「お客さま第一主義」を徹底

堀武美社長

三光産業㈱は埼玉県入間郡越生町に3つの工場を持ち、移動体通信基地局向け電源装置の設計・製作・組立を主力に、太陽光発電用パワーコンディショナーやEV（電気自動車）用急速充電器などの筐体板金を製作。今年からは半導体製造装置の板金部品も手がけるようになった。また、自社開発したバリ取り装置「バートル」「ハンドリング・バートル」の製造・販売も行っている。

基地局向けの電源筐体は、屋内用筐体と防水対応の屋外用筐体、アルミや銅帯部品を含めた各種部品の加工、組立配線、検査、表面処理、品質保証、物流までを行い、完成品メーカーとしてお客さま第一主義を追求している。

左：vLot Managerを使うことで急な割込みなどのスケジュール変更が現場レベルで容易に対応できる／右：V-factory Connecting Boxを経由してマシンのログ情報から稼働分析され、My V-factoryの画面で稼働レポートを見ることができる

自動化・ロボット化で勝ち残る

8年ほど前から、自動化・安全化の取り組みや最新加工設備への投資を積極的に推進しているが、その目的を代表取締役の堀武美氏は次のように語る。

「2010年10月にドイツで開催された国際板金加工見本市EuroBLECH（ユーロブレッヒ）を視察し、ドイツやフランスの板金企業を見学しました。そこで、生産設備や生産管理などにITを活用し、デジタル化が進んでいること、職場環境の改善や安全衛生対策を徹底していることに驚きました。これらの企業と国際競争するには徹底的な自動化なしではコスト競争力や差別化などの面でおくれをとってしまうと感じました」。

「また、環境負荷低減に企業として取り組むため、職場環境の改善、作業の安全にも配慮したモノづくりを目指していかなければいけない。日本でモノづくりを続けていくためのキーワードは、“自動化”“安全化”。そのためには自動化・ロボット化に対応する設備投資が重要と考えました」。

左：第2工場に導入されたファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ+AS-2512NTK+ULS-2512NTK／右：自社開発した銅帯切断専用システム

充実した設備群と高度な管理体系

知念将昭社長

沖壱産業㈱は1988年に溶接を主とした板金部品の製造を行う企業として創業。現在は加工、溶接・組立、塗装（協力会社）からユニット、サブアッシー、完成品の納入まで、顧客の要望に応じて対応する板金サプライヤーである。

工作機械カバーなどの部品やダンプカーなどの特殊車両の部品、制御盤、ダンボール印刷機の部品などに幅広く対応。工作機械メーカー、特殊車両メーカーなど県内外の得意先からの変種変量・多品種少量のオーダーから量産品まで、多様なニーズにフレキシブルに対応する能力を備えている。

知念将昭社長は「当社の強みは充実した設備群と高度な管理体系によって、より確かなものを高品質・低価格・短納期に対応し、優れたパフォーマンスで提供できる生産体制を構築していることです。生産設備のネットワーク化や工程進捗の“見える化”など、IT技術を活用した製造部門のデジタル化を積極的に推進しています。生産ラインの省力化・省熟化・平準化・高効率化を推進することで、お客さまからの高度な要望にも幅広く的確に応え、安定供給することで、当社に託された製品の価値を最大化しています」と語っている。

• 社員の勤怠管理を含めてICTを活用した管理を行っている
• 現場端末では製品図面のPDFデータを呼び出して確認することができる（写真は図面部ボカシ）

27歳の若さで2代目社長に

知念社長は現在40歳。1996年に18歳で入社し、9年後の2005年に27歳の若さで、父親である現会長の後を継ぎ、2代目社長に就任した。

「父は根っからの職人気質で、社長交代のときも『今のままでは良くない。自分はこれからも職人として貢献しようと思うから、後は任せる』といさぎよく会社を託してくれました」（知念社長）。

社長就任後は塗装・メッキ処理などを行った後の製品納入やサブアッシー、さらには完成品の納入にも対応できる板金サプライヤーを目指し、最新鋭の製造設備を積極的に導入していった。

「私たちはより確かなものを、より優れたタイムパフォーマンスとコストパフォーマンスで提供できる生産体制を構築し、日々研鑽を積んでいます。当社の2カ所の工場の間に協力企業の塗装工場があるので、横持ちする距離もリードタイムも短くて済み、一貫生産をスムーズに行うことができるなど、立地的条件にも恵まれています。大型の工作機械カバーでも、製作着手から2日で納品が可能です」（知念社長）。

• ファイバーレーザ複合マシンLC-2515C1AJ+ASR-3015NTK
• 溶接された工作機械カバー

工事用車両の主要サプライヤーとして急成長

武蔵工業㈲は、高所作業車をはじめとする工事用車両向け板金部品の製造を主に手がける部品加工メーカー。事業の柱は3本 ― 主力の工事用車両部品が売上全体の50～60%を占め、フェンダーなどのトラック車体部品とコンベヤーなどの輸送機器部品が合わせて20～30%。定期的に受注する得意先30社前後のうち、工事用車両メーカー、トラック車体部品商社、輸送機器メーカーの上位3社で売上全体の80%を占めている。

主力得意先である工事用車両メーカーとは、1980年頃から取引がはじまった。継続取引する中で売上の30%程度を占めていたが、2012年頃、同社に対して大幅増産要請があった。それに対して同社は、生産管理システムWILLやパンチ・レーザ複合マシンACIESの導入、新工場建設などにより情物一致の“見える化”を実現することで対応。2012年から2017年までの5年間で売上高は約2.2倍に、従業員数も19人から35人に増えた。

阿久津光康社長は「お客さまである工事用車両メーカーは、2016年に製缶部品の材料加工・製作・塗装を一貫して行う部品工場を新設。大型部品以外は外部から調達して組み上げるスタイルに変えていこうとしています。それにともなってサプライチェーンの再編を進めるなかで、板金部品の主要サプライヤーの1社として当社を選んでいただきました。お客さまは今後、海外展開や新機種開発を強化していく方針で、パートナー企業としての当社に対する期待が高まっていると感じています」と語っている。

• ブランク工場。手前は2015年に導入した同社初のパンチ・レーザ複合マシンACIES-2515T
• 曲げ工程。ベンディングマシンHD-1303NTを2台設備

増産要請に情物一致の“見える化”で対応

2012年、工事用車両メーカーから「応援してほしい」と依頼を受けたことが、同社が情物一致の“見える化”に取り組む直接のきっかけとなった。

阿久津社長は「“応援”の内容はかなりのボリュームで、当時の当社にはとてもこなしきれないものでした。はじめのうちはお断りしていたのですが、お客さまは『できるだけでもやってほしい』と粘り強く声をかけてくださり、当社としても何とか対応したいと考えました」と振り返る。

当時の売上構成は工事用車両、トラック車体部品、輸送機器の3本柱がほぼ1/3ずつ。工事用車両メーカーから受注する加工アイテム数は月3,000～4,000アイテム、平均ロットサイズは2～3個で、部品点数は月8,000～1万個だった。使用材料は軟鋼を中心とする鋼板が90%を占め、板厚は0.6～16㎜に対応し、4.5～6㎜の中板が中心。典型的な多品種少量生産で、増産に対応するためには生産設備やスタッフの数だけでなく、管理面の改善が不可欠だった。

小林良輔専務は「そこで考えたのが、生産管理システムWILLとブランク加工データ作成全自動CAM Dr.ABE_Blankの導入による生産手配の合理化でした」と語る。

当時、同社はExcelで作成した受注台帳により受注情報を管理していた。工事用車両メーカーからはEDI受注だったため、受注台帳にそのままコピーできた。しかしそれ以外の2/3は紙の注文書で受注していたため、製番・注番・納期などをすべて入力し直さなくてはならなかった。

作業指示書はなく、基本的には図面に工程・数量・納期を書き込んで現場にまわしていたが、工程をまちがえたり飛ばしてしまったりするミスが頻発。得意先によって管理方法がまちまちな面もあり、管理の負担が増していた。

また、ネスティングは毎回、CAD/CAM上で部品を手作業で選んで割り付けていた。平均ロットサイズが2～3個と小さいためネスティングは必須だが、アイテム数が多いため、時間がかかっていた。

• 工事用車両の部品の溶接作業
• バッファーエリアの台車に積載された仕掛り品。作業指示書に7色の紙を使い「目で見る管理」を実践している

鉄道ビジネスの将来は明るい

― 最近の鉄道ビジネスの動向をどう見ておられますか。

弘中善昭社長（以下、姓のみ）　世界の鉄道市場は年々拡大し、2019～2021年には年間24兆円の規模にまで成長すると見込まれています。

新興国での鉄道需要が高まり、先進国でも都市間を鉄道網で結ぶニーズが高まっています。鉄道発祥の地、英国では、老朽化した車両を高速鉄道に置き替える事業 ― 都市間高速鉄道計画（IEP）がはじまっており、このビジネスは日立製作所様が約8,000億円（車両866両）で受注されています。

鉄道車両メーカーの「ビッグ3」の間では急速に合従連衡が進んでおり、フランスのアルストム、ドイツのシーメンスは昨年9月に鉄道事業の統合を発表、売上規模2兆円を超えるメーカーが誕生しました。売上トップの中国中車も先進国市場に進出しています。

日本の鉄道車両メーカーも世界の鉄道市場での受注獲得に力を入れています。日立製作所様は社会インフラ事業の先陣として鉄道インフラの輸出に力を入れており、英国での受注を契機にイタリアの関連会社を買収して、日立レールイタリア（HRI）を立ち上げました。最近では川崎重工業様が米国・ニューヨークの地下鉄車両を約4,000億円（約1,600両）で受注したというニュースが発表されたばかりです。その意味では鉄道ビジネスの将来は明るいと思います。

• ファイバーレーザ複合マシンACIES-2515T-AJ+ASR-3015NTK
• ACIES-AJによる高品質加工

日欧のモノづくり文化のちがい

― 弘中社長は欧州市場も視察されていますが、日本とのモノづくりのちがいを感じておられますか。

弘中　HRIの仕事を見ると、欧州の車両メーカーは同じ車両を長い期間、たくさん製造する傾向があります。日本でも東海道・山陽新幹線のN700系のように多数を製造する例はありますが、途中でモデルチェンジやマイナーチェンジのリスクがあり、大量につくる文化はあまりありません。

欧州のように生産数両が多い場合、メーカーはつくりやすさを考えた設計から入ります。当社のような内装を手がけるメーカーなら、デザイン画に基づき車体断面図を作成して屋根・側・床を設計してモノづくりを行います。ところが日本では、車両断面図は鉄道事業者が描くので、メーカーの意向が反映されにくい傾向にあります。その結果、同じ用途でもカタチの異なった部品が多数できるムダが散見されます。

欧州は車両のみならず、信号システムから保守メンテナンスを含めてリース会社が一括して所有、鉄道事業者はリース契約して車両を運行するというビジネスモデルなので、鉄道車両にこだわりを持ちません。そこが日欧で根本的に異なるところです。

生産台数が少なくなればコストも上がり、運行業者・車両メーカーにとっても採算性が悪化するため、「車両の共通プラットフォーム化」を提唱する動きが出始めています。

すでに2020年からの運行が決まっている東海道・山陽新幹線の次世代車両「N700S」は、それまでの車両とは異なり床下機器をモジュール化してレイアウトを見直し、編成両数に自由度をもたせています。連結パターンが柔軟で、東海道新幹線の16両に加え、九州新幹線や山陽新幹線の8両や12両といった編成でも対応が可能な設計がされています。世界市場を見据え、設計段階からつくりやすさや、編成・構成の柔軟性が考えられはじめています。

左：HG-1703などが並ぶ曲げ工程／右：E5系・H5系・E7系・W7系新幹線のグランクラスの天井パネルと荷物棚を受注している

“手のかかるモノづくり”に対応

代表取締役社長の臂（ひじ）友幸氏

㈱アッセンブリー・プラント・グローリーは、建設機械・農業機械の部品加工を主に手がける部品加工メーカー。板厚36㎜までの厚板加工、高品位な厚板溶接、変種変量生産を得意とし、“手のかかるモノづくり”にフレキシブルに対応することで得意先の信頼を勝ち取ってきた。

1992年の創業で、昨年25周年を迎えた。2000年代の世界的な建機需要の増加にともない、2007年には創業15年目で年商10億円を達成。事業拡大を目指して、溶接組立と物流受託を行う茨城工場を開設した。しかし2008年のリーマンショックで受注環境が一変、同社の仕事量も大幅に減少した。2カ所に分散した生産拠点の維持管理コストが経営を圧迫するなかで、約10年間、堪え忍んだ。

紆余曲折を経て、2017年に茨城工場を閉鎖。建機業界全体が本格的な回復局面に入ってきたことで、2018年6月の決算では増収増益の見込み。年商10億円の大台を超え、リーマンショック前のピークだった2007年を上回りそうだ。

• 24時間稼働するパンチ・レーザ複合マシンEML-3510NT
• 曲げ工程のHDS-1303NT

建機・農機・その他が1/3ずつ

現在の売上構成は、建設機械部品、農業機械部品、その他（建材など）が1/3ずつとなっている。

建設機械は、ホイールローダー・油圧ショベル・ダンプトラックなどのカバー・フェンダー・ボックス・ブラケット類の加工とサブアセンブリーを手がける。1部品あたり平均40～80点の板金部品で構成され、溶接ロボットや半自動溶接機で溶接組立まで行い、建機メーカーや1次サプライヤーへ納入している。

最近はほかの建機メーカーから、道路舗装工事に用いられる道路機械の仕事も受注。老朽化した交通インフラを整備する必要性が増していることから、受注量は右肩上がりで伸びている。

臂（ひじ）友幸社長は「得意先がちがっても、一般土木工事に用いられる建設機械の仕事だけでは、リスクが大きい。同じ建設機械でも、異なるカテゴリーの機種の仕事を手がけていくようにしたいと考えています」と語っている。

農業機械の仕事は、創業当時から大手農機メーカーの2次下請けとして受注していたが、2010年ころに得意先の1次サプライヤーが撤退したことで、メーカーとの直接取引が始まった。手がける製品は、コンバインやトラクターなどのキャビン下に設置されるデッキ、クッションフレーム、マフラコンプなどで、カバーだけでなく機構部品が多い。

農業機械は、国内では大規模農業法人の増加、海外では機械化農業の普及などを背景に、大型化が進んでいる。それにともなって加工設備に求められる能力が変わってくるため、農業機械だけを手がけてきたサプライヤーは対応できないケースも出てきている。しかし、もともと建設機械の大型部品を手がけている同社の場合は苦もなく対応、農機メーカーの信頼を得てきている。

• 溶接完了後の大型建機部品
• 木材チップ用のバケット

17歳9カ月の若さで起業

金子哲夫社長（左）と金子博明営業企画部長（右）

創業者である金子哲夫社長は子どもの頃から独立心が強く、サラリーマンだった父の給料で日々を暮らす生活は「出ずるを制す」だけで「入るを量る」ことができないと感じていた。そこで安定したサラリーマンを望む両親の意向に背き、中学卒業とともに夜学に通いながら地元・関市内の刃物メーカーに就職、プレス加工の仕事に従事した。1969年、17歳9カ月で自宅の一部を工場として独立、1971年に金子プレスを創業した。

金子社長は創業当時からの変遷を次のように語る。

「当時はエキセンプレスやピンクラッチのプレスを並べ、刃物のプレス加工を行いました。業容も拡大しましたが、町中ではプレスの騒音の問題もあり、仕事が思うようにできませんでした。そんななか、銀行の支店長からの紹介で1988年に関市肥田瀬の関連合刃物組合内に工場を移転しました。そして新規に開拓したマウンテンバイクなどの自転車、自動車部品の加工を中心に、45～200トンの順送プレス、トランスファープレスなど自動化されたプレスマシンを中心に設備を増設、1990年に㈲金子金属興業所を設立しました」。

「ところがバブル崩壊でそれまでの仕事は激減、プレス加工だけではやっていけないと考え、徐々にパンチングマシン、ベンディングマシン、スポット溶接機などの板金加工設備に入れ替え、事業の主体を薄板の板金加工にシフト。鋼製家具、機械部品、薬品庫、シューズボックスなどに力を入れました」。

「当社は経営理念として『打つ手は無限』を掲げています。全社を挙げてお客さまからのニーズに応えられるように日々、努力を重ね、サービスの向上に努めています」。

• 創業当時から継続するプレス加工
• EG-6013による曲げ加工

プレスと板金の複合加工で特色を出す

その後、事業は順調に推移、関連合刃物協同組合の工場を買い増し、2003年に北工場に3階建て事務所を買い取った。2004年には第一西工場を増設し、溶接・組み付けの専用工場とした。また、溶接ロボットシステムの導入、ベンディングマシンの増設も行っていった。

2003年にはスーパーマーケットの陳列棚に取り付けるインバーター使用の照明器具を自社開発。PSEマーク（電気用品安全法）を取得して製造・販売するようになった。

「陳列棚に取り付ける照明器具が年間数万台単位で売れ、ヒット商品になりました。ところがLEDが主流になってきたため、事業から撤退しました」（金子社長）。

2006年に株式改組し、㈱コーポレーション金子に社名変更。その後も関連合刃物協同組合内の工場を買い取り、2007年に第二西工場を増設、2008年には第二西工場を増築し、梱包･出荷主体の工場にしていった。

「設備の大半は中古機械。パンチングマシンもPEGA-357とPEGA-345を各2台など、計6台活用していました。ベンディングマシンもRGが中心。鋼製家具に使われる棚板などは、ロットサイズが数千枚単位になることもあるので、ブランクをプレスで加工して、曲げをベンディングマシンで加工するというように、プレスと板金の複合加工で当社の特色を出していきました」。

左：ロボット溶接工程／右：加工された製品

プレスマシンの見える化、IoTに対応する

アマダマシンツールのサーボプレスは2002年に販売を開始してから、すでに16年が経過しようとしています。サーボプレスの販売開始と同時に、マシンの稼働や生産の履歴を収集するために「稼働管理ソフト」というプレスマシン専用のパソコン用ソフトウエアを開発し、2007年にリリースしました。

サーボプレスは数値設定によりモーターを自在にコントロールすることで多彩なスライド動作が可能になります。量産では生産性や金型寿命、加工精度の向上、また試作開発分野では工程集約や工法転換などといった多くの可能性を持っています。しかしながらその数値設定は、従来のクランクプレスにはないデジタルな部分が多く、そのノウハウに相当するデータをいかに管理・活用・共有するかという課題も発生しました。

サーボプレスには発売当初よりEthernet（イーサネット）コネクタを装備していたため、そのままネットワークへの接続が可能でした。マシンの持っている運転情報（稼働や生産）やモーション設定、荷重波形データをそのままネットワーク接続したパソコンで収集することが可能で、プレスマシンの見える化、IoTにも早い時期から対応していました。

• 「APINES」のマシンタイムチャート
• 金型部品ごとの期待寿命時間や回数設定から、使用率を計算し色分け表示される（MORMS）

先駆けとなった「稼働管理ソフト」

その先駆けとなった「稼働管理ソフト」は、名前のとおりプレスマシンの稼働や生産データを収集・管理する機能を有していました。また、モーション設定データや荷重波形データ、保守情報、停止理由など多くのデータも収集することができました。

しかし、導入後のお客さまの状況を見ると、稼働や生産結果だけを必要としていたり、荷重波形を収集し加工の分析や金型の開発にだけ使っていたり、重要なマシンデータのバックアップ用途に使っていたりと、ソフトウエア機能の一部のみを活用している状況も散見されました。

そうした背景から「個々の機能に特化した、より機能豊富なソフトウエアが必要なのではないか」という判断から、その後は用途ごとの専用ソフトウエアを順次開発、リリースするようになりました。

具体的には、2011年にモーション作成ソフト「SMAPS」、2013年に荷重波形解析ソフト「WANMS」、2015年にプレスマシンの見える化ソフト「APINES」、そして2018年に金型管理システム「MORMS」をリリースするに至っています（図1）。

このうち、モーション作成ソフト「SMAPS」はサーボプレス専用ですが、それ以外は汎用クランクプレスTP-FXシリーズにも対応しています。

• 「SMAPS」によるモーション線図
• 「WANMS」によるリアルタイムモニター

中台関係のこれから

今回訪問した会社の創業者でもある董事長は、中国の強硬姿勢は「これまでも、そしてこれからも変わらない。軍事力強化は今後も継続される」と判断していましたが、その一方で「ビジネスは順調に発展する」と見ていました。

また、ある業界長老は「中国が台湾を軍事的に制圧する可能性はきわめて低い」と言いながらも、「もしそうした事態になれば、台湾人も徹底的に抵抗をする。軍事力に勝る中国によって台湾は制圧されるが、台湾国防軍もミサイルを保有しており、中国に多大なインパクトを与える力を備えている。そのことは中国も十分に理解しているはず」と強気な見方を述べていました。

台湾では、昔から「兵役を終えないと一人前の男になれない」と言われています。国民平等に18歳以上の男子には兵役の義務があり、ほとんどの男子には兵役経験があります。兵役期間は以前は2年でしたが、今は1年に縮まり、さらに2014年には徴兵制が廃止となり、全募兵制（志願制）に変わりました。しかし全募兵制になるとはいえ、兵役を志願しない男性も4カ月の軍事訓練を必ず受けなければならず、板金工場の事業継承者も必然的に兵役や軍事訓練を経験しています。

「ものづくり日本大賞」の「特別賞」を受賞

「第7回ものづくり日本大賞」で、髙橋金属㈱（滋賀県長浜市）の「超精密板鍛造プレスにおける金型内ねじ転造（雄ねじ）工法一貫システムの確立」が特別賞（製造・生産プロセス部門）を受賞した。

同賞は、経済産業省・国土交通省・厚生労働省・文部科学省の4省が連携して2年に1度、日本の産業・文化の発展に大きく貢献した個人・グループを表彰するというもの。同社は「第5回ものづくり日本大賞」（2013年）でも「鏡面プレス加工技術と特殊電解イオン水洗浄技術による精密三次元鏡面形成技術の開発」で優秀賞を受賞しており、今回が2度目の受賞となる。

左：「第7回ものづくり日本大賞」の表彰式に3名の受賞メンバーが出席。左から生産技術部・藤谷憲治執行役員、技術開発部・西村清司執行役員（リーダー）、世耕弘成経済産業大臣、西銘恒三郎経済産業副大臣、生産技術部・北村英之課長。このほかに村田猛氏、清水治彦氏をくわえた5名で受賞した／右：順送プレスによる冷間板鍛造工法でネットシェイプ成形を実現したナックルリンクプレスPDL-400

精密板鍛造と金型内ねじ転造の融合で生産性5倍

今回同社が開発したのは、「精密板鍛造プレスによる高精度ネットシェイプ成形」と「カム式金型内ねじ転造システム」を組み合わせ、1台のプレス機で金属プラグねじの加工を完結させる革新的な工法。複数工程にまたがる従来工法と比較して、生産性5倍、リードタイム1/2、製造原価1/2を実現した。現在、大手自動車メーカーで高級車種用電動パワーステアリングの減速機部に使用されるばね調整用ラックガイドプラグとして採用され、量産がはじまっている。

電動パワーステアリングのラックガイドプラグは従来、素材成形に熱間鍛造、ねじ転造に油圧式雄ねじ転造装置が用いられていた。素材前処理・鍛造・切削・洗浄・転造といった工程をまたがるため、リードタイム・コスト・環境負荷・品質管理など、さまざまな面で課題を抱えていた。

今回受賞した「超精密板鍛造プレスにおける金型内ねじ転造（雄ねじ）工法一貫システム」で加工した電動パワーステアリングのラックガイドプラグ