「福山営業所」の切板生産能力を大幅強化

福山営業所の玉岡将史所長（左）と鉄鋼事業部の神宅竜大係長（右）

鉄鋼・建材商品の販売から請負工事までを手がける専門商社の小野建㈱は2026年2月、「福山営業所」（広島県福山市）に大板材対応ファイバーレーザマシンVENTIS-6225AJe（9kW）の15段パレットチェンジャー仕様を導入した。同機種の9kW・パレットチェンジャー仕様としては世界初。アマダ独自のビーム軌跡制御技術「LBC」を搭載した9kW仕様で、軟鋼（電炉材）・板厚36㎜まで加工できる。8′×20′（2,438×6,096㎜）の大板材に対応し、15段パレットチェンジャー仕様で長時間連続運転に対応する。

小野建の「福山営業所」は、2025年7月に本格稼働を開始した。中国エリア最大級となる鉄骨平屋約2万3,900㎡の加工機能付き大規模物流センター（福山倉庫）を備え、最大2万トンの鋼材を保管できる。倉庫内には1次加工・2次加工の最新加工機が多数設置されており、「中国・四国エリア」のマザーヤードとして位置づけられている。

今回のVENTIS-6225AJeの導入により、鋼板の切断工程は、先行して導入したVENTIS-3015AJe（4kW・20段パレットチェンジャー仕様）との2台体制となった。板厚・サイズの両面で加工領域が拡大し、生産性・材料歩留りが向上したことで、福山営業所の切板生産能力は大幅に強化された。これまで外部に委託していた大板材や厚板の1次加工を内製化し、大口・小口を問わず顧客の要望にきめ細かく応える即納体制を構築した。

2台のレーザマシンはそれぞれ月間稼働時間が約360時間に達し、すでに福山営業所の中核設備として活躍している。現在、福山営業所で生産する切板は、機械・設備・プラントなどの「製缶業」向け部材（SS400・板厚1.6～36㎜）が大半を占める。今後は在庫する材質・板厚の種類を増やしながら、建築向け・造船向けなどの案件も開拓していく。

左：2025年7月に本格操業を開始した小野建㈱の福山営業所／右：約1,300種類・約1万8,000トンの鋼板を常時在庫している

「鉄鋼商材のスーパーマーケット」を目指す

小野建は設立以来70年以上にわたり、鉄鋼事業と建設事業に携わりながら、物流ネットワークや加工機能を整え、地域社会とともに成長を続けてきた。2024年11月には「長期ビジョン2035」を発表し、2035年3月期に売上高5,000億円の達成を目指している。そのための中核戦略のひとつが「既存ビジネスの拡大」であり、「関西以東への展開」と「加工領域の深化」を強力に推し進めている。

かつての鋼材流通業は、定尺材を仕入れてそのまま販売するビジネスモデルが主流だった。しかし近年は、慢性的な人手不足や工場スペースの制約などにより、顧客である鉄骨ファブや鉄工所で定尺材から加工する余裕が失われつつある。そのため鋼材流通業界では、顧客が溶接や組立などに専念できるよう、あらかじめ切断・穴あけ・開先・曲げ・ショットブラストといった加工を施し、必要な部材を必要な時に必要な量だけ納入してほしいというニーズが高まっている。

小野建は、こうした顧客ニーズに対してきめ細かな対応が可能な「鉄鋼商材のスーパーマーケット」として全国へ商圏を拡大。並行して鉄鋼サプライチェーンの上流・下流へと事業を拡大し、加工機能の拡充を急ピッチで進めている。同社が全国の拠点で保有する加工設備は、2015年3月期の56台から2026年3月期の459台に増え、11年間で8倍超となった。形鋼・鋼板の加工重量は直近5年間で約2倍に増加し、同社の主力事業として成長している。

左：天井クレーンを使って8′×20′の大板材をVENTIS-6225AJeに供給する／中央：製缶業向け部材（SS400・板厚36㎜）の切断面／右：建築向けスプライスプレート（SS400・板厚19㎜）の切断面

時代の変化を見据えた事業転換と成長

濱屋慎吉社長

㈱樫本商店は、1949年に先々代の樫本勇氏が福岡県八幡市山王町（現・北九州市八幡東区山王）で創業、製鋼原料の取り扱いを始めた。1968年に薄板用レベラーを新設して鋼板の委託加工事業を開始し、1970年には丸棒の委託圧延事業にも手を広げ、1974年に㈱樫本商店を設立した。

しかし、1973年の石油ショックの影響を受け、丸棒業界が構造不況に陥ったことから委託圧延事業から撤退。1981年に本社所在地を八幡市陣山（現・北九州市八幡西区陣山）に移転。翌年には特殊鋼の素材販売および板厚6.0～180㎜の切断が可能なガス切断機NCアイトレーサーなどを導入、鋼材切断事業を開始した。そしてバブル崩壊後の1993年、娘婿の濱屋慎吉氏が3代目社長に就任した。

社会構造の変化による資源高や消費の多様化を背景に、基幹産業の主役が鉄鋼・造船・化学・セメントなどの巨大なインフラ型から、消費者の価値観の多様化を受けて台頭した半導体・パソコン・電子部品・精密機器などのエレクトロニクス産業へとシフトしていくと、濱屋社長は時代の変化に対応するため、1994年に本社を北九州市若松区の響工業団地に移転・集約、2006年に鋼板加工の㈲長門剪断工業（下関市）を吸収合併した。

最大加工板厚の変動と設備強化

2008年のリーマンショック以降、鋼材加工も板厚を最大180㎜から90㎜までに削減、1枚あたりの平均重量もそれまでの25～30㎏から10～15㎏に減少した。この移行期間に板厚3.2～32.0㎜に対応する400Aプラズマ切断機、2006～2007年に4kW発振器を搭載した自走式のCO2レーザマシン2台を相次いで導入、設備力を強化した。

2011年の東日本大震災を経て、単位資源あたりの生産性を重視する考え方が重んじられ、投入資源あたりの生産性向上をはかることが、経営上の重要課題として捉えられるようになってきた。この流れを経て、産業界では「ソフトウエア」「環境配慮」「デザイン性」が重視される時代へと移り変わっていった。

左：最大加工寸法を6,200×2,580㎜に拡大したVENTIS-6225AJe／右：9kW発振器でSS400・板厚40㎜の高品質な加工に対応する

エコマシンで資源生産性を改善

政府は2013年、資源生産性の大幅な改善が見込まれる事業計画を支援するため、先端生産設備等の導入に際して、事業者への補助を行う「円高・エネルギー制約対策のための先端設備等投資促進事業」を開始した。濱屋社長はこの事業に応募、採択されると従来のCO2レーザマシンに比べ電気使用量を大幅に削減できるファイバーレーザマシンFOL-3015AJ（2kW）+LST-3015FOLと、自走式ファイバーレーザマシン（2kW）を導入した。

濱屋社長はこれを契機に「資源生産性の改善」に対応する方法は、エコマシンの導入以外にないと考えるようになった。2014年にFOL-3015AJ（4kW）+LST-3015FOL、2017年にENSIS-3015AJ（2kW）を導入。2019年にはFOL-AJ（4kW）と自走式CO2レーザマシン（4kW）の入れ替えで、ENSIS-4020AJ（9kW）+AS-4020Gを導入した。

「導入した自走式レーザマシンは、レーザ発振器と加工ヘッドを搭載した本体がレール上を自走できます。レールの長さを拡張すれば、いくらでも加工テーブルを長くすることができ、一般的なレーザマシンでは積載できない、特大サイズの大板鋼板加工に対応できます。しかし、設置面積が広大になること、材料搬入や製品搬出の際に機械を停止する必要があることから、作業効率や量産対応が課題でした」。

「これに対してパレットチェンジャー仕様のファイバーレーザマシンは、加工エリア外に多段の材料棚を備えており、材料供給や製品搬出を自動化し、多品種少量生産や量産の加工を長時間連続により行うことができます。また、設置スペースも削減することができます。生産効率を考慮した結果、当社には棚付きのファイバーレーザマシンが最適と考え、アマダ製ファイバーレーザマシンを更新したものも含めてこれまでに7台導入してきました」。

「現在の加工範囲としては板厚60㎜までに対応しており、1枚あたりの平均単重も4～5㎏に減少しています」と濱屋社長は語っている。

• 大板から切り出した産業機械部品
• 同社では中部鋼鈑の環境配慮型電気炉鋼材「すみれす」をレーザ切断用鋼板として活用している

加工範囲拡大 ― 厚板の加工速度は3～5倍に

水畑行弘社長（左）と木山紘平専務（右）

岡山県倉敷市で鋼板加工を手がける倉敷動力工業㈱は2025年11月、大板材対応ファイバーレーザマシンVENTIS-6225AJe（9kW・シャトルテーブル仕様）の国内1号機を導入した。アマダ独自のビーム軌跡制御技術「LBC」を搭載した高出力9kW仕様で、8′×20′（2,438×6,096㎜）の大板材に対応する。

新倉庫を建設し、鋼板の常時在庫量を約1,500トンまで引き上げるとともに、加工設備の再配置を行ってVENTIS-6225AJeの設置スペースを確保。これにより切断工程は既設のCO2レーザマシン2台と合わせ、計3台になった。

厚板の加工速度は従来の3～5倍に向上し、切断面品質も改善した。また、これまでガス切断で対応していたSS400・板厚30～40㎜がレーザ加工で対応可能になった。

8′×20′の大板材に対応するため、加工可能な鋼板サイズが従来の長さ約4mから約6mになり、板厚・サイズの両面で加工範囲が大幅に拡大した。従来は外部に委託していた加工を内製化したことで、同社が得意としてきた短納期対応に磨きがかかり、利益率も改善している。

今後は既設のCO2レーザマシン2台を順次VENTIS-AJeに更新していく計画。3年後をめどに年間加工量を現在の1.3倍にあたる約4,500トンへと引き上げ、10年後には6,000トンの達成を目指す。

• 2025年に増築した新倉庫。鋼材の仕入先である東京製鐵の低CO2鋼材「ほぼゼロ」のパネルも掲示している
• VENTIS-AJeのシャトルテーブル。日中は板厚が異なる端材を並べて数量が比較的少ない製品を加工する

2トップ体制で成長を加速 ― 加工量は右肩上がり

倉敷動力工業は、鋼板の切断から曲げ加工、タップ加工、開先加工までワンストップで手がける鋼材加工企業。かつては農機具部材の加工に特化していたが、2011年に水畑行弘社長が2代目経営者に就任した頃から地域の鋼材商社との継続取引が始まり、同社初のレーザマシンFO-MⅡ 3015NT（4kW）を導入したことで成長軌道に乗った。2015年には2台目のレーザマシンFO-MⅡ 4222NT（6kW）を導入して加工能力を増強。2022年5月に鋼材商社出身の木山紘平専務が入社してからは顧客が急増し、2トップ体制で成長を加速させている。

現在の顧客数は約140社。そのうち30～40社で売上全体の約90%を占める。顧客の産業分野は、農機具・建設機械・産業機械・造船・自動車・設備関係・建築など多岐にわたり、それぞれ売上構成比20%以下にとどめている。戦略的に分散化を進めたことで経営基盤の強靭化をはかるとともに、顧客・業種・サイズが異なる製品を効率よく割り付けることで材料歩留りも改善した。

年間加工量は、2022年が2,200トン、2023年が2,700トン、2024年が2,950トン、2025年が3,450トンと右肩上がりで伸び、4年間で約1.6倍になった。期初からVENTIS-6225AJがフル稼働する今期（2026年12月期）は、前年比7～10%増の年間3,700～3,800トンを目指す。

加工材料はSS400のほか、縞鋼板（CPL）、冷延材（SPCC）、酸洗材（SPHC-P）、ボンデ鋼板（SECC）、溶接構造用圧延鋼材（SM490A）などで、一般的な鉄工所が日常的に用いる材料は常時在庫。板厚はSPCC・0.5㎜からSS400・190㎜まで対応し、ボリュームゾーンの6.0～19㎜が約50%、22～40㎜が約30%を占める。ステンレスも板厚19㎜程度まで対応するほか、曲げ・タップ・開先といった2次加工まで含む案件が全体の20%程度を占めている。

左：VENTIS-6225AJeでSS400・板厚40㎜から切り出したサンプルワーク。「切断品質は十分に実用レベル」（木山専務）／中央：造船業界向けの吊金具（SS400・板厚38㎜／右：造船業界向けのフランジ（SS400・板厚19㎜）。U字型の切り欠き部のシャープなエッジが評価され、板厚38㎜まで受注している

「技術×大板×高品質」を融合した加工能力

アマダ独自のビームコントロール技術「LBC※」を搭載した、ファイバーレーザマシンの最新鋭機「VENTIS-6225AJe」。その最大の特徴は、9kW発振器でありながら32㎜の厚板鋼板において高い加工品質を実現した点、最大加工寸法6,200×2,580㎜で8′×20′の大板材をワンパスで加工できる性能にあります。

この「技術×大板×高品質」の融合による加工能力は、鋼材業をはじめ、建築・鉄骨ファブ、建設機械、産業機械、特殊車両業界など、大型・厚物加工を主力とする現場の生産環境の改善に貢献します。

※ LBC：Locus Beam Control

現場で新たな風を吹き込む「VENTIS」の変遷

ラテン語で「風」を意味する「VENTIS（ベンティス）」の誕生から早8年。「ファイバーレーザの世界に新たな風を送り込みたい」という思いを込め、世界初のビーム軌跡制御技術「LBC」を搭載して登場した「VENTIS」は、今や国内外で700台以上の導入実績を誇ります。その革新的な技術は、現在も全世界のお客さまの現場で新たな風を吹き込み、ものづくりの可能性を広げ続けています。

ビーム軌跡制御技術「LBC」による効果

「LBC」はレーザビームを高速で振幅させ、任意の形状に揺動させるビーム軌跡制御技術です。

従来のレーザマシンによる軟鋼の酸素カットでは、素材内部への酸素供給を円滑にするため、切断幅を物理的に広げる必要がありました。しかし、その手法ではエネルギー密度が低下してしまうため、それを補う高出力化が不可欠でした。

これに対し、VENTISはビームの“軌跡”を自在にコントロールすることで、高輝度な光のエネルギー密度を維持したまま、最適な切断幅を確保します（図1）。光そのものを動かして効率的にエネルギーを伝達するこの手法により、過度な出力に頼ることなく、切断面品質の着実な向上を実現しました。

【図1】高いエネルギー密度を保ったまま、自在なビームコントロールが可能に

LBCの優れた点として、切断に最適な軌跡を描くことで、素材への余分な入熱をおさえることができます。ムダな溶融を招く「過度な酸素」や「過度な素材への入熱」を抑制できるため、ベベル角（切断面の傾き）の発生をおさえ、高品位な加工を可能にします。

従来、高炉材や耐摩耗鋼板は、品質が安定せず切断面が荒れやすい「レーザ加工の難材」とされてきました。しかし、高輝度な光をLBCで制御するVENTISは、材料表面の状態に左右されにくいという特徴を持ちます（図2）。素材への熱影響を最小限にとどめ、入熱を緻密にコントロールできるLBCが、難材加工におけるVENTISの強みとなっています。

【図2】素材表面の状態に左右されない加工が可能に

熟練した設計と加工技術を評価

左からレーザ加工担当の田宮真人さん、西田元昭社長、西田庄吾専務、西田有希さん

「第38回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「単体品の部」に出品した㈱MMR技研の「無限螺旋階段」が、最高度な熟練技能・手法を用い、品質・精度のきわめて高い作品に贈られる「厚生労働大臣賞」を受賞した。同社の同賞受賞は前回に続き2回連続となる。

この作品は内側の螺旋階段と、それを支える外側の枠の2部品で構成されており、枠と螺旋階段は溶接を行わずに組み合わせられている。螺旋階段の部分はSUS304・板厚1.5㎜の一枚板から切り出し、手やラジオペンチを使った手曲げにより立体形状にしている。螺旋階段には手すりが付いており、1階から2回転しながら上段へ上り、そこからまた2回転して1階へ戻る二重螺旋階段となっている。2つの螺旋階段は途切れることなく5階までつながっており、切れ目のない螺旋構造を描いている。

この螺旋階段は1枚の展開から製作されているが、完成作品から展開図の形状と加工方法を想像するのは容易ではない。また、枠においても1枚の展開図から製作されており、その設計や加工技術も非常に高度なものとなっている。製品から展開図を構想し設計する技術に優れ、最高度な熟練技能・手法を用いた作品として評価された。

左：螺旋階段の展開図（部分）／右：切断されたブランク材（実験用に部分的に切り出したもの）

窒素ガス発生装置を中心に単品受注に対応

MMR技研は、長年板金加工に携わってきた西田元昭社長が2008年に独立して創業した。近年、板金工場でも設備の自動化やロボット化により「誰でもできる」仕組みづくりが進んでいるが、「誰でもできる仕事であれば、日本でつくる必要はない。安くて良いものができるのであれば、ものづくりはどんどん海外へ移っていってしまう。しかし、新しい技術を生み出すためには、必ず高い技術・技能が必要になる」「それならば自分が培ってきた技術・技能を、これからの日本のものづくりを支える若い作業者たちに伝えていきたい」と思ったことが創業のきっかけになったという。

以来、得意先の課題を丁寧にヒアリングしながら、最適な設計とものづくりを行うことで、得意先に喜ばれる製品を提供してきた。板金の試作品や設計 ― 特に小ロットの受注生産を得意とし、大手企業と装置を共同開発した実績も多い。第二種圧力容器の設計（強度計算）・製造による窒素ガス発生装置をはじめ、重工業や生産設備の板金系の設計を含めた筐体や安全カバーなどさまざまな提案を行い、各種機械装置、安全カバー、モニュメント、装飾品、機能部品、機械板金などの金属加工全般を手がけてきた。

最近では寸法ちがいなどロット1個の単品受注品の割合が全体の半数ちかくまで増えている。大阪・関西万博をはじめとしたイベント関連や、アミューズメントパーク向けも年間4件ほど受注している。そうした仕事は社員も完成品を家族と一緒に見にいくことができるため、仕事へのやりがいや誇りにもつながっているという。中東情勢の影響による資材不足などの懸念事項もあるが、今後は主力製品の窒素ガス発生装置関係を中心にさらに強化していきたいと考えている。

左：材料を切断したファイバーレーザマシンVENTIS-3015AJe／右：ラジオペンチで曲げ加工する

微細化の限界に挑んだ極小サイズのコネクタ端子

「マイクロソケット端子」の開発を担当した技術開発課スペシャリストの蟻沢宏氏（左）と同課・高橋崇課長（右）

「第38回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「単体品の部」に出品した㈱鈴木の「マイクロソケット端子」が「経済産業大臣賞」を受賞した。同賞は「最高度な加工技術・手段の開拓など、その成果が板金業界に広く貢献すると思われる作品」に授与される。

この作品は、一般的な圧着端子を約1/30サイズまで小型化した極小サイズのコネクタソケット端子。抜き・曲げ・絞り・潰しといったプレス加工の要素技術を凝縮し、順送プレス金型による微細化の限界に挑戦した。

真鍮（C2600）・板厚0.05㎜のフープ材からプレス加工で製作している。連続する丸穴は端子を成形するための位置決め用。作品はその先端の長さ0.8㎜・φ0.2㎜の部分で、φ0.13㎜の貫通穴があいている。太さはおおよそ髪の毛2本分。加工精度は±0.005㎜。実用の際は長さ0.8㎜の箇所で切断し、φ0.1㎜の極細電線を挿入して、極小サイズの圧着端子として用いる。先端部を絞り加工で成形したことにより、プラグ挿入時も開くことなくはめ込みを保持する。

精密金型技術を基盤に、微細加工技術と匠の技を融合させた。金型製作のための専用工具・治具に加え、専用の送り装置も開発し、順送プレスによる量産確認まで完了している。

近年は電子機器の小型化・高密度化や自動車の電動化の進展とともに、コネクタ・電子部品の微細化・多ピン化・ファインピッチ化の要求が高まっている。そうした中でマイクロスコープなしでは形状確認も測定もできないほど微細な端子の量産を実現した最高度の加工技術が評価された。

左：米粒とのサイズの対比。金属プレス金型による微細化の限界に挑戦した／右：抜き・曲げ・絞り・潰しといったプレス加工の要素技術を凝縮した

金型製造・部品製造・生産システム製造を展開

㈱鈴木は、精密金型の設計製作から電子部品・自動車電装部品などの生産、自動化設備の開発・製造まで一貫して手がける課題解決型ものづくり企業。「不への挑戦」を経営理念に掲げ、「ゼロへの挑戦」と形容される徹底的な精度追求により、不可能を可能にする技術革新に挑み続けてきた。

同社は1933年に東京・大田区で創業し、鉱石ラジオ部品用金型などの製作を開始した。戦争疎開にともない長野県へ移転し、その後は須坂市を本拠地として事業を展開。今では売上高333億円（2025年6月期・連結）、従業員数1,000名超（連結）の東証プライム上場企業へと成長を遂げた。

事業ドメインは「金型製造」「部品製造」「生産システム製造」の3つ。「金型製造」では超精密微細加工技術をコアとしたプレス金型やモールド金型を手がけ、「部品製造」では自社製金型を用いて電子通信機器のコネクタや車載用部品を量産する。「生産システム製造」では、各種自動機器の開発・製造・販売を手がけ、近年は医療機器製造業許可を取得し、医療事業にも参入している。

国内の生産拠点は須坂市内に集約されており、営業・管理・金型製造を担う「本社工場」、部品量産ラインが並ぶ「日滝原工場」、各種自動化設備を製造する「須坂インター工場」などが緊密に連携する。海外は中国・インドネシアに拠点を持ち、グローバルな需要に対して迅速に対応する。

金型技術を基盤に月40億ピンのコネクタを生産

「金型製造」は同社のものづくりの根幹だ。「本社工場」の金型部門には約130名が在籍し、設計・部品加工・組立の一貫生産に対応する。200トンまでの精密プレス金型や、100トンまでのモールド金型を、月に約30台のペースで製造している。製作した金型（金型売上）の約65%は自社の量産用、約30%が外販、残り5%がスペア加工となっている。

ミクロン単位の精度要求に応えるため、本社工場内には高精度なワイヤ放電加工機・形彫放電加工機・マシニングセンタ・プロファイル研削盤などの最新鋭の工作機械が並び、高精度な金型部品を生み出している。

この卓越した金型技術を最大限に生かしているのが、売上構成比で75%超を占める「部品製造」だ。主な生産品目は、スマートフォンなどに用いる「電子部品コネクタ」や、高い信頼性が求められる「自動車電装部品コネクタ」。「日滝原工場」などに約200台ものプレス機や約50台の成形機、めっきラインを備え、国内最大級の生産能力を有している。

ここから生み出されるコネクタコンタクト（端子）の数は、月40億ピンにものぼる。各プレスラインには自社開発の画像検査装置が組み込まれ、高速で加工される極小製品をインラインで全数保証。膨大な生産量を支え、トレーサビリティーを確保し、「不良ゼロ」を追求している。

• 長野県須坂市にある㈱鈴木の本社工場。同社のものづくりの根幹である「金型製造」を担う
• 「本社工場」で金型の加工を行うプロファイル研削盤

3度目の産学連携の挑戦で受賞

左から志村雄司社長、名古屋工業大学・平澤美可三教授、志村正廣会長、松原弘和さん

「第38回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「組立品の部」に出品した㈲志村プレス工業所／名古屋工業大学の「メタリック・シナプス」が、将来の製品化に期待が持てるアイデアや考え方、技術・技能が含まれている作品に贈られる「神奈川県知事賞」を受賞した。

この作品は1種類のパーツを組み合わせて構成されている。使用されているパーツは単一形状の三叉ユニットで、パーツ同士を差し合わせた後、同一方向へひねりながら70.529°の位置で固定するという高度な組立手法が採用されている。作品を見る角度によって、四角形、六角形での平行に進む複数の螺旋構造が現れる。この不思議な形状は名古屋工業大学情報数理プログラムの平澤美可三教授が長年研究している、幾何学的形状から生まれる美しい数学オブジェを、平面の板から作成できるように2次元化、志村プレス工業所が加工を担った産学連携によって製作した作品である。今回は製品化までのアイデアやアプローチの仕方が評価された。

同社はこれまでにも2度、平澤教授の研究室と連携しており、第35回には「メビウスの帯」で「技能賞」を、第37回には「ドーナツの裏返し」で「アマダ賞」を受賞。今回は3度目の挑戦となった。

名古屋工業大学の学び合いプロジェクトに参加

志村プレス工業所は2019～2024年度まで、「名古屋工業大学 学び合いプロジェクト」（旧・三機関協働支援事業）という産学連携プロジェクトに参加し、現在は同大学と共同研究を行っている。

このプロジェクトは、同大学による教育主眼の事業であり、中小企業の課題解決をサポートすることを目的としている。経営者や社員、教員、学生など、立場や専門分野の異なるメンバーが参加し、新たな取り組みに挑戦することで、それぞれの知識や経験を活かすとともに、普段は接する機会の少ない分野について学ぶことができる。さらに、多様なメンバーと意見を交わしながら協働することで、新たな視点や気づきを得られる点も、このプロジェクトの大きな特徴となっている。ほかの意見をきっかけに視点を変え、ともに試行錯誤することで、今まではなかった「アイデア」が創出される。

またプロジェクトメンバー全員で課題解決に向けて糸口を探り、目標に向けて一丸になって取り組み、相互に学び合う人材育成も目的としている。地域の活性化、地域経済の振興を目指す取り組みだ。

左：多数個取りされた三叉ユニットのパーツ／右：差し合わされた三叉ユニット

数学オブジェをカタチにする

名古屋工業大学の数学者である平澤教授は、空間内の結び目を境界とする曲面を中心に、空間図形が持つ連続変形で不変な性質を研究テーマに、ものづくりに挑戦している。

平澤教授はさまざまな幾何学的形状から生まれる美しい数学オブジェを研究するとともに、「切らないと解けない」複雑な紐を、あやとりの時のような連続的な変形で解けるか否かを判定する「トポロジー」（位相幾何学）の研究を進めている。その中で、幾何学から紡ぎ出される美の魅力を追求してきた。立体の数理造形物を平面の板から作成できるように2次元化することにより、実際に「カタチ」が完成することで数学オブジェをものづくりで可視化することの意義を強調している。

志村正廣会長は「学び合いプロジェクトに参加することで、自社だけでは考えつかなかった方法がわかり、ものづくりの解決方向が見えてきました。当社の従業員も通常業務に傾注しがちでしたが、プロジェクトに取り組むことにより、革新的なことに挑戦をしようという雰囲気が社内にできあがってきました。さらに、専門家や学生と協働することが刺激になり、仕事に取り組むヒントにつながり、人材育成の面でも役に立ちました。平澤研究室の大学院生・学生たちもものづくりの現場を体験することで、自身の知識を深めることにつながったようです」と成果について語っている。

左：ファイバーレーザマシンVENTIS-3015AJe（6kW・フォーク式パレットチェンジャー仕様）／右：自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATCは2台が稼働する

「肉盛溶接」の技術を応用した溶接アート

左から今井大輔社長、受賞作品を製作した溶接エンジニアの大川良太さん、西片頌さん

「第38回優秀板金製品技能フェア」の「溶接品の部」に出品した㈱今井技巧の「ブラキオサウルス・ステゴサウルス」が「中央職業能力開発協会会長賞」を受賞した。同賞は「卓越する技能を用い、独自の手法を開拓したと思われる作品」に贈られる。

この作品は、金型の欠損部分を補修する「肉盛溶接」の技術を応用した溶接アート。φ0.1㎜のステンレスワイヤーをレーザ光で溶かしながら、フリーハンドで積層造形（AM）を行った。

1体あたりのサイズは、わずか50×10×35㎜。3次元複雑形状への微細な肉盛溶接に対応する移動式YAGレーザ溶接機（300W）を駆使し、高精度マイクロスコープ（実体顕微鏡）を覗き込みながら、精緻な加工を施した。精密かつ微細な肉盛りを実現するため最適な溶接条件を追求し、造形後は手磨きで外観を整えた。

骨格標本のイラストや写真を参照しながら、図面なしで製作した。頭部からスタートし、隣接するパーツを製作して接合する作業を繰り返した。作業時間は1体あたり計70時間程度。本業の合い間に少しずつ作業を進めたため、実際には1体つくるのに数カ月を要した。

最新の微細レーザ溶接と「肉盛溶接」「磨き」の職人技 ― 高度な技術と技能の融合により、積層造形の手法で製作した斬新な作品として評価された。

• 高精度マイクロスコープを覗きながら肉盛溶接を行う大川さん
• 金属ワイヤー（最小φ0.1㎜）をレーザ光で溶かしながら積層造形を行う

研磨産業の集積地で異彩を放つ「磨きのプロ集団」

新潟県燕市の今井技巧は、金型や金属面をRa0.001μm単位の精度で磨き上げる「磨きのプロ集団」。1926年（大正15年）に創業してからちょうど100年、4代にわたり鏡面仕上げのエキスパートとして事業を展開してきた。

東京で飾り職人をしていた初代は、燕の洋食器産業の黎明期に彫金師として招かれ、彫金・研磨の技術を代々継承してきた。3代目・今井道雄会長の時代に、機械化や海外生産移転の影響を受け、「磨き」に特化して金型研磨の専門企業へとシフトした。のちに「にいがた県央マイスター」にも認定された今井会長の技術は、研磨産業の集積地である燕地域においても異彩を放ち、全国から高難度な仕事が舞い込むようになった。

4代目となる今井大輔社長は2006年に入社し、今井会長の指導を受けながら研磨技術を習得。それと並行して経営面ではさまざまな施策に取り組み、事業を発展させた。

現在の顧客数は約800社で、直近10年間の受注案件数は3万4,000件を超える。売上構成は大きく分けて「金型」が約80%、「金型以外」が約20%。以前は「金型」の案件が100%だったが、「金型」市場の深耕と「金型以外」の市場開拓に力を注ぎ、業績を大幅に伸ばした。

• ブラシを使って金型の表面を磨き上げる
• 局所的にISOクラス1のクリーン環境を実現するオープンクリーンシステム（写真）を導入し、#240000の「超精密研磨」に対応する

万博のシンボル「大屋根リング」を金属で再現

前列左から、ホアン・ヴァン・チョンさん、木村勇男さん、大

「第38回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「組立品の部」に出品した㈱現代工業の「板金製 大屋根リング」が「日刊工業新聞社賞」を受賞した。同賞は「技術水準・独創性がきわめて高く、業界の発展に貢献すると思われる作品」に授与される。

この作品のベースとなったのは、「2025年大阪・関西万博」のものづくり体験型展示イベント向けに製作した直径約2mの「板金製 大屋根リング」（1/300スケール）。万博のシンボルであり、「最大の木造建築物」としてギネス世界記録にも認定された全周約2㎞の「大屋根リング」を、約1/300スケール（全周約6.6m・直径約2m）で再現した。オリジナルの「大屋根リング」の設計者であり、万博の会場デザインプロデューサーである藤本壮介氏の監修も得た。

板金フェアの受賞作品は、この「板金製 大屋根リング」（1/300スケール）の1/16ピース。これを全16ピース（各22.5°）連結すると、直径約2mのリングになる。板金フェアのサイズ規定に合わせてリングを構成するピースを抽出した格好で、材質を鉄からステンレスに変更して再製作した。

曲げと嵌め合いだけで製作 ― シカル曲げを活用

溶接・接着・ビス止めなどの接合はいっさい行っていない。高精度な「曲げ加工」と「嵌め合い」による組立だけでつくり上げ、繰り返し分解・組立が可能な構造となっている。

木造建築の「大屋根リング」は、420×420㎜の柱と420×210㎜の梁を、日本の伝統技術である「貫（ぬき）工法」で格子状に組み上げている。同社のリングは、切り欠きを入れた15×15㎜の柱と梁を嵌め合わせることで、梁が柱を貫通して支え合う「貫工法」の意匠を模している。

部品点数は、受賞作品（1/16ピース）が台座を含め79点、全16ピースを連結したフルサイズだと1,216点にもおよぶ。各部品の寸法誤差や反り・ひずみが累積すると、組立作業に大きな影響をおよぼすことになる。そのため、レーザ加工と同社の代名詞である高度な曲げ加工技術によりきわめて高い寸法精度を実現するとともに、試作を重ね、嵌め合い部のクリアランスを0.1㎜単位で調整した。

3次元CADによりアセンブリーモデルを作成し、組立の整合性を事前に確認。柱と梁は、V溝加工と曲げ加工を組み合わせた「シカル曲げ」によりシャープなエッジを形成し、「クロージング曲げ」により角パイプ状に加工した。

金属でありながら木造建築のような鋭いエッジとやわらかな意匠性を両立させ、オリジナルの「大屋根リング」が持つ格子構造の幾何学的な美しさや、「光と影の調和」を表現した。高精度な加工と複雑な組立作業を支える高度な技術・技能に加え、作品全体の完成度の高さも評価された。

左：2025年9月に万博会場で開催された「大阪のものづくり おもろいミライ展」に出展したフルサイズの「板金製 大屋根リング」（1/300スケール）／右：板金フェアに応募した1/16ピースの3次元モデル

建築金物が中心　― 高度な曲げ加工技術に強み

同社は1990年の創業以来「精密で良質な製品づくり」をモットーとし、建築金物・店舗内装など、高い加工精度と外観品質、特殊形状への対応が求められる板金製品を手がけてきた。顧客は設計事務所やハウスメーカーなど約130社。その約80%が大阪市生野区の工場から半径5㎞圏内に集中しており、長年にわたり地域のものづくりを支えてきた。

高精度・高品質な曲げ加工技術には定評があり、多くの顧客から厚い信頼を寄せられている。その卓越した技術・技能は「優秀板金製品技能フェア」でも高く評価されており、第33回（2020年度）では「Rのクロージング曲げ」が「厚生労働大臣賞」を受賞。第36回（2023年度）では、その工法をさらに発展させた「三重Rのクロージング曲げ」が「単体品の部」のグランプリを受賞した。

2024年夏にはエクステリアなど意匠性の高い新分野への進出を目指し、V溝加工機とベンディングマシンを導入。高級感が求められる装飾金物などに用いる「シカル曲げ」を内製化した。シカル曲げは「板金製 大屋根リング」だけでなく、同社初のBtoC製品として開発したダストボックス「EXTLINE」シリーズにも活用しており、強みである曲げ加工技術の進化・拡張につなげている。

左：柱と梁は「シカル曲げ」と「クロージング曲げ」によりシャープなエッジの角パイプ状に加工した／右：2025年12月に発売したダストボックス「EXTLINE」。シカル曲げによる美しいフォルムが特徴的

金型から製作してプレスによる絞り形状を再現

前列左から古庄理史営業係長、諸石裕社長、田中隆二さん。後列左から原田秀彦さん、廣津礼製造部長、盛永明日香管理部主任、小山良製造部シャーリング課課長、永露美幸さん、長森達周さん

「第38回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「単体品の部」に出品したリョーユウ工業㈱の「グローリー・ホール」が、特に高度な曲げ・絞りなどの技術・技能を用いた作品に贈られる「日本塑性加工学会会長賞」を受賞した。

本作品は一見専用の金型を製作してプレス加工されたように見えるが、板金加工にこだわり、ベンディングマシンで加工されている。イメージとしてはφ20㎜の穴の板に、0.2㎜ピッチで大きくした50種類のディスク10枚を少しずつ押し込んで、穴をφ37㎜程度まで変形させ、それと同時に板厚方向にも塑性変形させている。形状は、ダムから水を抜くダム穴をイメージしている。穴が割れたり、板がひずんだりと何十枚もテストを行ってこの形状を製作したという。鏡面仕上げのステンレス材（SUS304）・板厚1.2㎜を使って、ひずみのほとんどない作品に仕上げており、高度な塑性加工の技術・技能が評価された。

絞り加工を金型レスの板金加工に置換

本作品は「絞り」形状の再現で、ベンディングマシンのさらなる可能性を提案するために構想されたオリジナル作品。穴の加工にあたって、ベンディングマシンのダイはV溝ではなく、ホール状のものを作成。パンチはディスク状のものを重ね、あえてホルダーに固定せずに圧力を加えて加工した。徐々にディスクの径を大きくし、それを抜き落としながら成形した。形状を決定する要因がダイの径やディスクの重ね方、抜き落とす順序、ストローク長など多岐にわたる中、何十回もの試行を重ねて要素分析を行い、目標となる形状に近づけたという。真っすぐに穴を延ばすことが困難で、ディスクと材料の固定治具もかなりの試作を繰り返した。そうした中で、垂直にボルトをとおすことで芯を捉えるという、これまでとは別の発想の積層金型にたどりついた。

また、板を延ばして穴を広げる加工の性質上、穴の外にも応力が発生し、ひずみも強く出る。しかし、完成した作品はひずみをおさえる工夫と、これまでに培った作業者の技術力で、高い平面度と曲げ精度を実現した。絞り加工・プレス加工とは異なり、個別の金型を必要としないため、小ロット低コストでの製作が可能となっている。

「グローリー・ホール」の加工方法

ベンディングマシンによる加工の可能性拡大

諸石裕社長は受賞の喜びについて次のように語っている。

「作品の評価については社内でも賛否が分かれていました。板金加工の知識の浅い者からは『美しい穴』としか捉えられず、加工をかじった者からは『絞ればいいのに』と、作品の本質とは異なる角度から否定的なコメントがありました。度重なる試作の末、思い描いた作品を完成させることこそできましたが、『ベンディングマシンによる加工に造詣の深い人でなければ、この形状を実現するための苦悩と技術は理解されないのではないか』という心配がありました」。

「結果としてこのたび審査を担当された諸先生をはじめ、多くの関係者の方々から賞賛のお声をいただいたこと、また、栄誉ある賞の中でも特に意識していた『日本塑性加工学会会長賞』を頂戴したことで、われわれの努力や信念が報われた、間違っていなかったと、感涙にむせぶ思いです。専用金型を不要とすることによる省コスト化、また、ベンディングマシンによる加工の可能性拡大という観点から、これまでにない技術を提案できたと自負しています」。

• 本作品のために製作されたダイ・治具の一部
• 同じく本作品のために製作されたディスクの一部