ダクトの製作からメンテナンスまでに一貫対応

池田尚工場長

㈱エスピー・クリエーションは「お客さまの理想に100%お応えする」をモットーに掲げるダクト設備の専門企業。ビルをはじめとする集合型商業施設や総合病院などの空調設備、ライスセンターや各種工場といった農業・工業プラント設備、土木設備関連におけるダクト設備全般の製造・施工を手がける。

同社の特徴は製造のみでなく、ダクトの設置工事や各種配管工事、周辺機器据付工事、塗装用ブースの組立工事、乾燥炉の組立工事などの施工も行っていることだ。携わっている案件はJR仙台駅や宮城県消防学校といった宮城県内の施設から、全国各地の高層ビル、集合型商業施設、総合病院、半導体や電子部品の製造工場など高精度やクリーンさが求められる案件までと幅広い。製作から施工、調整・メンテナンスに至るまですべて自社で対応する一貫体制と、きめ細やかな安全対策、技術力の高いスタッフによる施工で、得意先から厚い信頼を得ている。

一定品質・迅速な対応・コスト低減を実現

普段何気なく目にしているダクトだが、その種類は多く、用途や設置場所などによって形状や材質、大きさなどが異なってくる。

形状としては、四角い形状で収まりが良く配管しやすい「角ダクト」、円形もしくは楕円形で空気が流れやすい「スパイラル（丸）ダクト」、丸ダクトと角ダクトの利点を兼ね備えた「オーバルダクト」、箱型で外から取り込んだ空気の温度・湿度・風量などを安定させる役割を持つ「チャンバーボックス」などがある。

また、ダクト内部に異物を取り込まないようにする「金網ダクト（網メクラ）」などの取り付け部品、継手、支持金物・その他役物、特殊製作品など付属する製品の種類も豊富だ。

同社では原材料の仕入れから納品まで自社で行うため、一定品質・迅速な対応・コスト低減を実現している。顧客のニーズに対応して最適なダクトを製作・販売する。

加工材料は亜鉛めっき鋼板が70%、ステンレスが30%で、今後はステンレスの割合を増やしていく方針だ。板厚は1㎜前後が中心で0.5～3㎜に対応。支持金物など切断だけを行う部品の場合は板厚6㎜まで対応する。取り扱う材料の種類は20種類ほどで必要材料は常に在庫している。そのため契約時と施工後の材料費のズレが発生しても仕入れ金額との差額によりカバーしている。

• 2023年5月に完成した㈱エスピー・クリエーションの新本社工場
• ベンディングマシンHD-8025NT。ダクトのフランジの作成や曲げに対応する

工場に設置する空調ダクト関連が好調

同社には「空調ダクト部門」「精米プラント部門」「製造部門」の3部門がある。空調ダクト関連と精米プラント関連の売上比は7：3で、空調ダクト関連は常にたくさんの引合いが来ている状況だ。

現社長の姉であり取締役専務の工藤博子氏は、「精米プラント関連は営農化などで精米作業が集約されることから縮小へ向かうと予想されます。今後は空調ダクト関連の仕事をもっと増やしていきたい。空調にともなう冷媒工事も始めたのでその辺りをさらに強化していきたい」。

「最近は工場関係の仕事が圧倒的に多くなっています。工場のすべての配管となるとかなりの量になるため、何社かで分担しながら工期予定を組み、進めていく必要があります。当社の場合、製造も施工も手がけているので現場とのやり取りもスムーズで、ある程度搬入の日程を調整できるのも強みです。こうした大型案件は基本的に半年先くらいまで生産計画が見えています。すでに来年の話も出てきており、今後も右肩上がりの成長が期待できます」という。

• ハンディファイバーレーザ溶接機FLW-1500MTによる溶接作業
• ハンマーを使った手加工で仮組みした後に、成型機で固定する

自動機のカバー、架台、フレームなどを加工

高島義太郎製造課統括課長（左）と、佐々木浩視社長（右）

㈱セイワ工業は佐々木清氏が個人会社セイワ精機として1982年に創業した。1988年には㈲セイワ工業として法人化し、1995年に現在の宮城県遠田郡に工場を新築、2000年に株式改組した。

創業以来、電子部品の生産ラインに設置される各種自動機のカバー・架台・フレームなどを手がけてきた。主要得意先は、宮城県内に開発センターや工場などを持つ車載、民生用の各種センサー、タクトスイッチ、各種スイッチ、エンコーダなどのコンポーネントや各種デバイスを開発・製造する大手企業の1次協力会社や、東北に複数の生産工場を持つ大手コンデンサーメーカーだ。2005年には工場を増築。2008年度はリーマンショックで一時的に落ち込んだが、翌年には回復し、その後も順調に成長している。

59歳で3代目社長に就任

2014年に初代社長が急逝し、夫人の佐々木せい子氏が2代目社長に、初代社長のいとこにあたる佐々木浩視氏が専務に就任。2021年には佐々木浩視氏が3代目社長に就任した。

「創業者とはいとこ同士で1982年の創業以来、ともにまい進してまいりました。先代が急逝するまでは事業承継など話題に出たこともありませんでした。当時は夫人に『事業を継続するために2代目になってください』と懇願しましたが、夫人からは『先代とともに事業を支えてきたあなたがふさわしい、時機が来たら交代しましょう』と言われました」。

「そして2021年に私が3代目社長に就任、当時すでに59歳と若くはありませんでしたが、お客さまのニーズに応える製品を素早く提供、かつ精密なものづくりを推進してきました。お客さまの価値創造に貢献することを目指して、40年の歴史を培ってきた当社の役割を継続させたいという気持ちは強く、『多品種少量の製品を、短納期で、リーズナブルな価格で対応できる』という当社の強みをさらに強化していきたいと考えました。現在、社員は役員を含めても18名と少数ですが、全員が多能工としてものづくりに関わることができます」（佐々木浩視社長）。

• ファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ（6kW）+LST-3015G
• ベンディングマシンが並ぶ曲げ工程

売上構成比10%前後の得意先が多い

「得意先ごとの売上は多くても1社あたり20%程度で、10%前後のお客さまが多いです。コンポーネンツ事業のお客さま向けには、お客さまの1次協力会社として生産ラインの自動機を納入される複数のメーカーから、板金のお仕事をいただいています。そのため時々、生産機種に対応する自動機が発注されます。メーカーごとに好不況の波はありますが、当社は複数のメーカーと取引しているので、受注変動が少ないという利点があります。しかし、現在は各メーカーとも発注が減り、板金関連も減少傾向です」。

「さいわい、コンデンサーメーカーの生産設備に使われる板金製品は忙しい。お客さまは東北地方に複数の工場や開発センターを設けていて、中でも宮城工場では電子回路には欠かせないコンデンサーやチョークコイルなどの電子部品の生産を行うため、大がかりな工場増設を進めていらっしゃいます。6月末までに建物が完成し、7月までに生産設備を納入する予定のため、これらの設備・装置に使われる板金製品の納期が迫っており、今は忙しい状態です。このほかにも半導体製造装置関連、水産加工機械、装置など幅広い業種のお客さまがいらっしゃるので、仕事は平準化できるようになっています」。

左：ハンディファイバーレーザ溶接機FLW-1500MT／右：フレーム架台のCO2溶接加工作業

岡島グループの東日本エリアの製造拠点

左から、ファイバー加工課の佐藤久典さんと佐藤文彦さん、高橋利男取締役常務、ファイバー加工課の奈良一輝さん

東北岡島工業㈱は鋼製グレーチング、ステンレス製グレーチングをメインに各種土木建築資材を手がける岡島グループにおける東日本エリアの製造拠点、岡島工業㈱仙台工場として1993年に開業、1998年に設立された。

同社は岡島工業㈱で培われた技術・ノウハウを活かし、グレーチングをはじめとする金属製品製造設備のほか、鉄鋼製品の耐食性を高める溶融亜鉛めっき加工、ステンレスの特性をさらに向上させるステンレス電解研磨処理の設備を備えることで製品製作から表面処理加工の工程を自社内で完結する一貫生産体制を構築し、品質・納期・コストに優れた質の高いサービスを提供している。

社会のニーズに対応するグレーチング

「グレーチング」とは排水側溝等へ設置する、主に鉄材やステンレス材を使用した格子状の蓋のこと。人や物の落下を防ぐとともに溝内への排水を促す役割を持ち、使用される場所、用途等に合わせて多様な種類がつくられている。

最近は女性歩行者のヒール、ベビーカーや車いすの車輪がグレーチング製品にはまってしまわないよう、格子のスキマを補足した製品や都市景観を考慮したデザイン性を重視した製品もつくられている。

左：SheetWorksで作成したグレーチングの受枠の3次元モデル／右：2023年に導入したベンディングマシンHG-1703により精度のバラツキが改善。角度センサーを備え、通り精度・曲げ角度とも安定した

グレーチングの製造工程

鋼製グレーチングの一般的な製造過程は、荷重を支えるための要となるメインバー（フラットバーやアイバー）とツイストバーを格子状に配列、電気圧接により大きいパネルを製作する。そのパネルを注文された寸法に、のこ盤やバリカンにより切断。仕様に応じた付帯部品を溶接し、溶融亜鉛めっき加工を行って完成、出荷となる。）

ステンレス製グレーチングについては組工式といって、メインバーと補助部材の交差部を加工し、組み合わせることで格子状とした製品となる。

グレーチングの用途別の割合としては大きく、道路・歩道用が70%、そのほかが30%となっている。工場や発電所などプラント設備の点検歩廊、目隠しフェンス、水路用ごみ除けスクリーン、玄関マットなどにも使われている。

岡島グループは業界有力企業の一角を占めるリーディング企業。グループは製造を担当する岡島工業㈱、東北岡島工業㈱、グループの販売部門を一括して担う㈱オカグレート、物流を担当する岡島物流㈱の4社に加え、中国に上海岡島鋼格板有限公司、煙台岡島鋼格板有限公司の現地法人がある。国内4社の代表取締役は2015年に2代目社長に就任した岡島伸幸氏。グループ全体の従業員数は国内で約350名。使用目的に合わせた最良な製品の提案、問題解決のためのコンサルティングを行い、顧客から高い評価を受けている。

鉄鋼製品の耐食性を高める溶融亜鉛めっき加工、ステンレスの特性をさらに向上させるステンレス電解研磨処理の工程を自社内で完結する一貫生産体制を構築する東北岡島工業㈱の製品は、品質・納期・コストに優れているとの定評がある。

• 溶接作業中のます蓋
• 加工済みのグレーチングが種類ごとにまとめられ、出荷を待つ

建築板金工事を主体として着実に成長

勝又金属工業㈱は1890年（明治23年）の創業以来、建築板金工事を主体として着実に成長、現在の業容を整えるに至った。この間、常に施工技術の向上と、独自の技術を確立してきたステンレス製金物、装飾金物などの設計・製作・施工に取り組み、これらの分野においてもスーパーゼネコン各社から高い評価を得ている。建築技術がますます高度化・多様化している中、施主やゼネコンの要望に十分に対応できるよう加工技術・施工技術の研鑽と充実、それを支える最新の加工設備による技術革新と製品開発に積極的に取り組んでいる。

また近年は、売上全体の10%超を占める「セッピくん」「キレンダースパン」「クロウガード」などのオリジナル商品の知名度向上と販路拡大に意欲を燃やす。

建設業界の発展・振興に貢献

勝又貞治会長は長年、全日本板金工業組合連合会の理事長を務め、建築板金業界の発展と振興に尽力してきた。こうした取り組みが高く評価され、1999年の叙勲で黄綬褒章を、2009年の叙勲で旭日小綬章を受章した。

勝又祐人社長は建設業界の深刻な人手不足に対応するために、建設施工に関連する青森県内の企業約20社で2021年に発足した「青森県専門工事業担い手確保推進協議会」の初代会長として、建設業の担い手の確保と育成に積極的に取り組んでいる。7月には担い手不足が続く建築関連業界の魅力を知ってもらおうと、高校生を対象にした職業体験会を青森市内で開催。協議会加盟企業の約20社が土木や解体、左官などの職業体験ブースを出展し、指導を受けながら実際に作業することで仕事の魅力を肌で感じてもらおうとイベントを開催、75名の学生が参加した。

勝又会長、勝又社長はともに高齢化と人口減少をむかえきびしさを増す建設業界の発展と振興に尽力している。

左：建設業界のデファクトとなっているBIMで3次元設計した鋼製カーポートのモデル／右：第2工場に設置されたベンディングマシンHDS-2204NT（手前）

大手ゼネコンとの取引多数

同社はスーパーゼネコンをはじめ、多数のゼネコンと取引実績があり、北東北圏内の公共工事や大型開発案件の工事に参加している。

東北新幹線の青森県内の停車駅である七戸十和田駅、新青森駅、奥津軽いまべつ駅の駅舎の階段手摺りや、ホーム柵、エスカレーター壁、ボーダー見切りなどは同社が製作、施工を行った。また、青森県総合運動公園にある陸上競技場の9,300㎡以上の屋根工事、メインスタンドの観客席の手摺りの製作、岩手県北上市に建設されたキオクシア北上第1工場・第2工場の一部屋根の工事などを行っている。ほかにも千葉・浦安の大規模テーマパークに設置されたステンレス製街灯、愛知県長久手市の「愛・地球博記念公園」内にオープンしたジブリパークの建物のひさしの製作を受注するなど、東北圏外の仕事にも関わっている。直近では埼玉県朝霞市に建設中の東洋大学朝霞キャンパスの外壁パネルをパンチングメタルで製作し、納めている。

• 溶接作業エリア
• 塗装ブースは自社で設計製作したパーテーションで覆われている

多摩川精機グループの板金製造部門

板金製造部の小笠原秀悦部長

多摩川ハイテック㈱はセンサー、サーボコンポーネントなどの有力メーカーである多摩川精機㈱の製造子会社として、センサー、サーボモーターの組立、アルミダイカストの鋳造、精密機械加工、精密板金加工を主要な事業としている。

1991年に青森県の地域振興を目的とする企業誘致に応じ、多摩川精機の東北地区の製造拠点として多摩川精機八戸事業所が開設され、八戸市内の桔梗野工業団地に本社工場を備えた「八戸多摩川㈱」を設立。産業機器の開発、製造を行うようになった。1997年には本社工場にプレス棟を建設。2000年には社名を「八戸ハイテック㈱」に変更するとともに、多摩川精機や関連会社に精密加工部品を供給する会社へと事業変更した。2004年にはダイカスト加工を開始。2006年には青森県三戸郡南部町にあった板金工場の工場建屋、加工設備、社員を居抜きで買収。「多摩川精機㈱八戸事業所福地工場」として、精密機械加工部品・精密板金部品加工など、あらゆる金属加工に対応できる生産体制構築を目指し、板金製造部を立ち上げた。

青森県内に製造拠点5カ所を開設

その後は小型サーボモーターの組立なども取り込み発展、2012年に社名を「多摩川ハイテック㈱」に変更し、大型サーボモーターの組立も行うようになった。

現在の正社員数は265名、パート社員や派遣社員などを加えると300名あまりとなる。製造拠点も多摩川精機八戸事業所、多摩川ハイテックの両社で八戸第1・第2工場、福地第1・第2工場、三沢工場の5カ所となった。

工場吸収以前の社員・設備で開業した板金製造部は立ち上げ当初から多摩川精機から受注するセンサー、サーボモーター関連の板金製品が20%で、それ以外は営業して外部から受注している。2010年頃までは以前から取引があった受注の80%を占めた取引先を継承していたが、「試作から小ロット・中量生産まで精密板金加工のことならなんでも承ります」という積極的な営業活動で新規得意先を拡大。それとともに、多摩川精機のモーターカバーなどの板金製品の製造も行うようになった。

左：多摩川ハイテックの福地第1工場／右：レーザマシンLC-2415αⅢNT

「新札特需」で紙幣処理システムが増加

事業吸収後は継続取引先の仕事が80%を占めていたが、コロナ禍で受注減少が続いたため、状況を打破しようとWeb営業に舵をきった。それと同時に営業マンの育成にも注力した結果、徐々に新規得意先が増え、現在では全体の60%が新たに開拓した得意先だ。

得意先数は25社あまりで、そのうち主要5社で売上全体のほぼ80%を占める。多摩川精機関連を除くと、得意先の業種は道路関連機器、駅務関連機器、紙幣処理システム関連機器、半導体製造装置、通信機器、産業機器関連となっている。

半導体製造装置関連は2020年、2021年と新規受注を伸ばし、今では受注の50%を占めるまでに成長した。また、駅務、紙幣処理関連は2024年7月頃に20年ぶりの新紙幣が発行されることから「新札特需」で忙しくなっている。

• フレームの溶接作業
• 溶剤・粉体の塗装ブースを備えている

創業までの苦難の道

横澤賢司社長

㈱ヨコサワの横澤賢司社長は1954年に青森県三戸町内の農家の長男として生まれた。地元の中学を卒業すると造林業を手伝いながら、雪が降る冬場は東京に出稼ぎにいき、建設現場や飲食街、パチンコ店などでさまざまな仕事を経験した。23～24歳の頃に地元のプレス・板金工場で溶接工を募集していることを知り応募、採用された。ところが指導してくれる先輩も上司もいなかったため、仕事を発注してきた板金工場に頼み込んで3カ月ほど溶接の研修を受けた。それとともに切断・抜き・曲げの仕事も見よう見まねで学んだ。

工場に戻るとシャーリングによる切断から、曲げ加工、溶接までの仕事を一人でこなした。25歳になった1979年には第2次オイルショックで会社は休業。ほとんどの社員が解雇される中、横澤社長だけは「事業を再開するときに力を貸してほしい」と慰留された。溶接の仕事はなく、しばらくはプリント基板の印刷や製材所の仕事を手伝うなどしていたが、事業再開が難しいことがわかり、実家の農業に従事した。

それから2年が経過し、以前溶接の研修でお世話になった板金工場に「何か自分ができそうな仕事はないか」と相談したところ、すぐに来社するように言われ、そのことがきっかけで農業機械部品の溶接の仕事を紹介された。1984年に納屋の片隅を改装し、一人親方の「横澤溶接工業所」を創業した。設備は溶接機1台のみだったため、得意先の板金工場で加工した板金部品を供給してもらい、溶接の仕事だけを4年ほど続けた。すると丁寧な仕事ぶりが評価されて、次第に仕事が増えていった。

• フィリピンのエンジニア4名と画面を共有し、プログラム作業の様子をリアルタイムで確認できる
• 曲げ加工エリアには自動金型交換装置を備えたHG-1003ATCも導入されている

事業の発展と工場移転

仕事が増え、夫人の手を借りるようになってからは1人、2人と社員の数も増えていった。1年半後には得意先から近い借地に仮設の工場を建てて移転し、毎日午前2時頃まで仕事に没頭した。ここで3年ほど仕事をしたのちに、現在の十和田市に本社工場を移転した。

「この場所には以前、割り箸をつくる製材工場と、木屑を使ってキノコを栽培するキノコ栽培工場として私が借りた工場など何棟かの建物がありました。そのうち製材工場、キノコ栽培工場はともに倒産・廃業してしまい、本社工場を含めた3,000坪の土地建物すべてを当社で買い取りました。現在では第2工場のある一帯を含めた周辺の山林など2万4,000坪が当社の敷地となっています」（横澤社長）。

• 溶接加工エリア
• 溶接が完了し、出荷を待つ半導体製造装置に使われる製品

プレス加工から板金・精密板金の加工へ

佐藤晃次社長（左）と髙村勅之常務（右）

㈱カネト製作所は佐藤晃次社長の父が1967年にプレス加工工場として上山市金生字下河原で個人創業した。1971年に上山市原口字下原に工場を移転し、㈱カネト製作所として法人化。1972年には工場を増設、農機具メーカーの指定工場となった。1974年に板金工場・仕上げ部門工場を増築、1978年に照明器具メーカーの指定工場となった。また、同年に自社開発製品の水田用ミニ水門「カエル」を発表。水田の水を自由に調整して稲作の育成に貢献し、現在は土地区画整理事業にも組み込まれる商品になっている。

1979年にはベンディングマシン、タレットパンチプレスなどの板金加工機械を導入し、精密板金加工業に進出した。1982年には照明器具組立工場を新設。1987年にオフコンを導入して業務改善を進めた。1995年には本社・工場を上山市中山に新築移転。敷地面積6,000坪の広大な土地と、山形県の主要道路である国道13号線に接する交通の便の良さから、この移転は会社飛躍の礎となった。

自社開発商品を中心に豊富な受賞歴

1996年には自社開発した「破砕機」が発明協会奨励賞を受賞。1997年には「社員持株会」が発足し、同族経営による社長の世襲制を廃止した。こうした経営手法が評価され、創造的中小企業創出支援事業の対象企業に認定された。「破砕機」もリサイクル推進協議会会長賞、ニュービジネス協議会奨励賞を受賞。新たにオリジナル木酢液を開発し、製造・販売を開始した。

さらに1998年には地元の山形新聞の最高賞である「山新3P賞（繁栄賞）」を受賞。2002年には新社屋「自社開発製品専用展示棟、板金製造部門・組立工場棟」を増築し、2005年に私募債を発行（2億円）。2009年には南極観測船「しらせ」に同社のガラス瓶破砕機「びん丸」が搭載された。2013年には山形県を代表する「山形県産業賞」「地球賞受賞（県知事賞）」を受賞した。2020年には経済産業省から「地域未来牽引企業」の 選定を受けている。

• 自社製品のガラス瓶専用破砕機「びん丸シリーズ」
• 2台同時に導入した全自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATC

「社長」は有能な社員の中から抜てき

佐藤晃次社長は創業者の次男で3代目社長。同社は1997年に「社員持株会」が発足すると、同族経営から脱却し、有能な社員から社長を選任するようになった。前任の原田善則氏は血縁者ではなかった。3代目社長には営業担当者として辣腕を振るっていた佐藤晃次氏が選任された。今後も社員のなかから、次代の経営を担う人材の育成を進めていく。

加えて、同社は技術者の育成にも力を入れている。国家検定である工場板金技能士の取得者は特級2名、1級2名、2級11名となっている。今年も、資格取得に向けて挑戦する社員がいる。社員たちが自発的に学びたいと感じる環境があり、それが同社の強みにもつながっている。

左：溶接工程は環境に配慮したエリアとなっている／右：印刷機械の組立工程

出力100kWの太陽光発電所を設置

半澤衛常務（左）と塩谷雅彦社長（右）

シオヤユニテック㈱は塩谷雅彦社長の父、塩谷利彦氏が、1984年に溶接専門企業として創業した。1990年に各種設備を導入し板金製缶事業を開始。2004年には塩谷雅彦社長が32歳で2代目社長に就任した。

2009年にISO9001、2010年にISO14001の認証を取得（2019年にISO9001およびISO14001の認証を返上）。2013年には東日本大震災後の原発事故によるエネルギー事情の悪化を受け、太陽光発電所「お天道様のチカラ発電所」（出力100kW、FIT制度を利用した全量売電）を設置した。2018年には加工から溶接・組立までワンストップ対応するため、金属焼付塗装事業を開始、一貫生産体制を構築していった。

「極少量大型板金・精密製缶」に特化

「社長就任の際に私が掲げたのは、『社員一人ひとりの幸せを大事にすると同時に、お客さまから頼りにされるパートナー企業を目指す』という企業理念でした。この企業理念は、とてもお世話になっていた方から教わった『幸せな社員が幸せなお客さまをつくり、幸せなお客さまがわが社の将来を保証してくれる』『6種の利害関係集団（得意先・仕入先や外注先・金融機関・従業員・国家公共機関・資本主）から信用・信頼される経営』という考えに感銘を受け掲げました」。

「当社が創業当時から携わってきた製品は、発電所･変電所･産業用電源などの電機電力業界、板金･切削などの金属加工機械、鉄道車両や建設機械などの電源BOXや電源筐体など、社会インフラに関連したものが多い。一方で、薄板・小物・中量品の精密板金にも携わり、高額な加工設備の償却をしながら価格競争の波にもまれ、工場でものづくりをする作業者も財務を守る経営者も疲弊していました」。

「そこで、精密板金をやめて『極少量大型板金・精密製缶』に特化することを社内外に宣言。その際にも半澤衛常務を筆頭に全社員が協力してくれました。それが功を奏して今日の当社が築かれたと思っています」（塩谷社長）。

• 2020年12月に導入したファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ（6kW）+AS-3015G
• HD-1703LNTなどが並ぶ曲げ加工エリア

半導体製造装置分野にも進出

「従業員は31名ですが、小規模だからこそ可能なフットワークの良さと迅速な意思疎通により、お客さまの要求を満たすものづくりが可能です。加工設備も5´×10´材に対応できる大型･最新鋭のものをそろえ、極少量･大型の製品のセット受注（子部品まで含む一式での受注）を中心に対応してきました。精密板金加工企業にとっては厚く、製缶加工企業にとっては薄い、板厚3.2～6.0㎜の中板領域が当社の得意分野です」。

「また、3次元CADを活用した設計提案にも早い時期から取り組んでいて、2017年頃から半導体製造装置の分野に進出しました。原発事故以降、原子力発電所の運転制御盤をはじめとした電機電力関連の仕事が減り、再生可能エネルギーに関連した電力制御機器関連の仕事にも一服感が出てきました。金属加工機械関連も景気の変動に翻弄されがちです。その一方、スマートフォンやタブレット端末、車載用に需要が拡大する半導体の製造装置の生産拡大にともなって、製造装置メーカーが新たなサプライヤーを探していたことで、当社も製造装置の板金製品の仕事を受注するようになりました」。

「その結果、電機電力関連の盤筐体の割合が減り、半導体製造装置の割合が増えました。2018年は米中貿易摩擦の影響を若干受けましたが、2019年には過去最高の粗利益を達成しました」（塩谷社長）。

左：アイアンワーカーには安全のため、専用のカバーが取り付けられている／右：溶接加工作業

安全器関連の仕事で創業

迫田洋子社長

㈱芳三工業は1971年に迫田洋子社長の父、橋本芳剛氏が橋本製作所として創業。安全メガネや防風メガネといった安全器関連の仕事を手がけていた。1977年に社名を㈲サンポー精機と改め、板金部門の拡充をはかった。1982年に板金・製缶工場を新築（現・本社第1、第2工場）、板金・製缶加工事業を拡大した。1984年には板金・製缶部門の強化を目的に同部門を分離して㈱芳三工業を設立した。

1991年にパンチ・レーザ複合マシンAPELIOを導入、工場スペースに合わせて棚の段数・列数を自由に設計できる自動倉庫MARSとの一体運用を決断した。1997年にレーザマシン、マシニングセンタを導入し、厚板加工の内製化によりリードタイムの短縮をはかり、印刷機械・産業機械・情報通信機器関連の3本柱を構築していった。

• ファイバーレーザマシンFLC-3015AJ+AS-3015F1
• 増加している角パイプやアングル、チャンネルの加工に対応する平板・パイプ兼用レーザマシンFO-MⅡ RI 3015+AS-3015FMⅡ+LSTRI-3015

ものづくりのデジタル化を推進

2000年以降は迫田社長の夫である迫田裕昭工場長（現・取締役生産本部長）が中心となって、生産管理システムWILLや最新設備を導入しデジタル化を推進していった。2006年には本社工場ちかくに中田工場を建設、板金加工に特化した工場として運用を始めた。

中田工場には2013年にACIES-2515T、2015年にACIES-2512TをともにMARSに連動して導入。2015年にファイバーレーザマシンFLC-3015AJ+AS-3015F1、2016年にファイバーレーザ溶接システムFLW-4000、2021年にファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ+RMP-2512NTK+MARS、2023年にハンディファイバーレーザ溶接機FLW-1500MTを導入した。

本社工場には2015年にベンディングマシンHG-2204、2019年にベンディングロボットシステムHG-2204ARm+HGROBOT-80、2022年と2023年にベンディングマシンHG-8025を設備した。特にここ10年は「ふくしま産業復興企業立地補助金」や「ものづくり補助金」なども活用しながら、積極的な設備投資を行っている。

• HG-1303などが並ぶ中田工場の曲げ加工エリア
• ハンディファイバーレーザ溶接機FLW-1500MTの溶接段取り作業

「お客さまとともに金属加工の未来（あす）を共創する」

㈱アマダは2月3日、神奈川県伊勢原市の本社内に「Amada Global Innovation Center」（AGIC）をオープンした。

AGICは「お客さまとともに金属加工の未来（あす）を共創する空間」というコンセプトのもと開設された。「お客さまのモノづくりを検証し、『未来（あす）』の加工技術に挑戦」する「Innovation LABO」、「お客さまが期待する価値を『現在（いま）』の最新技術で体感」できる「Innovation SITE」、「V-factoryでつながる進化した稼働保障」を訴求する「Engineering FIELD」、「優秀板金製品技能フェア」の展示エリアなど、多彩なコンテンツと機能を備えている。

加工検証により顧客との“共創”を目指す「Innovation LABO」

「Innovation LABO」では、コスト・品質・精度といった課題だけでなく、新素材や工法改革、設計変更といったものづくり課題に対し、顧客とアマダの技術スタッフがともに加工検証を行える。

「Innovation LABO」には、「切る」「曲げる」「付ける」といったカテゴリーごとに最新の加工マシンとプログラミング装置などが常設された「LABOルーム」が9室、設置されている。「LABOルーム」は、それぞれ独立したプライベート空間となっており、出入り口はIDシステムで管理され、セキュリティーが確保されている。通路側のトビラをたたむことで大開口をつくり、加工マシンの入れ替えや大物材料の搬出入も可能だ。

「LABOルーム」は最新の加工マシンだけでなく、板金エンジニアリングシステム「VPSS 4ie」や製造DXソリューション「LIVLOTS（リブロッツ）」などの最新ソフトウエアソリューションも常設。加工検証のためのプログラミングのほか、工場レイアウト、工場オペレーションのシミュレーションも実施できる。

工業試験場クラスの測定室を備え、加工検証からデータ解析・分析まで完結

「Innovation LABO」は先端検査機器を常備する測定室1室を備え、加工製品の品質・精度・強度などをその場で確認できる。これにより「LABOルーム」での加工検証から、測定室での工業試験場クラスのデータ解析・分析まで、1カ所で完結できることになる。

測定室は、安定した測定結果を得るため常時20℃に温度管理されている。また、国内最大級の2×3mの大型石定盤を設置。石定盤は鉄製の定盤に比べ耐摩耗性に優れており、サビや温度による変形も少なく、精密な測定には欠かせない。

小物・微細製品の寸法測定が可能な画像寸法測定機、デジタルマイクロスコープ、3次元スキャナー、表面粗さ計といった測定機器を備え、品質や精度の測定だけでなく、図面データと加工製品を比較し、誤差を可視化できる。

溶接品質の検査を目的としたX線透視装置や引張試験機も設置。X線透視装置は溶接部の内部欠陥を破壊することなく観察でき、引張試験機を行うことで溶接強度の裏付けが可能となる。

これらの先端検査機器により取得した数値データを活用することで、効率的かつ論理的に加工検証を進めることができる。測定結果は持ち帰り、顧客への工法提案の際にエビデンスとしても使用できる。

左：「Innovation LABO」。「LABOルーム」9室には最新の加工マシンとプログラミング装置などが常設され、アマダの技術スタッフとともに加工検証を行える／右：「Innovation LABO」の測定室。先端検査機器を常備し、工業試験場クラスのデータ解析・分析が行える