「ものづくりのパートナー」として幅広い要求に対応

増田武夫社長

岡田鈑金㈱は1923年に創業され、芝区、品川区と工場を移転したが戦災で焼失。1949年に大田区に工場を移転、1952年に岡田鈑金㈱が設立された。しかし、周囲の急速な宅地化にともなって1988年に茨城工場を開設。大田区で操業していた時代に交流があった技術者や職人を茨城工場に招き入れ、精密板金加工だけでなく機械加工や塗装などの多彩な技術・技能が集結した「ミニ大田区」を再現した。

事業の成長・発展とともに土地・工場を順次拡張し、移転時には1,600坪だった茨城工場の敷地面積は現在では2万坪となっている。広大な敷地に最新鋭の加工設備群と熟練の技術・技能を集約。精密板金加工をコア技術としながら、設計、プレス、洗浄、シルク印刷・塗装、組立、検査にワンストップで対応する18棟の工場建屋を建設し、「自社内一貫生産」を実現。従業員数も200名に拡大し、創業102年をむかえた2025年の売上は26億円超えと発展している。

現在の受注案件は血液検査装置、半導体製造装置向けチラー、理化学機器であるドラフトチャンバー、集合住宅向けの宅配ロッカーなど。同じ業種の得意先とは同時に取引しない「1業種1社」をモットーとしており、「ものづくりのパートナー」として得意先からの信頼は厚い。それがひいては品質基準や要求仕様が異なる多種多様な仕事に対応できる技術力と、特定業種の好不況の影響を受けにくい安定した収益構造にもつながっている。

左：自動倉庫MARSとライン化されたパンチ・レーザ複合マシンACIES-2512T（手前）とファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ（奥）／右：電動サーボ汎用ベンディングロボットシステムEGB-1303ARse

医療機器・半導体関連機器・理化学機器で売上の90%を構成

「『ものづくりのパートナー』として、お客さまに選ばれる企業を目指し、『設備力』『自社内一貫生産』『技術力』『信頼と実績』を強みに、お客さまとのWin-Winの関係を大切にしてきました。そのため、お客さまからの無理難題にも挑戦してきました。ところが太陽光発電された電力の買い取り制度が、FIT（固定価格買取制度）から市場連動型のFIP 制度へ移行したことなどによる需要の変化や、価格競争の激化とコモディティー化により、主力事業だった家庭用蓄電池を製造・販売されていたお客さまが2026年3月に蓄電池事業から撤退を発表され、仕事がなくなりました」。

「一方で、AIや半導体産業が2021年から好調となり、当社が受注するチラーが半導体製造装置メーカー向けに大増産となりました。この製品は半導体製造装置やレーザ加工機などの精密な温度管理に利用され、装置や発熱体を冷やしたり温めたりするための温度調節機器です。これが毎月数百台オーダーで発注されるようになり、当社は製品の筐体から部品の加工、溶接、リーク検査を行い、組立後に出荷しています。半導体市場が活況で増産傾向が今後2年は続くと言われています」。

「また、長年継続取引で受注している血液検査装置も、医療現場の人手不足や業務効率化のニーズを背景に、国内外で市場が拡大しており、増産傾向となっています。その結果、2025年度の売上の90%がこの3社からとなりました。しかし、医療機器はともかく半導体関連はシリコンサイクルで需要の山谷の激しい業界だけに、将来的には柱をもう1～2本は増やしたいと考えています」（増田武夫社長）。

• 手曲げ加工後にベンディングロボットHG-1003ARsで曲げ、再度手曲げして完成する製品
• ベンディングマシンが並ぶ曲げ工程

自動化・ロボット化とアナログの融合

齋藤聡社長

㈱コスミックは、千葉県八街市に本社工場および第2工場を構え、精密板金加工を主軸とした板金加工事業を展開している。同社の強みは自動化・ロボット化された最新設備と、生産管理やCAD/CAMを融合させた統合生産体制。さらには角・長方形・長丸・特型など多岐にわたる金型を豊富に保有し、複雑な形状や特殊な加工要求にも柔軟に対応できる体制を整え、設計から受注、出荷までの全工程を一元的に管理、顧客の多様なニーズに応じた製品をスピーディーに提供することを可能にした。ISO9001認証を取得し、品質保証体制についても万全を期している。

また、日ごろから板金加工に関する社員教育・訓練を徹底することで多能工を養成、デジタルと作業者のスキルを掛け合わせ、デジタルとアナログを融合させることで、高品質な製品づくりができることも強みとなっている。

これによって、役員を含めた社員28名で月商7,000万円を実現し、年商10億円達成を目指している。

新型コロナでオフィス家具の受注内容が変化

同社はこれまで、千葉県内にある大手オフィス家具メーカーの関東工場からオフィス建材・内装設備、間仕切りなどのパーテーション用板金部材を、同じく県内にある昇降機メーカーから昇降路関連の制御関係の板金部材を、その他県内企業から各種建材関連の部品加工を受注してきた。

しかし、新型コロナによるパンデミックでオフィス環境が大きく変化。リモートワークの普及で、オフィスと遠隔勤務を組み合わせた働き方が広がり、出社する社員が減少したため、オフィスを小さくして賃料や光熱費など、ムダな費用を減らす企業が増えた。フリーアドレスの導入で使用する席を固定せず、空いている席に座る仕組みが一般的になり、パーテーションやオフィス用建材の仕事は大きく減った。また、建設工事の中断により昇降機関連の仕事も減少、一時的に同社の受注は大きく落ち込んだ。

その一方で、必要なときにだけ使える小さな個室やシェアオフィスを選ぶ傾向が強まり、個室型ワークブース、パネルで囲む半個室ブース、テーブル付きパーソナルチェアなどの新たなオフィス家具需要が生まれた。そうした中で、これまで同社とは取引のなかったオフィス家具メーカーの千葉工場から1人用、2人用、4人用の完全個室・防音ブースの天井ユニット製作の引合いが2020年末からはじまった。

左：パンチングマシンEM-3612ZRT+AS-3015NTK+ULS-3015NTKと、その前に設置されたAMTES用のバッファーステーション（手前）／右：板金加工工場の生産性向上と工程間搬送の自動化を目的とした自律搬送型ロボットAMTES-500

完全個室・防音ブースの天井ユニットを製作

「お客さまが千葉工場周辺の板金工場の設備を調査され、5´×10´に対応した加工設備を保有していた当社に引合いがあり、見積書を提出することで、新規サプライヤーとして取引いただけるようになりました。取引が始まって5年弱が経過しましたが、現在も当社では月間300～400台、年間4,000～5,000台分の天井ユニットを製造しています」。

「コロナ禍が終息しても1人用ブース、ソロオフィスに対する需要は根強いものがあるようです。オフィス家具業界では年間1万～1万5,000台の市場規模となっており、当社の得意先が半数以上のシェアを持っているようです。いずれは需要が一巡して縮小すると思いますが、このブームは2～3年は続くともいわれています。この市場には従来からのお客さまであるオフィス家具メーカーも参入されており、当社への発注量も徐々に増えていますが数十台ベースです。お客さまにはライバルメーカーから仕事を受注していることをお伝えし、ご了承をいただいています」。

「こうした仕事が忙しくなったことから、現在ではオフィス家具メーカー2社と昇降機メーカー1社の計3社で受注全体の95%を占めるようになりました。会長とも相談してこの3社以外の仕事は返上し、3社に特化した営業にシフトしました。企業や業種を絞り込むことによるリスクはありますが、当社の設備にピッタリと当てはまるので、当面は現状を維持するつもりです」（齋藤聡社長）。

左：バッファーステーションAMTES-BS／右：左からEG-6013AR、HG-1303Rm、EGB-1303ARseとベンディングロボット3台が並ぶ

日本人・外国人・自動化設備のベストミックスで労働生産性の最大化を追求

長沢茂樹社長（左）と水野勉工場長（右）

埼玉県飯能市の㈲新興製作所は2026年1月、電動サーボ小物ベンディング自動化システムEGB-6013ARceを導入した。更新ではなく増設で、これにより同社の曲げ工程はベンディングマシン6台体制となった。

同社は総勢14名のうち外国人材（インドネシア・中国・ベトナム）が半数を占める小規模・多国籍の体制を採っている。2代目経営者の長沢茂樹社長は、就任前の2011年頃から経営改革に取り組み始め、日本人・外国人・自動化設備のベストミックスを模索。スリム化と高効率化を追求し、労働生産性の最大化に挑戦してきた。

2020年以降は曲げ工程の自動化・スキルレス化に力を入れている。2022年には自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATCを導入し、今回は同社初のベンディングロボットとしてEGB-ARceの導入に踏み切った。

EGB-ARceは、直感的に操作できる使いやすさと、省スペースでありながら多彩な曲げ加工に対応する機能性が特徴だ。同社は空調機器向けの小物部品をターゲットに自動化を進め、曲げ工程のボトルネック解消をはかった。初めてのベンディングロボットにもかかわらず立ち上げはスムーズで、わずか5カ月の間に約260品目もの加工データを作成。曲げ工程の生産性は2倍以上に向上した。

EGB-ARceで加工した空調機器部品。左・中央はSUS304・板厚1.0㎜、右は35×35㎜の小物部品（SPCC・板厚1.0㎜）

標準化と組織のスリム化を推進 ― 少数精鋭の高付加価値企業へとシフト

新興製作所は1984年、長沢社長の父である長沢康隆氏が設立した。創業当初から空調機器向け板金部品を中心に手がけ、高度な技術・技能を備えた職人集団として発展を遂げてきた。

現在地へ移転したのは2008年。主力顧客の事業再編にともなう増産要請に応じるかたちで、生産拠点を移転・拡張した。当時は従業員25名程度を抱え、外国人材の比率は30%以下。週休1日で毎日3～5時間の残業が当たり前という労働集約型の体制だった。

2010年代に入ってからは、入社後10年余の経験を積んだ長沢社長が抜本的な経営改革に乗り出した。

同社はそれまで、ベテラン社員の勘と経験に支えられた職人集団だった。顧客の信頼は厚かったものの、工程のフローチャートも生産予定表も存在せず、加工条件の数値的な根拠や作業標準もない状態だった。属人的な技術・技能の継承は難しく、残業や休出も漫然と膨れ上がっていた。

長沢社長は改革の手始めに技能実習生3名を受け入れ、曲げ・スポット・溶接の各工程に配置して、みずから教育を担当した。その過程で、職人の感覚に頼っていた加工条件や製作基準を見直し、ものづくりプロセスの根拠を明確にしながら標準化・数値化を進めた。図面や仕様書の指示が不十分な顧客には品質基準の明確化を求め、明確な指示を得られない場合はJIS規格をベースとした社内基準を適用した。ものづくりの基準を明確にしたことで経験の浅い現場作業者の迷いは消え、生産効率が高まるとともに、個々の成長速度も加速した。

長沢社長が育てたメンバーの成長にともない、同社のものづくりのありようも徐々に変容していった。長沢社長は、自分の目が行き届く適正規模として総人数15名をターゲットと定めた。欠員が出た際も「充員するか、少人数で付加価値を高めるか」を現場作業者に問いかけながら、スリムでコンパクトな組織へのシフトを進めた。また、指標として1人あたり月間売上高（パーヘッド）200万円を目標に据えた。

当初は手探りだったが、2年後には年間休日を増やし、残業時間を1/4以下へと大幅に削減したうえで、過去最高の売上高・利益率を達成した。具体的な成果が出たことで、「この方向性を引き続き追求すべきだという確信を得られた」と長沢社長は振り返る。

長沢社長が入社した2000年頃と比較すると、現在の総人員は減少しているにもかかわらず、売上高は約2倍へと増加している。

• パンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT（4段パレットチェンジャー仕様）
• 2022年に導入した自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATC。ベトナム人スタッフがプログラム作成から加工まで担当する

国内外で精密板金主体のものづくりを担う

梅田英鑑社長

梅田工業㈱は1947年、埼玉県熊谷市でモーター変圧器の設計・製造・販売を行う会社として創業した。1956年にプレス部品の加工を始め、翌1957年からはプレス金型の製作にも取り組み、試作から金型製作、プレス加工までを一貫して行うようになった。1989年に現在地に本社工場を移転した。

1995年にはインドネシア・ジャワ州ブカシ県にある「MM2100工業団地」にプレス金型・プレス部品の製造・販売を行う「PT.UMEDA KOGYO INDONESIA」を設立。2013年には精密機器メーカーに売却するとともに、同国内の板金加工への需要の高まりを受け、「MM2100工業団地」内に、板金加工に特化した「PT.UMEDA FACTORY INDONESIA」を新たに設立した。

日本国内では2017年に機械加工専門の「高杉マシンテック㈱」を設立し、2023年には塗装工場をM&Aで取得。2024年には本社工場と小川を挟んで取得した土地に、板金加工の先頭工程であるブランク工程を集約統合した「FC工場」が完成した。同社は国内外で多品種少量生産に対応する板金加工と、機械加工を主力とする事業を展開。部品加工から塗装、組立までを一貫して行う「ワンストップ体制」を整えてきた。

• 工場内に設置されたモニターでは、生産管理システム「F.P.I.sys」で工程負荷などを見ることができる
• TKがMARSに製品を集積する際に、自動でプラダンを挿入する機能により製品のキズを防止する

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新設した工場棟に導入したファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJe（左）と自動倉庫MARS-2512N（右、8段6列）

工場面積1.6倍、生産能力2倍超に

長南由春社長（左）と製造部の齋藤勇部長（右）

山形県鶴岡市の㈱斎藤板金工業所は2025年5月、新工場棟の全面稼働を開始した。

主力顧客である大手医療機器メーカーからの増産要請に応え、新たに工場建屋を3棟増築。既存の3棟と合わせ、計6棟となった。建屋の増築にともない、ファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJeと自動倉庫MARS（8段6列）、自動金型交換装置付きサーボベンディングマシンEGB-6020ATCe×2台、新型バリ取り機などの自動化設備を導入した。

新設した3棟のうち、1棟目はブランク工程と2次加工エリアでACIES-AJe+MARSなどを設置し、2棟目は曲げ工程でベンディングマシン4台を設置した。3棟目は1階を梱包・出荷エリア、2階を営業事務所とした。

既存の工場建屋3棟も、設備の配置を見直して動線を整え、各棟の機能を明確化した。1棟は建築板金工場で、ほか2棟にはパンチ・レーザ複合マシンEML-3510NTと自動倉庫MARS（8段6列）、ENSIS-3015AJ（3kW・パレットチェンジャー仕様）、ベンディングマシン8台が設置されている。

これにより、同社の工場面積は約1.6倍に広がり、生産能力は2～2.5倍に向上した。自動化・スキルレス化を推進したことで、人材不足や人材多様化への対応力も高めた。内製化により板金加工の外注割合は従来の10～15%から5%以下まで減少し、柔軟な納期対応が可能になるとともに、利益率も改善した。また、ブランク・曲げのラインを2系統とすることでBCP対応を強化し、トラブル発生時も供給責任を果たせる体制を整えた。

左：新設した曲げ工程。ACIES-AJeで加工したブランクを加工する。ATCベンダー3台とFMBⅡ-3613NTが並ぶ／右：EGB-6020ATCeによる医療機器部品のステップベンド加工。5台のATCベンダーはすべて女性のベトナム人技能実習生がオペレーションを担当する

「精密板金部門」と「建築板金部門」の二本柱

同社は1937年に建築板金の専門企業として創業したのち、積雪が多い冬季の仕事を確保するため、農機具の部品製造などの工場板金を手がけるようになった。1977年に鶴岡工場を新設したのを機に、本格的に「精密板金加工」の分野へと進出し、それ以来、約半世紀にわたって技術・技能を磨いてきた。

今では売上全体の約80%を「精密板金部門」が占め、残りの約20%を祖業である「建築板金部門」が担うユニークな事業スタイルを構築。「金属のフロンティア」を企業理念に掲げ、「フロンティアスピリッツ」により精密板金・建築板金の両面から金属加工の可能性を追求している。

「精密板金部門」の顧客は約20社で、そのうち主力の大手医療機器メーカーからの売上が90%弱を占め、検体検査装置などの筐体や内部部品を手がけている。医療機器は受注変動の小ささと長期リピート生産が特徴だが、欧州向け新機種のリリースやモデルチェンジのタイミングが重なり、今回の増産要請につながった。

長南由春社長は「少子高齢化は世界的な課題で、欧州では検体検査装置の需要が高まっています。コロナ禍で流通・販売が滞っていた分の需要が本格化し、今期（2026年度）と来期（2027年度）は繁忙が見込まれます」と説明する。

「建築板金部門」は、一般住宅の屋根・外壁工事から雨どい工事、リフォームのほか、神社・仏閣の屋根葺工事などの特殊工事まで幅広く対応している。建築板金技能士や建築施工管理技士といった有資格者が在籍し、豊富な施工実績で多様なニーズに応えている。

2019年以降は、主要顧客からの要請に基づき、SDGsへの取り組みを活発化。社内照明の完全LED化やペーパーレス化に取り組んできた。今回の設備投資でもCO2排出量を低減する省エネ設計の最新機種、女性活躍や従業員の負担軽減に貢献する自動化設備を採用している。

福利厚生面の充実にも、いち早く取り組んできた。年次有給休暇の取得促進へ向けて、半日単位・1時間単位での有休取得、有休の計画的付与などを導入したほか、失効した年次有給休暇の積立制度の導入と取得事由の拡充などを順次実施。女性社員の増加にともなって事前申請の制約も撤廃した。多角的な視点からダイバーシティを推進し、多様な人材が活躍できる職場環境を整えている。

左：ベンディングロボットシステムEG-6013ARも活用し、自動化を推進している／右：検査工程もペーパーレス化を推進し、タッチパネル式のモニターに図面を表示してチェックを入れる

大型自動倉庫にブランク加工マシン2台を接続 ― 複合マシン1台増設で、生産能力は5倍に

三村泰洋社長（左）と製造部の生方富士夫部長（右）

茨城県日立市の太洋工業㈱は2023年9月、敷地内に建設した新工場棟の本格稼働を開始した。

新設した「A棟」は建築面積1,809㎡で、これにより全体の工場建築面積は約25%拡大した。A棟にはファイバーレーザ複合マシンACIES-2515T-AJと、ファイバーレーザマシンVENTIS-3015AJ（4kW）を導入し、自動倉庫MARS-3015N（12段14列）と接続。窒素ガス発生装置PSA10002HTも2基導入した。10～20年前に導入したブランク加工マシン3台との入れ替えで、ピーク時は6台を数えたブランク加工マシンを2台に集約した。

これによりブランク工程の生産能力は最大で約3倍に向上した。主力製品である半導体製造装置向け大型筐体の受注が右肩上がりで推移する中、顧客の増産要請に応えるため、ボトルネックとなっていたブランク工程を刷新した。

さらに、2026年夏にはACIES-2515T-AJe（6段2列・TK仕様）を追加導入し、半導体製造装置部品の専用機としてフル稼働させる予定だ。これによりブランク工程の生産能力は、A棟開設前の5倍程度まで引き上げられる。

三村泰洋社長は「半導体製造装置の市場は、極端なアップダウンを繰り返す従来の『シリコンサイクル』から、AI需要にけん引される右肩上がりの『スーパーサイクル』へと移行し、今後も成長が見込まれます。お客さまからはさらなる増産を求められており、ご要望にいかにしてお応えするかが当面の最重要テーマです」と語っている。

左：2023年9月に開設した新工場棟（A棟）。建築面積1,809㎡で、同社の工場面積は25%拡大した／右：MARSと連動するファイバーレーザマシンVENTIS-3015AJ（4kW）。テイクアウトローダー（TK-3015L）を備え、製品・残材の仕分けを自動化

半導体製造装置部品の増産対応で成長軌道へ

1941年に創業した太洋工業は、「ものづくりの街」茨城県日立市で80年超にわたり地域産業を支えてきた老舗企業だ。現在は、各種鋼材の加工・販売を手がける相鐵㈱（茨城県日立市）を中心とした相鐵グループの一員として板金加工と溶接組立の機能を担い、急成長を遂げている。

同社は現在、「板金加工事業部」と「回転保管庫事業部」の両輪体制で事業を展開している。

「板金加工事業部」の事業内容は、ここ6年ほどで大きく様変わりした。それ以前は大手電機メーカー向けの情報通信機器部品を主力製品としてきたが、現在は大手半導体製造装置メーカー向けの筐体・部品が売上全体の約60%、次いで大手医療機器メーカー向けの装置部品等が約20%を占めている。残りの20%は情報通信機器部品や印刷機器部品、相鐵グループ経由で受注する各種案件となっており、いずれも増加傾向にある。

「回転保管庫事業部」では、回転式立体駐車場の要領で各種アイテムを回転・収納する「電動式回転保管庫」（スマートストレージ）を開発・製造している。収納アイテムは産業用の各種部品や食器など。中でも半導体製造プロセスで用いられるレチクル※を保管する専用ストッカーは、ニッチな分野ではあるものの高いシェアと競争力をほこり、半導体市場の急拡大にともなって成長が期待されている。

太洋工業単体の売上高は、直近5年で約2倍に増加した。今後は半導体製造装置部品の増産対応に加え、自社製品である回転保管庫の販売強化、相鐵グループのシナジー創出によって、さらなる飛躍へつなげていこうとしている。

※ ウエハー上に回路パターンを焼き付けるための原版（フォトマスクの一種）

• 曲げ工程には10台以上のベンディングマシンが並ぶ
• 多軸ロボット2台と回転ステージを備えた独自仕様のロボット溶接システム。半導体製造装置向け大型筐体の溶接作業の自動化・品質安定化に貢献した

塑性加工法を用いた製品の製造に強み

左から長﨑祐太専務、長﨑博孝社長

「温故知新」を経営理念にかかげる㈱長崎プレス工業は、深絞り加工、ヘラ絞り加工、ダイレスフォーミング加工であるインクリメンタル加工、そして精密板金加工と、従来から伝わる塑性加工法を用いた製品の製造に強みを持っている。

「当社は塑性加工の技術を磨き、『さらに良い製品にするにはどうしたらいいのだろう』と自問自答し、ものづくりに挑んでいく。その繰り返しにより、過去にはない『新しい創造』を生み出す努力を重ねてきました。現在は塑性加工を中心とした多角的な事業を展開し、金型製作からアセンブリー、試作から量産までの一貫生産を行っています。最近では、設計段階からお客さまに協力し、アセンブリー品を数多く受注・納品するに至っています。今後はこの取り組みをさらに発展させ、お客さまの製品開発・製造に貢献し、お客さま価値向上に貢献していきたい」（長﨑博孝社長）という。

オイルフィルター部品の深絞り加工から始まる

同社は1959年に長﨑孝雄氏が東京都大田区で㈲長崎プレス製作所として設立、トラック関連を中心にオイルフィルターなど、深絞り加工によるプレス部品加工を行った。その後、1989年に茨城県常陸大宮市の「常陸大宮工業団地」に移転、株式改組して㈱長崎プレス工業となった。

2000年に金属板を押さえ具で固定して回転させながら、ローラー（またはヘラ）を金型に押し当てて塑性変形させ、徐々に金型形状へと成形する「ヘラ絞り加工」に対応するため、NC制御のスピニングマシンを導入した。さらに、2011年にはインクリメンタル（逐次成形）加工に取り組むようになった。

事業発展にともない、2012年に同団地から撤退した大手企業の工場を土地・建物ごと購入。本社工場の建屋はそのまま活用し、本社工場・事務所機能を移転し生産能力を増強した。

さまざまな塑性加工技術に挑戦する企業努力が評価され、2016年には「第32回素形材産業技術賞 中小企業庁長官賞」を受賞。2017年に長﨑博孝氏が2代目社長に就任した。

左：自動倉庫MARS-2512Nと連携するファイバーレーザ複合マシンEML-2512AJ-PDC+LA-2512NTK+SR-2512NTK／右：自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATCによる曲げ加工

ヘラ絞り加工・インクリメンタル成形に取り組む

2000年にスピニングマシンをNC付きで導入した。回転させた金属板に「へら」と呼ばれる棒やローラーを押し当てて、少しずつ金型に沿って変形させるヘラ絞り加工は、作業者がヘラで押し付ける力によって加工状態が変わり、品質にバラつきが生じやすいので、安定した加工を行うためにはNC化が必要と考えた。

2011年に導入したダイレスフォーミングマシンは金型を使わずに、NC制御された棒状の工具を金属の薄板に少しずつ押し当てて3次元形状を逐次成形（インクリメンタル加工）する。専用金型が不要なため、自動車業界ではトヨタ、日産自動車などが自動車ボディの試作や少量生産に活用しており、大幅なコスト削減と納期短縮を実現している。

「NCのインクリメンタル成形の加工技術が掲載されている雑誌を偶然見て、メーカーに問い合わせたのがきっかけです。同型マシンは国内でも10台以下しか稼働していないと聞いており、特徴があります。建設機械メーカーから大型建設機械部品の世界初の加工にトライしたいと要望があり、最初は断ったのですが、失敗ありきで挑戦することになりました。ところが試作は無事に成功し、それ以来、マイニング向けなどの大型ダンプや建設機械部品の加工を継続受注しています。リピート受注ですが、ロットは多くても数十個の多品種少量生産です」（長﨑社長）。

左：NCで制御されるインクリメンタル加工の様子／右：医療機器のボックス製品

めっき事業から前工程の板金加工に参入

中西蔵人社長

三鷹金属工業㈱は1948年にめっき業として創業した。翌1949年に㈱三鷹鍍金工業所を設立し、1952年には現在の社名である「三鷹金属工業㈱」に改称。めっき事業を軸に時代のニーズに対応する中で、さまざまな技術研究、製造努力を行っていった。さらに、1961年には板金部門として、関連会社の三越工業㈱を設立、1968年には現在地に全面移転し事業の効率化・合理化をはかった。

1975年には新分野としてエアコンの販売を展開する事業をスタート。その後は省エネルギー化の太陽光選択吸収皮膜処理をした集熱板の製造、真空式ソーラー温水器「サンファミリー」の販売、太陽光発電システム設計・施工販売など、事業の多角化を進めていった。

多角化から「選択と集中」へ

3代目社長の生沼好英氏は事業の見直しを進める中で、2016年に三越工業㈱との合併を決断。板金加工事業を中核とし、ほかの事業から順次撤退していく「集中と選択」の経営を進めた。その際に生沼氏をサポートしたのが、現社長の中西蔵人氏だ。もともとメーカーの設計技術者として活躍していたが、生沼氏の長女と結婚した縁もあって2011年に同社へ入社、2022年に4代目社長に就任した。

「当社に入社する前は、メーカーで設計をしていました。もともとものづくりが好きで、入社後は現場で抜きや曲げの加工にも携わりました。前職で設計者をしていた際に、描いた図面どおりに製品ができるか不安に感じた経験から、ものづくり視点を踏まえた設計提案力を備えることが重要だと考え、提案力の強化に力をそそいできました」。

「事業の多角化にともない、工場をはじめとしたリソースを拡大。道路を挟んで6,000坪におよぶ土地を取得し、従業員数もピーク時で40名超えまで増えました。生沼前社長には子息―私の妻の弟にあたる生沼好一朗専務がいますが、私の入社時点でまだ20代の学生だったため、私は彼が成長するまでの中継ぎと思っていました。しかし、社長就任後、しばらくして先代が亡くなり、あと10年くらいは私が社長を務める必要があると感じています」（中西社長）。

左：曲げ加工用CAM VPSS 3i BENDによる曲げ加工のシミュレーション／右：ベンディングマシン3台が並ぶ曲げ工程。今後は曲げ・溶接の自動化を推進していく方針だ

めっき事業から撤退し、板金加工がコア事業に

社長就任後、中西社長は創業以来手がけてきためっき事業について、設備稼働率の低下や設備維持費の増加に加え、めっきに関わる業務が板金事業のうち売上20%程度にとどまっており、めっき事業との一貫工程だけでは事業の成長が見込めないと判断した。そこで2026年6月、セイワホールディングス傘下の㈱冨士鍍金工業所へ、金属表面処理事業を譲渡した。

「板金設備であればそれこそ10年、15年使えますが、めっき設備は強酸や強アルカリの薬品、高温と高湿度が入り交じる過酷な環境に金属が日常的にさらされるため、適切な対策を怠ると、排気ダクトや建屋の鉄骨が数年でボロボロになるなど、腐食や劣化の度合いが板金工場と比べて非常に早い。投資回収もきびしく、建物・設備の管理も大変になってきたことから事業譲渡を決断しました」（中西社長）。

これまで同社はめっきを主体とした表面処理の仕事を、大手企業を含めさまざまな企業から受注していた。中でも表面処理としてのめっきが多かったのが板金製品で、前加工である板金加工を取り込むことで、付加価値向上を目指し、板金加工事業に参入した経緯がある。

近隣の大手重工メーカーの関連会社からは、業務用エアコン部品や、トラックに搭載される冷凍・冷蔵ユニット用熱交換機の制御ボックスの加工から表面処理までを一貫受注してきた。しかし最近は、表面処理の方法がめっきから塗装に代わったことで、めっきの仕事が減る傾向にあった。

一方、冷凍・冷蔵ユニットの熱交換機用の制御ボックスは現在も受注の60～70%を占めるまでになっている。

• 溶接工程
• 溶接を終えたボックス製品

「福山営業所」の切板生産能力を大幅強化

福山営業所の玉岡将史所長（左）と鉄鋼事業部の神宅竜大係長（右）

鉄鋼・建材商品の販売から請負工事までを手がける専門商社の小野建㈱は2026年2月、「福山営業所」（広島県福山市）に大板材対応ファイバーレーザマシンVENTIS-6225AJe（9kW）の15段パレットチェンジャー仕様を導入した。同機種の9kW・パレットチェンジャー仕様としては世界初。アマダ独自のビーム軌跡制御技術「LBC」を搭載した9kW仕様で、軟鋼（電炉材）・板厚36㎜まで加工できる。8′×20′（2,438×6,096㎜）の大板材に対応し、15段パレットチェンジャー仕様で長時間連続運転に対応する。

小野建の「福山営業所」は、2025年7月に本格稼働を開始した。中国エリア最大級となる鉄骨平屋約2万3,900㎡の加工機能付き大規模物流センター（福山倉庫）を備え、最大2万トンの鋼材を保管できる。倉庫内には1次加工・2次加工の最新加工機が多数設置されており、「中国・四国エリア」のマザーヤードとして位置づけられている。

今回のVENTIS-6225AJeの導入により、鋼板の切断工程は、先行して導入したVENTIS-3015AJe（4kW・20段パレットチェンジャー仕様）との2台体制となった。板厚・サイズの両面で加工領域が拡大し、生産性・材料歩留りが向上したことで、福山営業所の切板生産能力は大幅に強化された。これまで外部に委託していた大板材や厚板の1次加工を内製化し、大口・小口を問わず顧客の要望にきめ細かく応える即納体制を構築した。

2台のレーザマシンはそれぞれ月間稼働時間が約360時間に達し、すでに福山営業所の中核設備として活躍している。現在、福山営業所で生産する切板は、機械・設備・プラントなどの「製缶業」向け部材（SS400・板厚1.6～36㎜）が大半を占める。今後は在庫する材質・板厚の種類を増やしながら、建築向け・造船向けなどの案件も開拓していく。

左：2025年7月に本格操業を開始した小野建㈱の福山営業所／右：約1,300種類・約1万8,000トンの鋼板を常時在庫している

「鉄鋼商材のスーパーマーケット」を目指す

小野建は設立以来70年以上にわたり、鉄鋼事業と建設事業に携わりながら、物流ネットワークや加工機能を整え、地域社会とともに成長を続けてきた。2024年11月には「長期ビジョン2035」を発表し、2035年3月期に売上高5,000億円の達成を目指している。そのための中核戦略のひとつが「既存ビジネスの拡大」であり、「関西以東への展開」と「加工領域の深化」を強力に推し進めている。

かつての鋼材流通業は、定尺材を仕入れてそのまま販売するビジネスモデルが主流だった。しかし近年は、慢性的な人手不足や工場スペースの制約などにより、顧客である鉄骨ファブや鉄工所で定尺材から加工する余裕が失われつつある。そのため鋼材流通業界では、顧客が溶接や組立などに専念できるよう、あらかじめ切断・穴あけ・開先・曲げ・ショットブラストといった加工を施し、必要な部材を必要な時に必要な量だけ納入してほしいというニーズが高まっている。

小野建は、こうした顧客ニーズに対してきめ細かな対応が可能な「鉄鋼商材のスーパーマーケット」として全国へ商圏を拡大。並行して鉄鋼サプライチェーンの上流・下流へと事業を拡大し、加工機能の拡充を急ピッチで進めている。同社が全国の拠点で保有する加工設備は、2015年3月期の56台から2026年3月期の459台に増え、11年間で8倍超となった。形鋼・鋼板の加工重量は直近5年間で約2倍に増加し、同社の主力事業として成長している。

左：天井クレーンを使って8′×20′の大板材をVENTIS-6225AJeに供給する／中央：製缶業向け部材（SS400・板厚36㎜）の切断面／右：建築向けスプライスプレート（SS400・板厚19㎜）の切断面

時代の変化を見据えた事業転換と成長

濱屋慎吉社長

㈱樫本商店は、1949年に先々代の樫本勇氏が福岡県八幡市山王町（現・北九州市八幡東区山王）で創業、製鋼原料の取り扱いを始めた。1968年に薄板用レベラーを新設して鋼板の委託加工事業を開始し、1970年には丸棒の委託圧延事業にも手を広げ、1974年に㈱樫本商店を設立した。

しかし、1973年の石油ショックの影響を受け、丸棒業界が構造不況に陥ったことから委託圧延事業から撤退。1981年に本社所在地を八幡市陣山（現・北九州市八幡西区陣山）に移転。翌年には特殊鋼の素材販売および板厚6.0～180㎜の切断が可能なガス切断機NCアイトレーサーなどを導入、鋼材切断事業を開始した。そしてバブル崩壊後の1993年、娘婿の濱屋慎吉氏が3代目社長に就任した。

社会構造の変化による資源高や消費の多様化を背景に、基幹産業の主役が鉄鋼・造船・化学・セメントなどの巨大なインフラ型から、消費者の価値観の多様化を受けて台頭した半導体・パソコン・電子部品・精密機器などのエレクトロニクス産業へとシフトしていくと、濱屋社長は時代の変化に対応するため、1994年に本社を北九州市若松区の響工業団地に移転・集約、2006年に鋼板加工の㈲長門剪断工業（下関市）を吸収合併した。

最大加工板厚の変動と設備強化

2008年のリーマンショック以降、鋼材加工も板厚を最大180㎜から90㎜までに削減、1枚あたりの平均重量もそれまでの25～30㎏から10～15㎏に減少した。この移行期間に板厚3.2～32.0㎜に対応する400Aプラズマ切断機、2006～2007年に4kW発振器を搭載した自走式のCO2レーザマシン2台を相次いで導入、設備力を強化した。

2011年の東日本大震災を経て、単位資源あたりの生産性を重視する考え方が重んじられ、投入資源あたりの生産性向上をはかることが、経営上の重要課題として捉えられるようになってきた。この流れを経て、産業界では「ソフトウエア」「環境配慮」「デザイン性」が重視される時代へと移り変わっていった。

左：最大加工寸法を6,200×2,580㎜に拡大したVENTIS-6225AJe／右：9kW発振器でSS400・板厚40㎜の高品質な加工に対応する

エコマシンで資源生産性を改善

政府は2013年、資源生産性の大幅な改善が見込まれる事業計画を支援するため、先端生産設備等の導入に際して、事業者への補助を行う「円高・エネルギー制約対策のための先端設備等投資促進事業」を開始した。濱屋社長はこの事業に応募、採択されると従来のCO2レーザマシンに比べ電気使用量を大幅に削減できるファイバーレーザマシンFOL-3015AJ（2kW）+LST-3015FOLと、自走式ファイバーレーザマシン（2kW）を導入した。

濱屋社長はこれを契機に「資源生産性の改善」に対応する方法は、エコマシンの導入以外にないと考えるようになった。2014年にFOL-3015AJ（4kW）+LST-3015FOL、2017年にENSIS-3015AJ（2kW）を導入。2019年にはFOL-AJ（4kW）と自走式CO2レーザマシン（4kW）の入れ替えで、ENSIS-4020AJ（9kW）+AS-4020Gを導入した。

「導入した自走式レーザマシンは、レーザ発振器と加工ヘッドを搭載した本体がレール上を自走できます。レールの長さを拡張すれば、いくらでも加工テーブルを長くすることができ、一般的なレーザマシンでは積載できない、特大サイズの大板鋼板加工に対応できます。しかし、設置面積が広大になること、材料搬入や製品搬出の際に機械を停止する必要があることから、作業効率や量産対応が課題でした」。

「これに対してパレットチェンジャー仕様のファイバーレーザマシンは、加工エリア外に多段の材料棚を備えており、材料供給や製品搬出を自動化し、多品種少量生産や量産の加工を長時間連続により行うことができます。また、設置スペースも削減することができます。生産効率を考慮した結果、当社には棚付きのファイバーレーザマシンが最適と考え、アマダ製ファイバーレーザマシンを更新したものも含めてこれまでに7台導入してきました」。

「現在の加工範囲としては板厚60㎜までに対応しており、1枚あたりの平均単重も4～5㎏に減少しています」と濱屋社長は語っている。

• 大板から切り出した産業機械部品
• 同社では中部鋼鈑の環境配慮型電気炉鋼材「すみれす」をレーザ切断用鋼板として活用している