「お客さまから必要とされる企業」を目指して

荒川誠社長

㈱アラクスは、得意先から必要とされる企業として存在するために日々、努力を積み重ねている。

同社は1973年、荒川健会長が香川県観音寺市内の自宅ガレージを改造して仮工場をつくり、夫人と2人で製缶溶接を行う荒川鐵工所を創業したことがはじまり。水産加工機器の製造・非鉄金属加工を行うようになった。1980年には水産加工業者と共同で、遠赤外線を実用化した「遠赤外線両面焼機」の開発に成功。1989年には市内柞田町に現在の製缶工場を建設、移転して㈱荒川鐵工所として法人化した。

「遠赤外線両面焼機」を開発

「創業当時、私はまだ小学校低学年、両親は深夜まで仕事をしていたので、工場の音が子守歌がわりでした。両親が寝る間も惜しんで仕事を続けた結果、10年後には自前の工場を建設することができました」と荒川誠社長は語る。

1980年に開発した「遠赤外線両面焼機」の1号機を1989年にユーザーに納入、ところが特許出願の準備をしていた時期に、大手ガス機器メーカーから「遠赤外線両面焼機」が発売された。

荒川社長は「開発した遠赤外線両面焼機は、開発当時は話題となり、テレビなどでも紹介されました。ところが10年ほど後にテレビCMで大手ガス機器メーカーが発表した『遠赤外線両面焼機』の広告を見たときに、資金力のない中小企業では競争に打ち勝つのは困難と判断し、少ししてから事業化は断念した」と、当時の苦労を語る。

左：FO-MⅡ RIによる角パイプのレーザ加工／右：ENSIS-3015AJとFO-MⅡ RI3015の加工比較（SUS304・板厚1.0㎜）

社名「アラクス」は無限の可能性を表現

高校を卒業した荒川社長は、大阪市内にある厨房機器を製作する会社で板金加工の仕事に携わってきた。そして24歳となった1991年、荒川会長から呼び戻され、同社へ入社した。

ところが戻ってみると、設備らしい設備がない。「大阪の工場ではアマダの各種板金機械の操作を担当していたので、自分の会社に設備が少ないことに驚いた」と荒川社長は当時の心境を語る。そこで、会長を説得してまずコーナーシャー導入、次第に設備を拡充するようになった。

1996年にはアマダのパンチングマシンCOMA-557と、2kW発振器を搭載したレーザマシンを中古で導入、業務用コンピュータを導入して事務合理化を目指した。そして、1997年に社名を㈱アラクスに変更した。「アラカワに『X』を付けることで、会社の無限の可能性を表現した」という。

• ベンディングマシンHG-2204による曲げ加工
• 第11回優秀板金製品技能フェアで銀賞を受賞した「太鼓台（ちょうさ）」（SUS・板厚0.5〜5㎜、W550×D250×H380㎜）

戦前に大田区で創業、80周年が間近

代表取締役の内田健一郎氏

㈱内田製作所は1939年、内田卯助氏が東京都大田区東糀谷で内田板金工業所として創業した。直後に第2次世界大戦が勃発、戦地から生還した内田氏は、戦後の焼け後から材料をかき集め、打出し板金加工で事業を再開。その後はアマダのベンディングマシン、ユニプレスなどを導入、事業を拡張していった。

1964年に㈱内田製作所として法人化。1968年に現在地の神奈川県内陸工業団地に厚木工場を開設し、1986年に大田区の本社機能も移転・集約した。

創業80周年が2年後に迫るなか、内田正勝会長は「当社は、創業以来、顧客満足度の高い精密板金製品づくりをモットーとしてきました。時代の要求にともない、難易度の高い板金加工・溶接加工などに特化すべく、常に新技術の導入と安定した製品品質づくりに努めてきました。さらに、表面処理、購入品の調達によるサブアッシーまでの一括生産体制も構築し、多様化するお客さまニーズに対応してきました。今後も、お客さまにとって必要とされる企業であり続けることが使命と考えています」と語っている。

• 3次元ソリッド板金CAD SheetWorksにより3次元モデルからバラシ・展開を行う
• パンチ・レーザ複合マシンACIES-2515T+AS-2512NTK

工作機械・空調機器・半導体が主力

戦後は、コンピュータ製品大手のIBMとの取引を中心に事業を展開。その後は、1975年頃に現在の主力得意先の1社である業務用空調機器メーカーを開拓。バブル崩壊後は業績が低迷するなか、1997年頃に大手工作機械メーカーとの新規取引を開始した。

現在の得意先数は約40社。このうち定期的に取引しているのは20～30社で、中でも工作機械、業務用空調機器、半導体製造装置関連（純水加熱装置）の3つが主力となっている。特に工作機械と業務用空調機器の売上比率はそれぞれ35%ずつと高い。直近では主力の3業種はいずれも絶好調で、同社の受注も右肩上がりで増加している。

2014年に3代目社長に就任した内田健一郎社長は「この夏から急速に忙しくなってきて、少なくとも今年度中は目一杯の状況です。工作機械は、今の勢いがそのまま続き、来年もまちがいなく忙しくなると聞いています。業務用空調機器は建築業界と連動するため、2020年の東京五輪までは目一杯。半導体製造装置関連は、IoTの普及やクラウド化の流れで2020年以降も忙しくなると噂されています。今後の活況に期待する一方、お客さまに必要とされるためには生産体制の増強・見直しが課題です」と語っている。

• 工作機械カバーの溶接作業
• 塗装工程

「飛燕」修復プロジェクトにも参加

村下清幸社長（右）と村下正樹常務（左）

35年前に㈱セイコーを創業した村下清幸社長は、打ち出し板金・曲げ・溶接に卓越した技能を持っている。その一方で、精密板金・機械加工に対応する最新設備を導入、機械でできる仕事は機械に任せ、ヒトは機械にない知恵を使って難易度の高い仕事をこなすことを目指し、建築金物の加工から、航空宇宙産業、鉄道車両、食品機械、医療機器など先端産業の仕事まで携わってきた。また、「コーナープロテクター」（特許取得済）などの自社製品の開発も行ってきた。

最近では、2016年10月15日～11月3日に神戸ポートターミナルで開催された「川崎重工創立120周年記念展―世界最速にかけた誇り高き情熱」に展示された、第2次世界大戦中に川崎重工業が開発・製造したオールジュラルミン製の三式戦闘機「飛燕」の修復プロジェクトに参加し、フロント部のエンジンカバーを修復した。また、愛知県内のパチンコ店を改装して完成させたイスラム教の大型モスク（礼拝所）の象徴であるドームと4本の柱先端部のドーム製造に携わっている。

「飛燕」の修復プロジェクトでは、ジュラルミン製の材料をLC-3015F1NTでレーザ切断後、操縦室前から続く空気抵抗が小さくて美しいノーズのR形状にあわせ、打ち出し板金でカバーを複製した。「3分割したカバーを打ち出し板金で製作しました」と村下社長は話す。

• 2009年5月にいち早く導入したLC-3015F1NT
• ベンディングマシン HDS-1303NT

「モノづくりに不可能なことはない」

打ち出し板金では、溶接と同様に歪みが残らないように加工するのが難しいとされている。一時期、塑性加工の研究者が、エキスパートシステムを使って、歪みを残さない打ち出し加工の経路を自動で創成する研究を行ったが、途中で頓挫。今日も村下社長のような熟練技能者の経験と勘に頼らざるを得ないのが実態だ。

「モノづくりに不可能なことはない」と語る村下社長は、モノづくりが楽にできるように、「機械でできることはドンドン機械に任せるべきだ」と考えている。そこで工場には常に最新設備を導入し、レーザマシンLC-3015F1NTもアマダが発表した翌年（2009年5月）に導入した。

取り扱う加工材料はアルミ・ステンレスが多いので、歪みが問題となるケースが多い。そこで、低歪み溶接ができるYAGレーザ溶接に早くから着目、2000年にハンディタイプのYLM-500Pを導入し、これまでにロボット溶接機を含め3台を導入してきた。

そんな村下社長が発表当初から注目していたのが、ファイバーレーザ溶接システムFLW-4000。

「YAGレーザはパルス発振でCW（連続発振）ができない。YAGレーザでは実現できなかった非鉄金属や気密性の高いなめらかな溶接を実現する、CW溶接が可能なファイバーレーザ溶接システムが発表され、関心を持ちました」。

ただ、ヘッドの大きさや形状、ポジショナーテーブルをはじめとした周辺装置、治具など、解決すべき課題も多いと感じ、導入を躊躇した。そしてもうひとつ導入を躊躇させたのが、事業継承問題であった。

• アルミのTIG溶接作業
• 旧日本軍の戦闘機「飛燕」修復プロジェクトに参加し、フロントエンジンカバーを製作した

「逆境の時ほどチャンス」

植村守社長

㈱ユーゼックへの取材は2度目で、1度目は2011年6月。同社がパイプ・形鋼の加工機能を備えたレーザマシンFO-MⅡ RI3015+LSTRI-3015を導入した後だった。

植村守社長は以前、岐阜県各務原市内の工場で材料棚や自動倉庫、産業用の立体自動倉庫やラックの製造に携わっていた。バブル全盛期は超多忙だったが、バブル崩壊で一変。しかし、「逆境の時ほどチャンス」と自主退社し、1992年6月に各務原市内に200坪の貸工場を借り、精工ユーゼックを起業した。

3年後の1995年には㈲ユーゼックとして法人化。2000年12月、現在地に敷地1,000坪、工場建屋400坪の工場を購入して移転、株式改組して㈱ユーゼックが誕生した。さらに、2006年には隣接地の土地500坪を購入、250坪の工場を増築するなど社業は発展した。

• フォーク式パレットチェンジャーを活用したスケジュール運転とは別に特急・割込みに対応するセカンドステ－ションを設置、汎用性も備える
• LCG-AJで加工した部材

塗装・乾燥設備の設計・製造・施工にも対応

創業当初は、中古のシャーリングマシンやベンディングマシン、アイアンワーカー（IW）、セットプレス、パンチングマシンという設備でスタート。当初は遮音パネル、プレハブ住宅の壁面パネル、屋根用パネル、高速道路の防音壁など、大ロットの仕事を受注することにより順調に成長してきた。

2008年のリーマンショックで受注は激減するが、そんな時に第二京阪道路と東名阪自動車道の防音壁用遮音パネルの仕事が決まった。これによって長期の仕事を確保できたが、受注単価は厳しくコストダウンに苦労した。

新たな得意先開拓に努力する中で、中部地区に集中する工作機械メーカーから、機械カバー製作の仕事を受注できるようになった。また研削加工にともない発生する研削液から砥粒と研削屑を取り除く分離装置の仕事もメーカーより受注しだした。

また、塗装、乾燥設備、省力化設備などの設計・製造・施工を行う「SE事業部」を設立、塗装・乾燥設備で数多くの実績を積んでいった。UV照射による乾燥ラインのほか、ロボット塗装やロボット移載といったロボットを使用したシステムも手がけ、国内の自動車部品メーカーの塗装ラインに導入されるようになった。

部品メーカーの地産地消の戦略に対応した海外工場の塗装ラインにも納入されるようになり、現在もブラジルに2名の社員が装置の納入・据付のため長期出張中という。

さらに、自動車部品以外に住宅機器、時計部品の表面処理工程の特殊ラインも受注するようになり、SE事業は同社の大きなビジネスに成長している。

左：ベンディングマシンFBDⅢ-2004NT／右：乾燥設備カバー

日本のモノづくりの強みは工程管理

―さまざまな問題で日本のモノづくりへの信頼が揺らいできています。これからの日本のあるべき姿については、どのようにお考えですか。

三明機工㈱の久保田和雄社長

久保田和雄社長（以下、三明機工・久保田）　日本の産業の立ち位置は、モノづくりが基本にあると考えています。日本のモノづくりの優れた点は、現場で働く作業者が自分なりに工程管理ができることです。私はこれまで20年ちかく、いろいろな国で仕事をしてきましたが、前後工程の進捗や負荷の状態を見ながら自分の仕事を調整したり、時には進捗が遅れている作業を手助けしたりといったことは、他国では見ることがなかった。本当の意味で工程管理ができるのは日本だけだと思います。

最近は、ITが台頭してきたことで、ソフト系を中心に日本のモノづくりもアメリカナイズされてきています。しかし米国では、過去40年以上にわたって海外への生産シフトが進み「製造業の空洞化」が懸念されるなか、リーマンショック後、オバマ前大統領が就任した頃から、リショアリング（製造業の国内回帰）が強く叫ばれるようになり、強い米国を取り戻すために、製造業を強化しようとする動きが顕著になってきています。

日本は米国と同じ歴史をたどるのではなく、「日本ならではのモノづくり」を、しっかりと追求すべきです。国を挙げて進めているIoTを活用した自動化も、「日本ならではのモノづくり」をベースに推し進めていくべきだと思っています。

三明電子産業㈱の久保田和俊社長

経済産業省は補助金を出すことでロボット化を進めようとしていますが、ただ補助金を出すだけでなく、さまざまな機器・機械をつなげるためにはどうするか、自動化・無人化と生産性向上を両立させるためにはどうしたら良いか、といったことを真剣に考える必要があります。安倍首相が掲げる「生産性革命」も本丸はそこにあると思います。

久保田和俊社長（以下、三明電子・久保田）　機械化・省力化の必要性は感じています。ただし、制御盤を組み立てる作業は、現状ではどうしても手作業で行わなければなりません。生産性を上げるには、ケーブルをつくる機械を導入するくらいしかありませんが、コストや信頼性を考えるとなかなか導入を決断できません。頭が痛いところです。

ワンストップ加工に対応

寺嶋一真氏

㈱寺嶋製作所は、滋賀県東近江市で金型設計・製作から、プレス成形加工・板金加工・溶接・塗装・組立までのワンストップ加工に対応する金属加工企業。

同社のルーツは、1924年（大正13年）に寺嶋嘉孝社長の祖父にあたる寺嶋嘉一氏が開業した、鍬・鋤といった農機具の製造・修理業を営む鍛冶屋。2代目にあたる寺嶋一雄名誉会長は、寺嶋社長の誕生にともない「これからの時代、鍛冶屋は継がせられない」と考え一念発起、1962年にプレス加工業として寺嶋製作所を新たに創業した。転業にともなう苦労は並大抵ではなかったが、社員全員の努力により、高品質の製品を幅広く提供できる加工企業として、徐々に信頼が高まっていった。

時代の変化と多様化する需要に対応するため、金型の設計・製作とプレス加工を中核技術としながらも、板金加工・溶接・塗装・組立といった工程を順次社内に取り込み、現在では売上高34億円の中堅企業に発展した。

• パンチ・レーザ複合マシンEML-3510NTP+ASR2512NTK（自動金型交換装置・TK仕様）
• 4mまでの曲げ長さに対応するネットワーク対応型ベンディングマシンHDS-2204NT

プレスが中核も、板金が急成長

創業当初は、産業機械などに使われるグリスキャップ、蚊取り機の支柱などの加工を行い、1970年代は照明器具、1980年代は鋼製家具、1990年代以降は炊飯器の内鍋をはじめとする調理家電と、主要業種・得意先をシフトしながら成長してきた。

現在の得意先は約50社。主要10社で売上全体の90%、残り40社で10%を占める。以前は大手企業との取引がはじまると、その得意先の“ナンバーワン・サプライヤー”になることを目指したが、得意先の倒産で大きな痛手を受けることがたび重なり、方針を転換。1979年という早い時期から、得意先1社の売上比率が30%を超えないようにしてリスクを分散した。絶えず新規得意先・業種を開拓しながら、柔軟性のある経営スタイルで市場の変化に対応してきた。

あくまで中核事業はプレス加工だが、近年は板金加工の仕事量が急速に成長している。1995年頃、量産によるプレス加工の仕事が落ち込むなかで大手OA機器メーカーから板金加工の仕事を受注したことが、板金加工参入の大きなきっかけになった。寺嶋社長が3代目社長に就任した2001年に板金加工の専門工場を開設、それ以来、板金加工の仕事量は着実に拡大、現在は自動倉庫や冷凍・冷蔵ショーケースといった物件対応の仕事が繁忙となっており、売上比率ではプレス60%に対して板金が40%にまで増えてきている。

• 300トンプレスによる調理家電向け製品の深絞り加工
• 鋳造でしか製造できなかった製品をファイバーレーザ溶接で接合・後付けする工法を提案、採用された

業界随一の技術力と製品開発力

三菱日立ホームエレベーター㈱は、乗用エレベーターのシェアでは国内トップクラスである三菱電機と日立製作所のホームエレベーター部門を統合し、2000年10月に設立した。エレベーターに関する両社の最新技術、ノウハウを引き継いでおり、技術力や製品開発力に関しては業界随一を誇る。

また、個人住宅用ホームエレベーターのみならず、福祉施設や公共施設向けの小規模建物用小型エレベーター、小規模共同住宅用エレベーターにも力を入れており、業界に先駆けた製品を次々に開発している。

さらに、中近東やASEAN諸国など40カ国以上に輸出し、グローバル化を推進。現在では海外向けが出荷台数の約30%を占めるようになっている。

左：パンチ・レーザ複合マシンEML-3510NT+AS-2512NTK+UL-2512NTKの稼働率は高い／右：曲げ工程も半日単位で工程を進行する

国内需要は年5,000台前後

一般社団法人日本エレベーター協会の統計によると、小規模エレベーターを含むホームエレベーター群の国内需要は、2005年には9,623台と年間1万台ちかい規模だった。しかし、2005年の耐震偽装問題、2008年のリーマンショックといった、ホームエレベーター需要にマイナス影響をおよぼす問題が次々と発生。これにより2009年の国内需要は5,149台と市場が半分にまで縮小、それ以降も5,000台前後で推移している。

左：アーク溶接ロボットによる溶接作業／右：自社製作した自動組立装置

創業50年間の流れ

池田晃社長

一光電機㈱は1961年に設立、電気部品や測定器の販売からスタートした。得意先の依頼に対応するなかで、次第に電気部品の販売から、配電盤などのモノづくり企業へと事業を拡大していった。

現在では、キュービクル式高圧受電設備、配電盤、分電盤、動力盤に関しては、公共事業や病院、火力発電所などの大型プラント関連にも対応している。また、太陽光発電・風力発電など再生可能エネルギーの発電状況を遠隔で監視・サポートするシステムや、EMS（エネルギーマネジメントシステム）を活用した電力監視システムの開発・製造を行うようになり、筐体の板金加工から溶接・組立・塗装・組配を一貫で行っている。

• 独自に開発してきた進捗状況がひと目でわかる工程ボード
• FBDⅢ-1253NTによる曲げ加工

理想の企業づくり

池田晃社長は企業経営のあり方について、次のように語っている。

「一光電機という社名には、“ピカイチ”になろうという創業者・池田庄平の思いが込められています。また、『私たちは、一光電機㈱を通じ安全と安心をお届けします』ならびに『私たちは、時代の変化をとらえ常に改善を続けます』という企業理念には、安全で安心できる製品をお客さまにお届けするのはもちろん、社員にとっても安全で安心できる企業をつくっていく、という思いも込められています。社員にとって物心両面で安心でき、伸び伸びと仕事ができる会社づくりを目指しています。会社はそのために存在するとすら考えています」。

「日々刻々と変化する時代、後手にまわっては理想の企業づくりはできません。常に、時代の変化をとらえ、世の中の変化を感じ、常に改善活動を続けています。社員1人ひとりの成長が企業の成長になり、お客さま、ひいては社会に貢献できると思っています。そのためには、いたずらに企業規模を大きくするのではなく、個人の人格を尊重し、技能を最大限に発揮してもらうことで、社会に貢献できる自由闊達な企業を目指すことが大切だと考えています」。

左：塗装工場／右：キュービクルの電装組込み作業

人の手でこしらえたものには、人の手のあたたかみがある

戦前の京都には「やかん街」と呼ばれる鍛金職人が住む一角があった。ところが出兵で多くの人が帰らぬ人となり、復員してきた職人の数は限られ、しかも材料の入手が困難で離れていった職人もいたという。そんな中で、寺地さんの父は空襲で焼けたバスの車体を再利用し鍋・釜・やかんをつくって家族を養いながら鍛金技術を残してきた。寺地さんは小学生の時に父親から鍛金技術を教わりながら、金槌と金床で初めて鍋をつくったという。以来、70年以上も鍛金一筋で仕事をされている。

「昔は板厚3.0㎜の鉄板を金床に乗せ、金槌でたたいて鍋をたたき出しでつくることもやりましたが、80歳を超えるとそこまでの仕事はできなくなりました」と語る寺地さんの腕はそれでも太くたくましく、指の太さには驚きました。

「最初の頃は日に何千回も金槌を振り下ろすので、利き腕が腱鞘炎になったこともありました。でも、人の手でこしらえたものには、人の手のあたたかみがある。たたいて板を立ち上げて形をつくっていきますが、歪みが残ると割れが起こる原因になるので、歪みを取りながらたたいていき、どこをどの順路でたたくと歪みを少なくすることができるのかを経験で学んでいくしかありません」。

30年前に自分がたたき出してつくり上げた鋼製の両手鍋を手に取りながら、鍛金技術のむずかしさを語る寺地さんの、作品を見る目の鋭さに驚かされる。鉄やアルミ、真鍮でできた行平（ゆきひら）鍋や煮物用の両手鍋の表面には槌目が残り、それが光に輝き独特の趣を醸し出す。こうしてつくられた鍋やワインクーラーなどの料理道具が、最近はパリやニューヨークの三つ星レストランにも置かれるようになった。また、お店の近くにある高級ホテルのレストランでも使われており、そこで、食事した海外からの宿泊客の目に留まりホテルのコンシェルジュを通して購入の申し込みもあるという。

「こういう鍋でこういう料理をつくったら、おいしいやろうな、と想像して、いろんな種類をつくってきました。ゆっくりと丁寧に、時間をかけて炊いたら、料理はその分おいしくなる」と話してくれた寺地さんの優しい笑顔が目に浮かぶ。

今では寺地さんの鍛金技術をご子息が引き継ぎ、鍛金をやりたいという大学出身の若い職人たちと一緒に工房を続けている。