く対応可能な体制を整えていった。

• 生産管理システムWILLをベースに進捗管理システムIP進捗を導入しており、作業者はモバイル端末から着完情報をアップロードする
• 14台のベンディングマシンが並ぶ曲げ加工エリア

不可能を可能にするために迅速に決断

2003年には3次元ソリッド板金CAD SheetWorksを導入し、得意先と共通のCADプラットフォームを構築。設計上流から川下の加工・組立までワンストップ対応できる体制を整備していった。さらに2005年と2006年にはISO9001、ISO14001の認証を取得、顧客満足度の向上を図ってきた。原価低減・リードタイム短縮を目的に2016年に新工場を増設し、2018年にファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ+AS-2512NTK+ULS-2512NTKを導入した。

3代目社長である名知龍児社長は「1971年6月の創業以来、精密板金加工メーカーとして、ニーズの多様化を背景とする多品種少量生産の必要性をいち早く感じ、積極的に設備投資をしてきました。最新鋭の設備、工場内ネットワークシステムを採り入れた生産管理体制のもと、常時2万～3万種のデータを管理運用しています」。

「お客さまの要望もどんどん変化しています。しかし、不可能を可能にするために迅速に決断して、全社一丸となり実践してきた創業以来の精神は、今もこれからも不変です」と、経営方針を語る。

• カシメ作業で組み立てる小物板金部品
• サブアッシーされた製品例

屋外仕様を強みにさまざまな提案をする

角谷和行社長

㈱マエショウは、設計から完成まで一貫生産を行う屋外盤・防水仕様筐体の提案型メーカー。移動体通信基地局の通信盤や制御盤の設計・製作 ― 板金加工から溶接組立、塗装（協力会社）、電装組込み、水漏れ・環境試験まで一貫対応している。

同社は1979年に「㈲前正工業」として創業し、2年後の1981年に株式改組。1990年に㈱マエショウに社名変更した。もともと板金加工メーカーとして創業した同社は、1991年から盤内電気配線事業部を立ち上げ、2001年には移動体通信基地局設備関連機器に参入。2016年には、それまで工場があった碧南工業団地（愛知県碧南市）を離れ、愛知県西尾市吉良町に取得した敷地5,000坪に建設した本社・工場に移転した。

新工場は、盤筐体の板金加工工場と制御機器の組付け・電気配線を行う組立工場が同じ敷地内にあり、盤製作に必要な工程をワンストップで対応できる。ISO9001の認証を取得し、日本配電制御システム工業会が認定するJSIA優良工場の認定も受けている。より付加価値の高い盤を設計・製作するため、IP（防水・防塵規格）の試験設備、盤内温度の制御を行う環境試験室、屋外盤の騒音を計測する無音響室を社内に配備するなど、得意先が使用する環境を想定し、数値に基づいたモノづくりを行っている。

経営方針は「屋外仕様を強みにさまざまな提案をする」。角谷和行社長は「屋外盤だけで、メーカーになるのはなかなか難しいと思います。今までもお客さまの仕様に沿った製品をつくりながら、自社商品の可能性を模索しましたが、なかなかうまくいきませんでした。しかし、社員のモチベーションを上げる意味でも、自社商品開発は進めたい」と語る。

• 曲げ加工エリア
• ベンディングロボットシステムASTRO-100NT+HDS-1030NTRてるるが2台導入されている

屋外盤関連のみで売上全体の50%以上

同社は現在、コーポレートサイトのほかに「屋外盤設計・製作.com」というソリューションサイトを設け、盤筐体の設計・製作 ― 板金加工、溶接・塗装から電気機器（制御機器・通信機器）の組付け配線までを一貫して行う事例を「製品」「技術・サービス」「保護等級」「規格認証」に分類して公開。電気制御と板金加工の両方に対応できる同社には、短納期対応やコストの見直しなど、同サイトを通じて盤製作に関する相談が寄せられる。

そこで、これまでに設計・製作した盤と板金加工品を6つに分類し、それぞれの特徴を組み合わせた紹介を行うことで、利用者の利便性も考慮している。条例キュービクル適合盤や、防水・防塵規格のIP44やIP55に対応した盤、盤クーラーによる温度制御をしている盤などの事例も掲載されており、営業ツールとして存分に活用されている。

現在は提案型の仕事が多くなっている。そのため、設計を強化して、図面から自社で作成する仕事のウエイトを増やしている。売上を見ると、精密板金加工関連は減少する一方、屋外盤関連は伸びており、全体の50%以上を占める。

使用する材料は、屋外仕様のため耐候性のあるZAMが50%と多い。同社は移動体通信基地局の仕事でZAMを大量に使ってきた実績があるため、引合いがあった顧客には材料変更の提案をすることもある。ステンレスは塩害地などでない限り使用することはない。

毎月製作する面数はサイズによって異なるが、分電盤などの小さいものも含めると、かなりの面数となる。また、新規品とリピート品の比率は半々くらい。新規品といっても少し設計変更する程度のものも多い。リピートの場合、ロットサイズは10～20台が一番多い。

「屋外設置盤を含め、今後もさまざまな社会インフラで盤に対する需要が出てきます。当社では鉄道・エネルギー関係、インフラ関係などの仕事も行っています。中でも今後はエネルギー関係のインフラ市場が加速することが予想されます。当社はすでに屋外盤を手がけているため、いろいろなお問い合わせをいただいています」（角谷社長）。

左：TIG溶接工程／右：加工を終えると出荷検査と梱包が行われる

大手外資系コンサルタントから転身・創業

― 前職のマッキンゼーでは、コンサルティングのマネージャーまで務めました。なぜ起業を決意されたのですか。

加藤勇志郎社長（以下、姓のみ）　マッキンゼーでは、製造業の調達分野を担当しました。お客さまは、鉄道車両や船といった大型輸送機器、建設機械、医療機器、プラントなどを手がける年商数兆円規模の大企業が中心でした。

巨大なアッシー単位で取り扱うので、個々の部品の調達まで踏み込むことはほとんどありません。しかし、部品調達は、バリューチェーン全体でかかるコストの大半を占めています。にもかかわらず、部品点数が多すぎて、それらすべてをコスト分析し、最適なサプライヤーから調達することは極めて困難、手作業では工数の面でほぼ不可能です。

調達の担当者は、1人が1日あたり図面400枚、1分に1件くらいのペースで図面を処理しなければなりません。とてもさばききれないので、近場のサプライヤーに何百種もの部品をまとめて丸投げすることになります。

しかし、多くのサプライヤーにとって「本当に得意な加工」は多くありません。自社でつくれないものや苦手なものは近場の協力会社に委託することになりますが、「近場」という制約が入った時点ですでに“最適調達”ではありません。トータルコストは上がってしまい、調達担当者はそれを懸命に買いたたきます。買いたたかれる構造であるがゆえに中小製造業は消耗し、75%が赤字会社ともいわれます。

製造業におけるバリューチェーンではさまざまなイノベーションが起こっていますが、こと部品調達に関しては100年以上、目立ったイノベーションが起こっていません。こうした状況を、テクノロジーを活用することで打開したいと考えたのが、キャディを起業したきっかけです。

受発注プラットフォーム「CADDi」のビジネスモデル

板金部品は最適マッチングの意義が大きい

― 部品調達と一口に言ってもさまざまな種類がありますが、なぜ板金部品を選ばれたのでしょうか。

加藤　板金部品は、自動化によって最適なマッチングをサポートする意義がとりわけ大きい分野だと考えました。鉄道車両であれば、構成部品の30～40%が板金部品ですが、製造コスト全体に占める割合は20%を切ります。1点1点のコストは安く、種類が極めて多いのが、多品種少量生産の板金部品の特徴です。そのため、調達担当者1人で何万点もの板金部品を調達することになり、ボトルネックになっていました。

― 最適調達のために、メーカーの枠を超えて同じ部品を同一のサプライヤーから集中購買する動きもみられます。

加藤　調達先を1社にまとめる動きがあるとしたら、その会社でしかつくれないような部品 ― 加工が特別難しい部品や特殊な部品に関してだと思います。しかし、そういった特殊な部品はわずかで、90%以上は汎用的な部品です。当社が扱っているのは特殊な5%でなく、汎用品にちかい95%。調達担当者が一番困っている領域です。

― パートナー企業100社とサービス利用者3,000社の傾向を教えてください。

加藤　パートナー企業は、10～20人の規模が約50%、20～50人が20～30%、9人以下が10～20%です。

お客さまは、今のところ半分くらいが産業機械メーカーです。最近は、仕事量がオーバーフローした板金企業が横請け先をさがすために利用するケースも見られます。

売上の90%以上は「試作以外」です。ここには単品・量産品・リピート品も含まれます。試作の売上は10%以下ですが、件数はそれなりにあります。機密性の高い重要部品や、ラフスケッチをもとにつくりかたから一緒に考えるような案件はほとんどありません。そういう仕事は当社を通さず、サプライヤーと直接やりとりしていただく方が合理的です。

「CADDi」を使用することによる発注者・加工会社のメリット（キャディの会社説明資料より編集部作成）

ルーツは飛行機部品の板金加工

平出正彦社長

㈱平出精密は、1964年に平出正彦社長の父親が「平出精密鈑金製作所」を創業したのがはじまり。3年後の1967年に法人化し、2017年には設立から50周年を迎えた。ルーツは戦中の飛行機部品の加工で、先代は手板金で±0.2㎜の精度を出す技術者だった。

以来、プレス加工部品を金型なしで加工する独自技術で発展し、ロボット開発・電気自動車部品・交通システム・医療機器など先端分野の開発をサポート。今では精度が±10μmという「微細板金」に至っている。

インクリメンタル成形によるダイレスフォーミングで行う「絞り板金」、機械加工部品を工法転換する「積層板金」、時計やカメラなどの「機構板金」、ハステロイ・インコネル・チタン・コバール・パラジウムなどの特性を生かした「機能板金」を開拓 ― それらが同社の強みとなっている。

切削加工品やダイカスト品を高精度積層精密板金などに工法転換することで、画期的なコストダウンを実現。また、機械装置一式でのコストダウン提案も行っている。

左：パンチ・レーザ複合マシンACIES-2512T+RMP-2512NTKによるステンレス加工／右：2017年に導入したファイバーレーザ溶接システムFLW-3000ENSISのティーチング作業を行う女性社員

「ハイブリッド精密板金」を推進

2017年の会社設立50周年を契機に「ハイブリッド精密板金」を商標登録、積極的な広報宣伝活動もスタートした。

平出正彦社長は「『ハイブリッド』には『材料の複合化』と『工法の複合化』という2つのテーマがあります。『材料の複合化』は、同じ材料で板厚ちがいの材料を接合して加工する考えです。この技術では曲げ加工がネックでしたが、ファイバーレーザ溶接により接合すれば容易です」。

「しかし、曲げ加工は板厚によって伸びが変わります。そこで、福井大学大学院工学研究科機械工学専攻の大津雅亮教授の研究室と『テーラードブランク材のV曲げ加工』の共同研究を行い、実用化に成功しました。用途に応じた材料の使い方が実現でき、材料費を削減できます。また、3Dプリンターで製造したプラスチックや鋳物、アルミダイカストの中に板金部品をインサートすることで、新しい機能部品を開発しています。これからはゴムやFRP（繊維強化プラスチック）など、異種類の素材との板金複合化を目指します。また、『工法の複合化』は、精密板金加工・機械加工・ワイヤ放電加工との複合化を進めます」と「ハイブリッド精密板金」について説明する。

こうした中で、同社はこれからの成長産業である医療機器分野の仕事を積極的に開拓するため、2016年に医療機器製造の品質管理の国際規格「ISO13485」の認証を取得した。ISO13485は、医療機器関連を製造する際に、作業者の清潔さの確保、製造・検査工程でのトレーサビリティーなど、医療機器特有の品質管理要件が盛り込まれている。これにより、医療機器の設計から製造、組立までのリスク管理ができるようになった。

• 板厚が異なる材質を使って加工したテーラードブランクシートメタル製品
• 積層化して製作したモーターコアの工法転換例

デザインとテクノロジーの融合

手崎貴之社長（左）と手崎聖子専務（右）

生駒山の麓に広がる東大阪市は、日本有数のモノづくりの街として有名だ。1983年頃には約1万社の町工場があり、伸線・ネジ・作業工具・鋳物・板金・電気製品・プラスチックと、各種産業に欠かせない部品を手がける町工場が軒を連ねていた。現在では、自主廃業などにより6,000社ほどに減少してしまった。それでも、事業所密度が高く、基盤技術が集積している地域特性から、多種多様な製品が生産され、「歯ブラシからロケットまで」何でもつくれる東大阪と国内外から高い評価を得ている。2011年には、そんな東大阪の工場の“おっちゃん”たちの知恵と技でつくり上げられた人工衛星「まいど1号」が打ち上げられ、大変な話題になった。

また、東大阪には高校ラグビーの聖地・花園ラグビー場があり、「ラグビーのまち」としても有名。2019年9月のラグビーワールドカップ開催を控え、交通網や街並みの整備が進んでおり、モノづくりの拠点として、また便利な生活の町として魅力を増している。

そんな全国トップクラスの工場数と産業の多様性があり、独自の企業ネットワークを持つ東大阪で時代の要求に合った環境保全型商品をつくる会社 ― それが、今回取材する㈱テサキ製作所だ。その取り組みと、自社商品である自然流炭焼き窯「炭焼き達人」の誕生秘話を紐解く。

左：「炭焼き達人」の小型サイズT105型／右：「炭焼き達人」T105型による炭焼き。小型のため初心者の方でも本格的な炭焼きができる

板金業界は“おもしろい”“もっと知りたい”

手崎貴之社長は、15人規模の非鉄金属鋳物工場に就職し、19年間ひたむきに製造業の知識を蓄積していった。中堅になった40歳のころ、社内のいざこざに巻き込まれ、手崎社長を含めた7人が退職することになった。

何のアテもない退職だったが、「新しいことに挑戦できる機会だ」と胸をふくらませていたところ、鋳物工場のときの取引先であった板金工場の親方から「うちに来ないか」と声をかけてもらい、「これもご縁だ」と、辞めた社員のひとりと一緒に入社した。給与は鋳物工場のころに比べると1/2まで減ってしまったが、初めて知る板金加工に対し「おもしろい」「もっと知りたい」「勉強したい」と思うようになったという。

もともとこの板金工場は一人親方の工場だったため、新たに社員が2人入社するのは採算上きびしかった。しかし、親方は手崎社長に3カ月間、徹底的に板金加工の基礎を教えてくれた。その後、その会社を退社することになった手崎社長は、夫人である手崎聖子専務の「自分で会社をやったらどうや」という言葉で独立を決意した。

しかし、「独立するにはもっと板金技術を学ぶ必要がある」と考え、ステンレスの加工を主とする板金工場に再就職。同時に通信教育で職業訓練大学校の板金科を受講し、板金加工の知識を習得した。また、勤務先の板金工場の社長から、出入りしていたアマダの営業マンを紹介してもらった。仕事の行き帰りには不動産屋に寄り、貸工場を探した。

そして「1990年に現在の土地面積80坪、建坪48坪の貸工場を得て、念願の独立を果たしました」と、手崎社長は当時を思い出しながらにこやかに語ってくれた。

左：テサキ製作所の自社商品「炭焼き達人」の小型サイズ（T105型）は三重構造となっている。写真は一層目のステンレス鋼板溶接構造部分（二層目はセラミック断熱材、三層目は珪藻土レンガ）／右：炭焼き達人の中型サイズK405型。ハンドルを軽くまわすだけで、女性でも簡単に窯本体の角度を調整できる

偏差値教育の弊害で学生の質が変わる

ただ、どの先生も指摘されているのが、学生の質に変化が起きていることだ。

大学入試の方法として共通一次試験（センター試験）が行われるようになって久しく、偏差値で志望する大学・学部を決める傾向が強まっているため、工学系学生が備えるべき資質に欠ける学生の姿も目立っているという。

ある先生は「学部3年生の専門課程なのに工学教育や実習で工学の基礎を学ばなければならず、本格的な研究ができるのは1年しかない」と言われていた。むろん、大学院へ進学する学生は当てはまらないが、学部生が研究室へ入ってくるたび、工学の初歩をイチから教えなければならず、「ワンツー、ワンツーの繰り返し」と苦笑いしておられた。

2019年は転換点になる

宿泊・外食・中食・給食産業向け厨房機器の専門展示会「第19回 厨房設備機器展」が2月19日から22日までの4日間、東京ビッグサイトで開催された。主催は、一般社団法人日本厨房工業会と一般社団法人日本能率協会。同展は、「国際ホテル・レストラン・ショー」「フード・ケータリングショー」などとともに合同展示会「HCJ2019」を構成する展示会のひとつ。同時開催展も合わせた出展者数は前年比19.8%増の1,184社・団体、会期中の来場者数は同9.8%増の6万7,171名となった。

会場では、大手厨房機器メーカーを中心に「東京五輪と首都圏再開発へ向け、足もとの業績は好調」という声が多く聞かれた。また、「五輪需要のピークアウトと消費増税で、2019年は転換点になる」という見方も各社共通していた。しかし、前回（2018年開催）のような強い警戒感は薄れ、インバウンド需要と再開発事業の継続により「そこまで大きな落ち込みにはならないと思う」という声が多かった。

厨房機器市場は、長期的には人口減少により収縮するとみられている。それに対して出展各社は、「新たな価値づくり、市場づくりが求められている」として、自動化・省力化に対応した製品のほか、異業種とのコラボレーションによる開発商品やロボットを活用したコンセプトモデルを提案するなど、前向きな姿勢が目立った。

海外メーカーの躍進も目立った。世界トップシェアのスチームコンベクションオーブン（スチコン）メーカーであるラショナル・ジャパン（ドイツ）や、食器洗浄機メーカーのウィンターハルター・ジャパン（同）、ホバート・ジャパン（米国）といったグローバルメーカーが出展ブースを年々拡大。「日本法人の業績・従業員数とも右肩上がりで伸びている」としていた。

• 福島工業はブース全体で「HACCP制度化の準備」を謳い、各種HACCP対応製品を展示した
• マルゼンはスチコンを新シリーズに刷新。機種数を2/3に減らし、生産効率化とコストダウンをはかった

HACCP制度化を控え、対応が急務に

今回は2020年のHACCP制度化（義務化）を控え、出展各社はコンサルティングによるHACCP対応支援や、HACCP対応製品（ソフト・機器）をさかんにPRしていた。

なかでも福島工業はブース全体で「HACCP制度化の準備」を謳い、HACCP対応製品としてブラストチラー、ショックフリーザー、再加熱カートなどを展示。「HACCPマスター V3」のようなソフトウエアも出展した。「2020年のHACCP制度化を控え、HACCP対応は今年最大のトピックになる。今回はHACCP対応を前面に出したことで、お客さまからの問い合わせや見積り依頼が増えている」としていた。

ホシザキは1日5回、「HACCPセミナー」を開催。タニコーは「タニコーのHACCPサービス」を大判パネルで紹介。フジマックは、2年前にリリースした厨房管理システム「キッチンリンク」を出展。洗剤メーカーのシーバイエスは、新事業として2018年にリリースしたHACCPソリューションを出展した。

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