2017年のGDP成長率は2.86%

台湾行政院主計総処（以下、主計総処）によると、台湾の2017年第4四半期（10-12月期）の実質GDP成長率は前年同期比3.28%で、7期連続のプラス成長となった。通年では前年比2.86%となり、1月発表の速報値（2.84%）から0.02ポイント上方修正した。

主計総処はその主因として、世界経済の回復を背景に10-12月期の輸出が半導体や電子部品などを中心に前年同期比10.49%増と2ケタの増加を続けていることを挙げている。半導体が主力輸出品目である台湾では、輸出を牽引役に高成長が続いている。GDPに占める半導体輸出比率は、2017年には18.5%と高水準にあり、半導体産業の重要性が高まっている。

民間消費も、10-12月期は前年比2.89%増と、ゆるやかながらも3四半期連続で伸びを高めている。その結果、主計総処は、2017年の実質GDP成長率を2.86%とした。2018年の見通しでは、輸出需要が一巡し、伸びもゆるやかに鈍化することなどから、実質GDP成長率を2.42%と予測している。

台湾のシンクタンクや国際機関の予測は、主計総処より低い1.9～2.3%となっている。2019年以降についても2%台前半の成長にとどまると予想している。

• 輸出数量指数（財別）
• 台湾の人口予測

リーマンショックを転機に新工場を竣工

林為鎮董事長

欣旻工業研發股份有限公司（SIN MIN INDUSTRIES R&D CO.,LTD.）は、14年前の2004年、太平市（現・台中市太平区）で設立された。大型の門形マシニングセンタ、立形・横形マシニングセンタ、NC旋盤などの工作機械に使用されるスプラッシュガード、テレスコピックカバー、チップコンベヤー、各種クーラント装置、油水分離装置などの板金製品の設計・製作・塗装・組立を一貫して行っている。

3次元CADを駆使した提案営業で顧客開拓を進め、2009年10月からは工場を拡大して第2工場、第3工場を増設、先進的な生産設備の導入を進めている。

「高い機能と、より良いサービスをお客さまに提供していきたい」と林董事長は語る。

林董事長は、1972年生まれ、今年45歳の働き盛りだ。以前は工作機械カバーを手がける台中市内の板金工場で働き、パンチング加工からレーザ加工、曲げ、溶接に至るまで、各工程で幅広い技術を学んだ。「自分が板金業界で事業を起こしても成功できるという自信がついたので独立を計画し、仲間数人で起業しました」という。

やがて、ていねいな製品づくりと提案力が評価され、同社への発注量は年を追うごとに増加、2009年に現在地に新工場を建設し、移転した。

移転を決めた2008年はリーマンショックにより、同社の受注量も激減した。しかし、「リーマンショックによる景気低迷は一過性のもので、しばらくすれば景気は回復すると考えました。ピンチはチャンス――自分たちのビジネスを拡大するために躊躇せず新工場を建設しました」（林董事長）。

得意先もリーマンショックからの立ちなおりが早く、2009年からは新工場の運用で生産能力が増えたこともあって、同社への発注量は次第に回復していった。特に工作機械以外の電子機器は回復が早く、くわえて自社ブランド製品の開発を行い、景気変動時の平準化を考えるようになった。

• 2台のレーザマシンFO-4020NT（4kW）
• アマダのHG-1303をはじめ、10台あまりのベンディングマシンが並ぶ曲げ工程

2018年も前年比10%成長を見込む

現在の売上構成は工作機械カバーが65%、電子機器が30%、自社ブランド製品が5%となっている。工作機械カバーは台中市内にあるメーカー20社と取引を行い、この中には日系の工作機械メーカーも含まれており、倉敷機械からは大型工作機械のカバーを受注している。

また、電子機器は半導体・プリント基板製造装置、自動化機器のフレーム関連が多く、現在この分野ではメーカー5社と取引している。

「すべての受注製品を総合すると、新規品とリピート品の割合は半々ですが、電子機器関連については特にリピート品が少なく、新規品だけで95%程度を占めています。今は電子機器関係も工作機械カバーも非常に好調なため、今年の売上はすでに前年比10%以上を見込んでいます。今後、チャンスがあれば日系メーカーの仕事も、もっと受注していきたいと考えています」と林董事長は意欲を示す。

• フレーム構造の板金カバーもあるので溶接工程の合理化が課題
• 溶接組立が終了したカバーをそのまま塗装できる大型塗装ブースを備えている

地域最大のULDメーカー

劉華宮董事長（右から2番目）、劉眀杰開発部長（左から2番目）、劉明灝部長（左）、劉思沛課長（右）

台灣懷霖工業股份有限公司（TAIWAN FYLIN INDUSTRIAL CO.,LTD.）は、台湾トップの板金カバーのODM/OEMメーカー・華谷電機股份有限公司（HWAGUO）を創業した5人兄弟の四男である劉華宮董事長が1997年に創業した。華谷電機は現在、長男が会長を、三男の劉華成氏が董事長を、五男の劉華茂氏が総経理を務めている。台灣懷霖工業（以下、FYLIN）は航空機用板金部品を製造する企業として創業され、HWAGUO-FYLINグループで300名以上の社員を抱える企業集団に発展している。

FYLINは航空貨物コンテナ、パレット・ネットを世界の航空貨物業界に提供。さまざまな荷姿の包装貨物をパレットやコンテナなどの単位にユニット化することによって、航空貨物として荷扱いし、輸送・保管などを効率化するユニットロード装置の技術を確立した。アジアの中心に位置するロケーションを生かしたFYLINは、現在ではこの地域で最大のULD（Unit Load Device）メーカーとなった。

• ファイバーレーザマシンENSIS-3015AJを導入してアルミ・ステンレスの薄板を高速切断する
• HDS-1303NTによる曲げ加工

1.5万㎡の工場内に3つの生産ライン

航空貨物輸送は、効率的な運行と空港での滞留時間の短縮が求められており、航空貨物の搭載方法もバラ積みからパレットローディングやコンテナローディングへと進化している。同社のULD製品は、航空コンテナの規格であるNAS3610で定められた規制、および国際航空運送協会（IATA）の規制に準拠して設計・製造されている。

「ULDは認証を取得するために10年以上の準備期間が必要であり、ビジネスが成立するまで板金加工で会社経営を維持していました」と劉董事長はいう。

同社は2006年に現在の科学工業園区に本社工場を移転、創業以来の工場を板金専用工場として活用している。

2カ所の総工場面積は、1万2,000㎡。工場内には3つの生産ライン――ULD生産ライン、板金加工ライン、半導体などの精密電子部品を輸送する搬送装置を製造するラインがあり、すべてISO+AS9100（航空宇宙産業QMS）によって管理されている。

劉董事長は「当社は半導体業界、航空宇宙業界、オプトエレクトロニクス業界の主要な多国籍企業から定期的に監査されており、ULDについてはFAA（米国連邦航空局）、EASA（欧州航空安全機関）からの承認により、その技術基準書（TSO）に従った管理を行っています。2年前にFAAとEASAが合意したことで、それぞれの認証を取っていれば、欧州でつくられたULDは米国内でも使え、米国でつくられたULDは欧州でも使えるようになりました」。

「しかし、それらの優遇措置を受けられるのは、米国内か欧州域内でつくられたULDに限定されており、それ以外の国でつくられたULDを、ほかの地域や国で販売するには、それぞれの認証を取得していなければ原則として使うことはできません。当社は大変なハンデを背負っています」と厳しい状況を語ってくれた。

左：溶接工程では作業者がAndroidタブレットから製品図面を呼び出して溶接作業を行う。紙図面は一切ない／右：出荷前もタブレットから製品の3次元モデルを呼び出して現物を照合検査する

コンソール・サーバーラック・カートが主力製品

許忠祥総経理（左）と子息の許峰旗さん（右）

銘翔興業股份有限公司（MAGYCO CORPORATION）は、許忠祥総経理が1979年に台北市内で創業した。許総経理は前職で日系の金属加工企業に勤め、26歳頃に独立・起業。「前職の勤務先の社長はとても厳しい方でしたが、そこで学んだことで技術を身につけることができました。それが自信につながり、必ず成功すると信じて起業を決心しました」（許総経理）という。

創業以来、コンソールやサーバーラック、コンピュータキャビネット、電子機器筐体などの精密板金製品を中心に、OEM生産を手がけてきた。2002年に現在地の林口工業特区（桃園縣）に移転してきてからは、台湾・国防部からディフェンス（国防）分野の陸海空のコントロールセンター向けコンソールなどを受注するようになっていった。現在の工場がある林口工業特区にはアマダ台湾の本社があり、アマダのテクニカルセンターからのサポートも同社の発展を後押しすることになった。

品質マネジメントシステムの国際標準規格ISO9001、CEマーク、米国の製品安全規格であるUL規格、世界最大の認証企業SGSの振動・荷重測定試験などの認証も取得している。

左：EMK-3510MⅡのコンソールはAMNC3i／右：HG-1303は長尺曲げに対応して追従装置が装備されている

毎年5～10%のペースで成長

主要製品は、道路交通・航空・ディフェンス・防災・通信などのコントロールセンター向けコンソール、テレビ・ラジオなどの放送関係のコントロール室向けコンソール、ディフェンス・データセンター・サーバールーム向けサーバーラック、航空機・鉄道・病院向けの各種カートなどとなっている。

「台湾国内のほとんどの政府機関や公共施設に当社のコンソールやサーバーラックが納入されています。エバー航空やチャイナエアラインといった航空会社の機内食用カート、台湾新幹線で使用されている車内販売用カートは、すべて当社の製品です。機内食用カートは特殊な認証が必要で、認証をすでに取得しているメーカーに品質をチェックしてもらい、そのメーカーから航空会社に納品するOEMの形態を採っています。台湾新幹線の車内販売用カートは、鉄道事業者から直接受注しています」（許総経理）。

売上構成は、ディフェンス向けが全体の60%を占め、OEMのサーバーラック（標準仕様）が20%前後、各種カートが20%前後。ただし各種カートは、2～3年分を一度に受注するため、年によって受注量が大きく変動する。

「2002年に現在地に移転してからは、毎年5～10%程度で成長してきました。リーマンショックの影響もなく、安定して売上を伸ばしていくことができました。2017年はとくに好調で、前年比30%の増収、2018年も前年比10%の伸びを見込んでいます」。

「ディフェンス向けの仕事は、ずっと右肩上がりで伸びています。現代の“軍備”は、リアルな戦争よりもサイバー戦争への備えが重要になるため、当社が手がけている分野への投資が継続して増えています。サーバーラック関係は、IoTやクラウドの普及などによりデータセンターの建設が加速していることから、今後も伸びていくと思います」（許総経理）。

• 同社が製造する各種ラック、キャビネット
• 事務所内も同社で製造したコンソールをベースに設計している

厚生労働大臣賞を受賞

山内雄矢社長（中央）、小田島藤夫工場長（右）、佐藤和成営業部長（左）

職業訓練法人アマダスクールが主催する「第30回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）で、「単体品の部」に出品した㈱ワールド山内の「ISEKI」が厚生労働大臣賞を受賞した。

山内雄矢社長は3月3日、FORUM246（神奈川県伊勢原市）で開催された同フェア表彰式の受賞社挨拶で「当社がこれまで受賞したなかで最高は銅賞でした。今回、当社の技術力は何か、実際に金物でつくる場合にどういう風に表現するのが良いかと考え、この古代遺跡を発想しました。CADで絵を描いて溶接すれば、こんな形状は簡単につくれます。しかし、当社の技術力をアピールするために、1枚の展開図から加工できないかと考えました。『ISEKI』は264工程の曲げを経て完成します。階段の内側と外側の段はまるきりずれていて、非常に難しい曲げとなっています」と述べた。

ワールド山内の本社を訪ね、山内社長のほか、入社11年目で今年43歳の小田島藤夫工場長と、入社15年目で今年40歳の営業部の佐藤和成部長に話を聞いた。

• AP100で作成された「ISEKI」の展開図
• 「ISEKI」のブランク材はファイバーレーザマシンFLC-3015AJで加工した

オンリーワンの技術をアピール

山内社長は「ISEKI」を製作することになった経緯について、次のように語っている。

「『ISEKI』をつくってみようと考えたのは、まったくの思いつきでした。以前、プログラマとしてCADに携わっていた佐藤部長が、古代マヤ文明の神殿からイメージし、AP100を使って作成した1枚の展開図から、試行錯誤して製品化させることができました」。

「現在、アマダの最新機械を購入すれば、ある程度のモノは何でもできてしまい、同じ設備を持っている同業者との差別化が難しくなっています。そうしたなか、当社の技術力を評価してもらうためには、機械が持っている性能を120%、130%使い切って、オンリーワンの技術をアピールするしかないと考えました」。

「264工程の曲げ加工を精度良く行うためにどうするか―この点が一番苦労しました。バックゲージやケガキは使用できず、“目曲げ”で行うしかありません。目曲げをするために、曲げ線の両端に三角形型の小さな切り込みを入れ、それを目印に目曲げを行いましたが、スキルと根気が必要な作業でした。一見すると実現できそうにない形状でも、創意工夫次第で実現できることを学びました」。

「曲げ加工にこだわったのには、理由があります。労働力人口が減少していくなかで、匠の技術をAI（人工知能）やロボット、システムに置き換えていくためには、どういうことに取り組んでいかなければいけないのかと考えていました。当社ではすでに匠の技術をマニュアル化して、マニュアルどおりに作業すれば誰でも熟練技能者と同じように製品がつくれる仕組みをつくり上げてきました。今後はそれをデジタル化・ビッグデータ化して、AIで対応できるようにしていきたい。減少した労働力をAIやロボットで補う必要があるからです。さらに、同じモノづくりであっても、人間が介在する部分（溶接・仕上げの工程）を省き、“切った”“曲げた”だけで製品にならないかと考えました」。

• 曲げ加工が途中まで終了した「ISEKI」。モジュラー金型を装備したHDS-1303NTでステップベンド加工していく
• 「ISEKI」の裏側

経済産業大臣賞を受賞した「ウォームギア」

左から田原和幸社長、香月裕光サブリーダー、石橋寿光さん、東信貴さん、松尾真司工場長

職業訓練法人アマダスクールが主催する「第30回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）で、シンエイメタルテック㈱が「組立品の部」に応募した「ウォームギア」が経済産業大臣賞を受賞した。同社が経済産業大臣賞を受賞したのは、第27回（2014年度）以来2度目となる。

表彰式で、田原和幸社長は「当社は1967年に創業して、去年、創業50周年を迎えました。そこで昨年9月1日、当社の46名の社員が参加して、アマダ・富士宮事業所の見学も兼ね、FORUM246で創業50周年記念の祝賀会を開催させてもらいました」。

「その際に社員から『今回の板金フェアは参加しなくてもいいですか？』と尋ねられました。今回出品した『ウォームギア』は、積層金型を何度もつくり直すなど、製作に時間が取られ大変だったため、今回の応募は見送ることも考えていました。しかし、今回は当社の創業50周年、板金フェアも節目の第30回―『やはりなんとかして出そう』と気持ちを入れ替え、応募することに決めました」。

「『ウォームギア』とは、円柱に螺旋状に歯を切った『ウォーム』（ねじ歯車）と、ウォームに合わせて円盤の側面に円弧状の歯を切った『ウォームホイール』（はす歯歯車）を組み合わせた構造体です。調べてみると、非常にややこしい内容だということがわかります。特にウォームとウォームホイールのバランスを取るのが難しい。製作した担当者によると、噛み合わせをスムーズにするために角度・幅・高さを合わせ、バランスを取るのが大変だったようです」。

「構想段階で描いた図面も、少しずつ直しながらつくっていきました。製作段階でも、積層型をいくつもつくり、溶接し、合わせていきました。組み合わさるウォームは角度がついていて螺旋状に歯が切られ、非常に複雑な形状をしています。歯を忠実に再現して均等・均一につくらないとスムーズに噛み合いません。何度も挑戦して、ようやくうまい具合にまわってくれるようになったので応募したら、今回の受賞につながりました。手前味噌になりますが、当社の社員は本当にすばらしいと思います」と語っている。

• 螺旋状に溶接したウォームを円柱に溶接していく作業
• ウォームの歯の高さ・幅・ピッチ寸法が少しでも合わないと回転しなくなる

自分たちの技術を“価値”として表現する

板金フェアの表彰式で、来賓の経済産業省製造産業局素形材産業室・岡本繁樹室長は「『スマイルカーブ』というものがあるが、モノづくりのサプライチェーンの中流―加工・製造のところは付加価値が低い。当局では、そこから上流なり下流なりへ出ていき、自分たちの技術を“価値”という観点で表現し直すことで、新たなユーザーを獲得できないか、そのためにはどうしたらいいか―と検討している。その観点からも、『金属の板からこんな作品ができる』ということを見せる取り組みは、自分たちの技術を“価値”として表現する最たるものではないかと思う」と述べた。「ウォームギア」は金属加工の常識を覆し、「金物でこんな製品ができる」という新たな価値を創造・提案する作品であり、経済産業大臣賞に最も相応しい作品といえる。

左：円盤にすべての歯の接合が終わり、ウォームホイールとして歯の高さやピッチ寸法、角度を確認する作業／右：ウォームホイールの円盤に取り付けられた歯の高さ・幅・ピッチ寸法を確認して作成した

2018年は前年比25%増を目指す

― 世界で電子機器業界や自動車業界向けの需要が伸び、工作機械業界も好調です。御社の業績はいかがですか。

黄明和董事長（以下、姓のみ）　台湾の工作機械業界も昨年から受注が回復、2017年は前年比20%増になりました。当社も自動車業界向けと電子機器業界向けが好調で、お客さま向けにカスタマイズしたオーダーメイドのシステムの受注が増える傾向です。今年の売上予測では前年比25%増になると見込んでいます。

台湾と中国向けで売上の70%を占めています。残りの30%の内訳は、60%が欧州向け、残りの40%が北米やアジア向けです。北米市場が脆弱なので、今後は対米向けの輸出拡大を目指します。また、カスタム仕様の割合は全体の70%で、3年前の50%に比べて、大きく伸びています。

左：ファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ+ASFH-3015G／右：ベンディングマシンHG-1303（手前）

モジュール生産でカスタム仕様に対応

― カスタム仕様の場合、工作機械のベースは共通で設計変更した部品を取り替えるといった、モジュール生産方式を採用しているのでしょうか。

黄　そのとおりです。基本となるベースを共通化し、板金カバーなどの儀装部品をオーダーごとに設計変更して対応するやり方です。ただ、儀装に関連した板金カバーは、どうしても個別対応になるので、設計・製造のスピードアップ、品質対応が重要になっています。そのため当社では自社で板金工場を持ち、機械カバーの内製化を進めています。

左：塗装ラインは粉体塗装／右：完成したカバーは機種別に用意された搬送治具に仮組みされた状態で設置され、本社工場の組立ラインに搬送される

]]> https://www.machinist.co.jp/2018/04/8260/feed/ 0 https://www.machinist.co.jp/2018/04/8248/ https://www.machinist.co.jp/2018/04/8248/#comments Mon, 23 Apr 2018 21:54:29 +0000 sheetmetal https://www.machinist.co.jp/?p=8248

今期導入したサーボプレスSDE-1515 GORIKI。縦剛性・横剛性を強化し、安定した加工精度を維持できる。同社では精密冷間板鍛造に活用し、コンデンサ用部品（銅製）の量産に対応している（写真は同社納入前のもの）

精密プレス・金型の技術開発型企業

代表取締役社長の大貫啓人氏

㈱大貫工業所は、茨城県日立市で精密プレス金型の設計・製作と精密プレス部品加工を手がける技術開発型企業。先代の大貫康雄氏が1956年に創業し、金型の専業メーカーとしてスタートした。日立製作所那珂工場との取引で電力量計の針の金型を生産していたが、金型だけでなくプレス加工にも対応してほしいという得意先の要望に応えるため、プレス部品加工にも取り組みはじめた。

それ以来、高い技術力と、精密部品の金型設計・製作からプレス加工まで一貫で対応できる強みを生かし、品質の均一性、低コスト、高生産性を追求。製品の応用分野を拡大することで、プレス技術の専門企業としての地位を確立していった。

高度成長期には、自動車・家電・オーディオ・昇降機など日立グループを中心に成長。それ以降は、自動車関係を中心に、精密機器メーカー、空気圧機器メーカー、電材メーカー、住宅資材メーカー、家庭用ゲーム機メーカーなど、多種多様な業種の仕事を手がけてきた。

1996年に大貫啓人（ひろと）社長が2代目社長に就任してからは、技術開発型企業としてのスタイルを本格的に追求。他社では対応できない複雑形状・難加工技術にチャレンジしていく。

2004年には、リチウムイオン電池ケースが「中小企業開発奨励賞」県知事賞、角型深絞り加工が「日立市地域産業創造賞」大賞を受賞。2008年以降は経済産業省の「戦略的基盤技術高度化支援事業」（サポイン事業）に申請し、①「圧造成形順送プレス工法によるLED用機能部品の製造技術開発」（2008年）、②「三次元マイクロ構造加工用金型およびプレス技術の開発」（2010年）、③「高圧センサ用高感度金属ダイアフラム型導圧管の開発」（2013年）が採択を受けた。

2013年頃からはドイツで開催されるエレクトロニクス系の公共展に出展。ドイツやスイスの精密機器メーカーや光学機器メーカーとも取引を行うなど、グローバルに事業を展開している。

• 高剛性・高精度のナックルリンクプレスPDL-400。サポイン事業の補助金を活用して導入した
• サポイン事業の一環でPDLにより加工したLED用反射枠（アルミ）。従来は主に切削加工で製造されてきたが、プレス加工により低コスト・短納期で大量生産できるようになった

「コストダウンのない製品を手がけたい」

大貫啓人社長は名門・東海大野球部の出身。プロ入りも期待される実力派の捕手だったが、父親である先代社長の意向もあって、大学卒業を機に家業に戻ることを決意。1987年に22歳で入社した。

入社直後から、営業として飛び込み営業を繰り返した。持ち前の気っぷの良さと人懐っこさで、右も左もわからないながら次々と新規得意先を開拓していった。

また、日立グループ企業の生産技術担当者のすすめで、2年間、毎日深夜まで課題に取り組み、隔週でマンツーマンの指導を受け、金型技術を身につけていった。

「私は人に恵まれました。おかげさまで27歳までには一人前になれました。2年間は深夜就寝・早朝起床の日々でしたが、苦しいと思ったことはありません。24時間野球浸けだったころの生活と比べれば、社会人の方がずっと楽でした」。

バブル崩壊後の1996年、31歳で2代目社長に就任するが、そのころから「オンリーワンの技術を開発し、他社にはできない仕事を手がけていきたい」と考えるようになった。

「一番苦しかったのはコストダウンです。厳しいコストダウン要求に、夜も眠れなくなりました。コストダウン要求のない製品を手がけたいというのが、技術開発型企業を目指した最大の動機です。それからは他社が敬遠するような仕事を積極的に引き受け、技術開発にはげんできました」。

「利益が出た仕事もあれば、失敗して赤字になった仕事もあります。いくつ金型をムダにしてきたかわかりません。しかし、そのうちのいくつかは他社に真似できない技術・工法を確立し、当社の主力製品に育ってくれました」。

代表的な製品だけでも、自動車用エアブローセンサーのノイズ防止用金具やインサート部品、携帯電話の可動箇所のスライド部品やヒンジ、半導体製造装置に使用されるターボ分子ポンプ用部品、超精密モーター向け部品、空調・空圧などの分野で用いられる配管ジョイント部品など、多岐にわたる。なかでも同社が部品を供給するエアブローセンサーやターボ分子ポンプは世界トップシェアをほこり、同社の事業を支えた。

「お客さまは当然、複数社購買や、海外へ生産シフトする場合は現地調達に切り替えることを考えます。しかし多くの場合はうまくいかずに当社に戻ってきます。製品によっては私が願っていたとおり、コストダウン要求がなくなりました」。

精密冷間板鍛造による高圧センサー用金属ダイアフラム（SUS630）の加工プロセス

「自動車の軽量化を目指した塑性加工」を研究

愛知県豊橋市にある豊橋技術科学大学は、高等専門学校卒業生を主な受け入れ対象としている工学系国立大学である。学生全体の80%が高専卒業生で、5年制の高専卒業生は入学時点で大学3年生扱いとなる。また、学生のほとんどが大学院に進学するため、研究室には大学院生の割合が高い。こうした環境は、研究室で行う実験研究の専門性を高める一因となっている。

塑性加工を40年間研究している森謙一郎教授が代表を務める「極限成形システム研究室」も、そうした研究室のひとつだ。

限成形システム研究室の主な研究内容は、自動車の軽量化を目指した塑性加工の研究・開発。高張力鋼板（ハイテン）、アルミ、マグネシウム、チタンといった軽量材料を扱い、ホットスタンピング、冷間プレス成形、せん断加工、絞り加工、塑性接合、3Dプリンティングなど、塑性加工の研究・開発を行っている。

究室は森教授のほか、安部洋平准教授と学生20名弱で構成されている。また、現在は横浜国立大学工学部に異動した前野智美（ともよし）准教授も研究に協力している。

左：油圧式万能試験機による引っ張り試験で強度評価を行う／右：通電加熱スマートホットスタンピングの加工実験。サーボプレスにセットされた金型と加工された部材