JUKIグループの一員

左から順に、深浦豊製造課長、髙橋喜久雄社長、佐々木祐亮執行役員大仙工場製造部長

JUKI産機テクノロジー㈱は、JUKI電子工業㈱・JUKI吉野工業㈱・JUKI秋田精密㈱の経営統合により、2017年7月1日に誕生した。

それぞれの会社は1973年に創業されたが、当初はコンピュータ周辺機器、精密機械器具の製造、工業用ミシンおよび電子機器の部品加工と、異なる事業分野で事業を行っていた。2002年にJUKI電子工業がJUKI吉野工業、JUKI秋田精密を経営統合し、JUKI電子グループが発足。JUKI電子工業が手がけるチップマウンタの製造に、JUKI吉野工業は創業以来培ってきた精密機械加工技術を、JUKI秋田精密はプレス・板金加工技術をキーテクノロジーに、生産協力するようになった。

2008年には製品・サービスの品質を保証するための品質管理体制 ― QMS（Quality Management System）を統合、他社製品の製造受託サービスを行うEMS事業統合を行っていた。

チップマウンタRs-1の3次元モデル（左）と製品（右）

市場に感動を与える

髙橋喜久雄社長は新生・JUKI産機テクノロジー発足の意義と目的を次のように語っている。

「今回の合併は秋田県内に立地する3社のリソースを統合し、JUKIグループのさらなる連携強化と事業拡大を目指すものです。JUKIでは事業戦略の一環としてグループ企業が保有する固有技術の融合を加速、より高品質な製品を提供することを通して、製造受託事業の拡大を目指すことにしました。当社をはじめとしたJUKI大田原、JUKI会津、鈴民精密工業所、JUKI金属、JUKI松江、JUKI広島、JUKIベトナムの8社が連携する製造受託事業の受け皿として『グループ事業カンパニー』を発足、2017年度売上目標を100億円とするグループ営業推進部隊をJUKI本社内に発足しました」。

「その中で当社は創業以来、一貫して“モノづくり”を社業の中心に据え、市場ニーズを製造現場でかたちにする徹底した現場主義のもと、1ミクロン単位の精度、1/1000秒単位の制御が必要なチップマウンタを含む産業機器の生産を通して高い技術と製造ノウハウを蓄積してきました。それらを結集することで、お客さまからの依頼を開発・設計・部品調達・加工・完成品組立・出荷までワンストップで行えるソリューション企業を目指してきました。過去、製造受託した製品は産業機械、FA関連、OA関連、医療関連、光通信関連、金融端末、運輸関連、計測機器と様々です」。

「モノづくりは世界的規模で変貌しています。IoTやビッグデータ、AIの活用、ロボット化、グローバル化の波が製造現場に広がり、競争が激化するとともに、次世代のビジネスモデルを模索する動きも加速しています。当社は『現場力・技術力・実行力で、お客さまの“想い”や“願い”を形にして、市場に感動を与えていく』ことが使命と考えています」。

• ファイバーレーザマシンFLC-3015AJ+AS-3015F1導入で生産効率が5倍と大幅に改善
• 曲げ加工を行うHG-5020（奥）とHDS-5020NT（手前の２台）。手前は曲げ加工が終わったマウンタの安全カバー

タイ法人の独自事業として受託部品加工事業を始める

日新電機ベトナムの天海秀樹社長（左）と生方寛之取締役（右）

日新電機タイ株式会社は2017年4月に創立100年を迎えた日新電機グループ30社の一翼を担い、タイにおけるネットワーク拠点となっている。現在はナワナコン工業団地内に7つの自社工場（計1万9,800㎡）を持ち、従業員は日本人スタッフ11名のほか630名を擁している。

設立当初は日新電機向けの電力機器を生産し、低コストで日本市場へ供給することを目的としていたが、1997年タイバーツの下落によって始まったアジア通貨危機以降は、タイ法人独自の新規事業を積極的に立ち上げるようになった。1999年には売上拡大に向け、主力の電力機器である受変電機器事業に加え、機械加工、板金加工による受託部品加工事業をスタートした。

それ以降も、2003年にはファインコーティング（PVD・CVDコーティング）サービス事業、2004年には工場設備事業、3次元CAD技術を活用した設計受託サービスを開始。日新電機グループ向けを中心に配電盤、トランス、開閉機器などの構造設計・電気設計に対応するなど、日本・北米・欧州などの海外からタイに進出した企業の多種多様なニーズに対応できる“サポーティング･インダストリアル・メーカー”を目指し、新たなマーケットへ積極的にアプローチしている。

2005年には受託部品加工事業の拡大を目指し、ベトナム・ハノイ近郊のバクニン省に1万㎡の自社工場を開業、日新電機ベトナム有限会社を設立した。

最新の設備を活用した受託部品加工事業は、あらゆる産業向けの多品種少量生産品を一貫生産で対応、国内外の得意先へ出荷している。

左：機械加工工場の立形マシニングセンタ／右：曲げ加工工程

4台のレーザマシン、8台のパンチングマシンが稼働

日新電機タイの主要設備は板金加工、機械加工に対応する設備が主体。板金加工設備としては出力4.5kWのCO2レーザ発振器を搭載したレーザマシン4台、パンチングマシン8台、ベンディングマシン11台。溶接設備は、溶接ロボットを含む自動溶接設備が5台あり、小物から大物まで対応。鋼材・ステンレス・銅・アルミニウム・チタンの溶接が可能で、資格認定溶接工100名が在籍しており、社内教育も充実している。機械加工設備はマシンニングセンタ、NC旋盤など26台を保有。3次元測定機を使った品質管理も徹底している。

一方、2005年11月に開設された日新電機ベトナムは、主に板金部品全般、配電盤筐体、バスダクト、工場設備の生産を行っている。現在は3名の日本人スタッフに加え、460名ほどのベトナム人従業員が働いている。

• 溶接作業を行うベトナム人作業者
• 溶接されたステンレス製品

3D NAND向け投資が増加

一般社団法人日本半導体製造装置協会（SEAJ）が7月に発表した「半導体・FPD製造装置 需要予測（2017年度～2019年度）」によると、日本製の半導体・FPD製造装置の2017年度の販売高は、前年度比10.6%増の2兆2,663億円となり、2年連続で2兆円超えとなる見込み。また、2018年度は2兆3,631億円、2019年度は2兆3,278億円となり、引き続き2兆円超えが続くと予測されている。

このうち半導体製造装置は、3D NAND向け投資のさらなる増加と、ファウンドリや大手ロジックメーカーの継続投資により、2017年度の販売高は前年度比11.0%増の1兆7,363億円と予測。2018年度以降も堅調に推移するとして、2018年度は同5.0%増の1兆8,231億円。2019年度は同3.0%増の1兆8,778億円と予測されている。

FPD製造装置は、中国・韓国市場の旺盛な設備投資が継続し、2017年度の販売高は前年度比9.1%増の5,300億円、2018年度は引き続き中国・韓国市場の設備投資があると見込んで、同1.9%増の5,400億円と予測。2019年度は大型パネル向け投資を見込むものの、3年間続いた積極投資の影響からまだ高いレベルを維持しているが、同16.7%減の4,500億円と予測されている。

2万坪の工場用地に次々と大型工場を建設

コトヒラ工業㈱は1940年、東京都品川区五反田で、軍事用金属加工品を製作するコトヒラ製作所として創業。1945年、戦況激化にともない長野県上田市へ工場を疎開、コトヒラ工業㈱として設立された。

1969年、工場誘致により東部町（現在の東御市）に東部工場を開設。1971年、現在の売上の60%を占めるユニットバスパネルの受託製造事業を開始した。

1984年に本社を東部町に移転し、1987年にユニットバスパネル専用工場として佐久工場を開設。現在は本社工場と佐久工場で1日1,000室のユニットバスパネルを生産する。

2007年に組立と機械加工工場、2008年に板金加工工場と機械加工工場を増築。2016年には大型の粉体塗装工場を完成するとともに、2017年度末の完成を目指して、新たに大型製缶工場の建設を進めており、2万坪の工場用地に次々と大型工場を建設、事業拡大を行っている。

栁澤敬一執行役員（左）、手塚久仁彦社長（中央）、中嶋和彦営業部長（右）

• ベンディングマシンHDS-1703NTによる曲げ加工。左手矢印部は各工程の作業者に1人1台ずつ導入されたPC端末
• ファイバーレーザ溶接システムFLW-4000もフル稼働している

今期は110億円の売上を目指す

2017年6月末の従業員総数は322名で関連会社を含むグループ社員の総数は400名を超え、長野県を代表する中堅企業に発展。2016年11月期の売上高が102億円、2017年11月期の見込みは110億円で前年度比9%増を見込んでいる。

売上全体の60％を占めるユニットバスパネル生産が月産2万室、年間で24万室と安定、30％を占める産機事業―半導体検査装置などの産業機械装置、板金筐体、切削部品等の製造受託事業。残りが自社製品であるクリーンルーム機器、集塵機、電解次亜水生成装置、バイオトイレ、スキー関連什器などの開発、製造、販売となっている。

年内はフル生産が続く半導体・FPD製造装置

2016年12月に新社長に就任した手塚久仁彦社長は「昨年秋口から産機事業の主力得意先である半導体・FPD製造装置・検査装置メーカーのお客さまの生産が増加。当初は『2017年春頃まで』といわれていましたが、現在では『年末までは増産体制でいく』という話をいただいています」と語る。

半導体産業を取り巻く環境は、電子機器市場ではPCの需要が低迷しているが、サーバー・ストレージ関連の成長、スマートフォンの高機能化のほか、ビッグデータや自動運転、AIなどにより活況となっており、2018年度までは需要拡大が続くといわれている。FPDも4Kテレビが堅調で、半導体製造装置、有機ELを主体としたFPD製造装置、検査装置が超多忙となっている。

同社では一部の工程で2交代制を導入し、フル生産が続いている。豊富な板金・切削加工設備により、大型製缶品だけではなく、その周辺部品となる板金部品、切削部品のすべてを社内で生産可能で、さらに注文書1枚で製品ができあがる一貫生産体制を整えている。

最近は半導体・FPD製造装置や自動車の製造ラインの架台・フレームとして使用される「大型製缶」に力を入れてきた。すでに大型構造物の塗装ができる粉体塗装ラインが稼働しており、年度末までには新たな大型製缶工場も竣工する。こうしたことで今期は産機事業が売上増に大幅に貢献している。

• 大型の形鋼を使った架台の溶接作業
• 2016年に完成した大型粉体塗装工場

半導体製造装置関連の売上高が80%超

菊池久男会長（左）、菊池和臣社長（中央）、高橋豊見専務（右）

㈱キクホーは、半導体製造装置の開発・製造を手がける東京エレクトロンテクノロジーソリューションズ（TTS）・東北事業所（旧・東京エレクトロン東北）の主要板金サプライヤーの1社。TTS東北事業所は、半導体・FPD製造の先頭工程で必要不可欠な熱処理成膜装置の製造を手がけており、キクホーはTTS東北事業所ならびに系列の組立会社から受注する仕事が売上高の80%超を占めている。

菊池久男会長は、岩手県花巻市の通信機器メーカーに勤めた後、1985年に独立。高橋豊見専務ほか数名の社員とともに㈱キクホーを創業した。社名は菊池会長の「菊」（キク）と、高橋豊見専務の「豊」（ホー）から採っており、菊池会長が経営・営業を、高橋専務が製造・技術を担当し、二人三脚で事業を発展させてきた。

設立当初は板金に限らず、機械加工やプレス加工も手がけてきたが、半導体後工程の生産を行う岩手東芝エレクトロニクス（現・ジャパンセミコンダクター）から基板製作に使用する治具の加工を受注。従来の機械加工を板金加工へと工法置換して大幅なコストダウンを実現し、高い評価を得たのをきっかけに、半導体製造装置分野の板金加工に本格参入した。その後は、同社の設立と同じ年に開設された東京エレクトロン東北事業所（当時）との取引を本格化。半導体製造装置業界に特有の激しい受注変動と厳しいQ,C,D要求に対応するとともに、頻繁に発生する特急品にも迅速に対応することで、TTS東北事業所の主要板金サプライヤーへと発展していった。

• 2011年に導入したパンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT
• 現場には各工程にノートPCが設置され、バーコードで着手完了情報を入力し、進捗・納期管理を行う。画面には本日の残伝票数、3日後までに納品予定の伝票数が表示されている

半導体前工程製造装置の受注環境

主要得意先である東京エレクトロングループは、サーバー向けNAND型フラッシュメモリーやDRAMの需要が世界的に拡大する中、積極的な拡大戦略を採っている。2017年3月期の売上高は前年同期比20.4%増の7,997億円。2017年第1四半期は前期比60%増と、急速に業績を拡大している。

東京エレクトロンが今年5月に発表した新中期経営計画では、ドメインである半導体前工程製造装置の世界市場規模が2017年3月期から2020年3月期までの3年間で13.5～21.6%成長すると予測。その中で次世代半導体である3D NANDの製造技術をはじめとした研究開発の成果を武器にシェアを拡大し、自社の売上高を2020年3月期までの3年間で、1兆500億～1兆2,000億円（2017年3月期比31.3～50.1%増）まで成長させる目標を掲げている。

主要板金サプライヤーの1社であるキクホーも、東京エレクトロンから来年2月までの生産計画を内示され、TTS東北事業所で生産している熱処理成膜装置の板金部品の増産を打診されている。

同社を取り巻く経営環境について菊池会長は「半導体業界はシリコンサイクルによって3年好調・1年不調というサイクルを繰り返してきましたが、2014年末から今期までの3年間は、単月で落ち込むことはあってもすぐに回復し、安定的に推移しています。今後は、お客さまからも増産対応とともに生産能力増強のご要望をいただいています。急降下と垂直立ち上げを繰り返してきた半導体業界なので、どう転ぶかわからない部分はありますが、お客さまとの話の中では5年先まで需要が見えているような感触で、今後は仕事量の平準化に期待しています」と語っている。

• 検査工程
• 梱包された出荷待ちの製品

変化に対応するための設備・加工技術

福井英人氏

―会社の沿革と受注動向について紹介してください。

福井英人社長（以下、姓のみ）　当社は薄鋼板、表面処理鋼板の切断、曲げ加工業としてスタ－ト。私が入社した翌年の1985年に先代の発案でレーザマシンを導入、レーザ加工の将来性を認めて、レーザジョブショップとしてのビジネスを始めました。そして1992年、創業30年の記念事業として、社名変更とレーザ専門工場の設立を目指し、翌年に千葉県八街市にレーザ専門工場を完成。同時に社名を㈱インスメタルに変更しました。

2003年、本社工場に3台目のパレットチェンジャーを備えたレーザマシンを導入、八街工場も含めて計8台のレーザマシン体制になりました。2009年には北海道標茶（しべちゃ）町にCADセンターを開設、現在は4名のプログラマが3次元CADでお客さまの図面から展開、プログラムを行うようになりました。

その後、2011年に八街市四木にレーザ溶接センター開設、トルンプ製レーザパンチの複合機やレーザ溶接ロボットを導入、従来の切削加工部品をレーザ溶接による積層溶接構造部品へ転換することにより、納期・単価の削減および部品の軽量化を提案するようになりました。

さらに、当社の協力工場として製缶加工をお願いしていた八街市内の工場を引き継ぎ、製缶加工センターを開設しました。また、商圏が東北に広がる中で2013年、宮城県仙台市に東北営業所を開設するとともに、2016年には営業所と併設してレーザ加工工場を開設しました。

現在の製造拠点は、浦安鉄鋼団地にある本社工場、千葉工場（八街市）、東北工場（仙台市）、レーザ溶接センター（八街市）、製缶加工センター（八街市）の5カ所になります。また、営業拠点も千葉営業所、神奈川営業所、東北営業所の3カ所になります。

1,000社のお客さまから受注する仕事として、最近は昭和30～40年代に設備された水門やダムなどの社会インフラ関係の装置が設置後50年以上経過し、大規模修繕が行われるようになり、関連した仕事が増えています。また、現在停止中の原子力発電所の設備関係の仕事が増えています。今後は廃炉ビジネスが盛んになると考えているので原発関連の仕事、また水素社会が訪れるにあたりその関連した仕事は注目しています。

切断する材料はSS材やステンレスのほか、アルミ・真鍮・チタンなど非鉄材料も増え、毎月400～500トンの材料を消費しています。板厚は、レーザマシンが高出力化することで、16㎜、19㎜、25㎜と厚板が増えるようになりました。さらにレーザ発振器もCO2からYAGレーザ、ファイバーレーザ、DDLへと変化、レーザ加工技術も多様化してきました。当社はそうした社会の変化に対応するための設備、加工技術を備えることで対応しています。

• 本社・浦安工場の第2工場の内部
• ファイバーレーザマシンFOL-3015AJ+ASF-3015FOL

サービス業からの転身

阿部直哉氏

「工場の敷地内に自宅があったので、小さい頃から日常的に工場に出入りし、両親が働く姿を間近で見てきました」と阿部直哉社長は語り始めた。

「中学生の頃から、婉曲的な言い方でしたが『会社を継いでほしい』と父から話が出るようになりました。しかし私はそのたびに『嫌だ』『継がない』とかたくなに拒み続けていました。両親―特に父はいつも多忙で、家に帰ることは少なく、夏は暑く冬は寒い工場で仕事漬けの日々でした。当時の私は多感で夢見がちな年頃でしたから、『どうしてこんなにつらい思いをしながら働かなくてはいけないのか』『自分がやりたいのはこんな仕事ではない』と考えていました」。

高校生のころには両親の工場でアルバイトをしたこともあったが、高校3年生のときに工場から少し離れた場所に転居してからは、いっさい工場に寄りつかなくなった。

大学ではモノづくりへの興味から機械科に進んだが、家業を継ぐことは頭になかった。クルマ好きが高じて、大学卒業後は中古車ディーラーに就職、店舗スタッフとして2年間勤務した。当時は、朝9時出社で深夜2～3時まで、がむしゃらに働いた。休日は月1～2回だが、休日でも半日は出勤するなど、休みなく働いた。長時間労働に心身がむしばまれる中、「このままでは倒れる」と危機感を抱き、転職を考えるようになった。

ちょうどその頃、父親から「戻ってきて手伝え」と頻繁に電話がかかるようになっていた。後から知ったが、営業担当者が退職し、父親ひとりで営業から製造までを切り盛りするには限界があるため、“片腕”が必要な状況だったという。

サービス業からの転職を考えていたタイミングでもあり、阿部社長はモノづくりの世界に身を投じることを決断、家業を継ぐ覚悟を固めた。社会に出てハードワークを経験したことで、中高生の頃とは職業観が変わっていた。これまでの両親の働きぶりと苦労が身近に感じられ、労を惜しまない自分自身の仕事への向き合い方が両親の影響を大きく受けていることに気づいた。「社長の息子が入社して、仕事に対する姿勢が中途半端だったのでは会社や従業員に迷惑をかける。父親の顔をつぶすことにもなる」と自然と理解でき、「やるからには、とことんやってやろう」と決意した。

• レーザマシンLC-2415αⅡ。ロゴなどの自由形状の切り出しに対応
• ベンディングマシンHDS-2204NTによる曲げ加工。長さ4mまで対応

屋外設置の大型看板が主力

飛鳥東北㈱は、宮城県名取市にあるサイン（看板）メーカー。道路わきのシンボルサインやチャンネルサイン（ロゴの立体文字など）といった屋外設置の大型看板を中心に、スタンド看板、小型看板、モニュメントといったサイン全般の設計から製作・施工までワンストップで対応している。

創業者である阿部和成氏（先代）は、建築の内装金物の製造企業に勤めたのち、1990年に40代前半で独立、飛鳥東北を立ち上げ、サイン業界に参入した。バブル崩壊と同時期の創業で、並々ならぬ苦労があったというが、先代は「当時はハングリー精神の塊だった。自分はバブル景気の恩恵を享受していないが、それでよかった。バブルを味わっていたら、生き残れなかったと思う」と振り返っていたという。

ドーナツ化現象により郊外型の大型商業施設が増え、サインの大型化が進んでいた時代。同社は大型看板のCAD設計から鉄骨・形鋼による柱・フレームの加工、板金部品による外装部の加工、カッティングシートの貼り込みやアクリル板などによる装飾、高所現場作業などの設置・施工、メンテナンスまで一貫対応することにより、着実に事業を軌道に乗せていった。

以前は仙台を拠点に東北エリアで事業を展開してきたが、2007年に阿部直哉社長が入社してからは関東圏まで商圏を拡大。現在は地元の宮城県で鋼構造物工事・内装仕上工事・土木工事・塗装工事などの県知事許可を取得しているだけでなく、東北6県・北関東3県（茨城・栃木・群馬）・東京都・横浜市で屋外広告業として登録し、東日本エリア全体へ事業を展開している。施工に関わる資格類も、職長、高所作業車運転者、ゴンドラ操作者、玉掛作業者、第一種電気工事士、ネオン工事資格者、鉄骨組立作業主任者、有機溶剤作業主任者などを保有している。

現在では、屋外設置の大型看板が売上の70%を占めるまでに成長。これまでにショッピングモールやファミリーレストランなどの大型看板、カーディーラーのファサード、ビジネスホテルのポールサイン、プロ野球スタジアムのスコアボードサインや誘導サインなどの製造・施工実績がある。

• 業務用大判プリンター。看板用カッティングシートの出力・貼り付けの内製化に取り組んでいる
• ショッピングモールの大型看板の施工

徹底した品質管理と設備力強化で信頼獲得

佐々木正行会長（左）、佐々木将臣社長（中央）、佐々木岳史専務（右）

㈱佐々木工業は1959年に東京工機製作所（プレス加工）として創業、1961年に東京工機㈱と改名し、法人化した。

1976年に㈱佐々木工業に社名を変更。1978年に佐久市工場団地に工場を移転、ユニパンチプレスD-750導入後は板金加工へと業態を変化させていった。1987年に長野県内ではいち早くインテリジェント自動倉庫MARSとレーザマシンLC-644Ⅱを導入、精密板金加工を事業の柱とした。1990年にパンチ・レーザ複合マシンAPELIOⅡ-244を導入、医療機器製造業許可を取得して歯科用医療機器を製造するようになった。

1991年に板金生産統合管理システムASIS400を導入、受注出荷管理を自社開発システムで行うようになった。1995年に事務所東側に第2工場完成、ここへプレスを移設してプレス加工工場とするとともに、本社第1工場にパンチ・レーザ複合マシン、レーザマシン、パンチングマシン、ベンディングマシン、MARSなどを集約して、精密板金加工を主力事業とした。

1998年には業界に先駆けて国際的な品質マネジメントシステムISO9001の認証を取得。徹底した品質管理と、低コストを可能とする設備力の強化で、得意先の要求を満足させていった。

2003年にはYAGレーザ溶接機YLR-1500Ⅱ、2005年にはAPELIOの入れ替えでパンチ・レーザ複合マシンEML Z-3510NT、2010年には佐々木将臣氏の3代目社長就任にともないレーザマシンFO-MⅡ 2412NTを導入した。2012年にファイバーレーザ溶接システムFLW-4000、2013年にベンディングマシンHDS-1303NT、2017年にはパイプ加工用レーザマシンQuattroを相次いで導入した。

左：自動倉庫MARS（右）とEML Z-3510NT（奥）／右：ベンディングマシンHDS-1303NT（手前）とHDS-8025NT（奥）

他社に先駆けて設備導入

今年70才を迎えた佐々木正行会長は、ここまでの会社の経緯を次のように語る。

「新しい機械が大好きで、アマダの展示場で新製品を見るたびに導入してきました。大半の設備が、県内でも早い時期での導入です。建屋に比べ、設備は目一杯入れてきました。医療機器製造業許可は、成長産業と期待される医療機器業界へ参入するときの武器になります。自社独自の生産管理システムを立ち上げるとともに、導入した機械設備をネットワーク化、リアルタイム生産を実現することによって、得意先に対して高品質・低価格な製品を短納期で納品することを可能にしてきました」。

「また、環境負荷の低減に向け、2008年に環境省の『メガワットソーラー共同利用モデル事業』の委託をうけ、全国的にも晴天率の高い佐久市内で太陽光発電システムを導入。『LLP佐久咲くひまわり』に加盟、自社工場の屋根に太陽光発電システムを設置、クリーンエネルギーで加工を行う一方、月平均約3,000kWhの発電量で、約1,600㎏のCO2排出削減に貢献するようになりました」。

「2010年に社長をバトンタッチし、私は会長として大所高所から会社を見るようになりました。その前年に長野県シートメタル工業会の会長に推挙され、以後8年間にわたって会長職を務めさせていただいております」。

• プレス加工ライン
• ファイバーレーザ溶接システムFLW-4000に切断ヘッドを装着。ボックスの追加工を行う

篤姫が生きた時代と酷似する現代の不安

世界的なテロ発生や経済における保護主義の高まり、地政学的なリスク、デフレからの脱却など、100年に一度の大変革の時代といわれる世相の中、多くの日本人は将来への不安を心に抱いています。そんな時代状況が、篤姫が生きた幕末と酷似していると感じる人は少なくないと思います。

だからこそ「大奥」という既得権益集団のトップとして徳川幕府の終焉から幕引きまでに立ち会い、困難な状況を乗り切った篤姫の人間力や判断力、説得力、「己の信じた道を歩む」という生きざまは、私たち多くの日本人の共感を集めるのだと思います。現代に蔓延する閉塞感を切り拓くためにはどうしたらいいのか―私を含めた1人ひとりが、この答えを模索する中で、篤姫に惹かれているのだと思います。

また、篤姫を含む10代、20代の若い人々が時代にあらがいながら、明治維新という新しい時代を切り拓いていったエネルギーを感じることができたのだと思います。

それから、今回新たに気がついたのは、「今日から私は鬼になる」と語る大久保正助（利通）に対し、母のフクが「お前が鬼なら私は鬼の母になる」と語る場面です。たったこれだけの台詞の中にも母の強さを感じました。また、番組の中でたびたび姿を見せる桜島は、今なお活発な火山活動を繰り返しています。そのエネルギーが維新を成し遂げた人々にも伝播しているようにも思えました。