変種変量生産対応工場で操業

左から、松岡智之生産技術課長、髙野泰大社長、関理沙生産管理部係長

㈱タカノは1972年に、髙野裕二郎会長が長野県岡谷市川岸でタカノ住宅設備機器を創業し、1978年に有限会社として法人化、それとともに板金加工業を始めた。1983年には岡谷市川岸上に新工場を建設・移転し、社名を㈲タカノに改め、精密板金加工業にシフトした。1990年に松本市和田の松本臨空工業団地に全面移転。1997年には第3工場を取得し、変種変量生産対応型工場とした。2000年には第2工場を新築、2001年には株式改組して、2007年に金属パイプレーザ加工、架台・フレーム専用工場を増設した。

2013年に子息の髙野泰大氏が2代目社長に、髙野裕二郎氏が取締役会長に就任した。2015年には3,000坪の土地を取得し、2016年に加工・組立工程の作業効率改善を目的に、敷地面積1,000坪の「Sheet Metal工場」を竣工。複合マシンやベンディングマシンを設備して生産性向上につなげた。

2024年には敷地面積800坪の「Sheet Metal新工場」を建設。この工場をブランク加工専用工場、「Sheet Metal工場」は曲げ・溶接の専用工場とした。そして、ファイバーレーザ複合マシンを含む5台の複合マシンを移設または新設した。工程統合複合加工の特長を生かしたクリーン板金加工により、半導体製造装置、クリーンルーム関連製品、医療機器、食品機械など高精度な加工が求められる製品受注に対応していった。

また、2007年から受注活動を開始したパイプレーザ加工の強化も行い、最新のパイプレーザマシンにリプレース、半導体製造装置の架台製作の合理化に対応した。

曲げの自動化設備を強化、多様な溶接に対応

曲げ・溶接加工の専用工場の「Sheet Metal工場」は、曲げの自動化に対応したベンディングロボットシステムのHG-1003ARsとEG-6013ARが各2台、自動金型交換装置付きベンディングマシンのHG-1003ATCのほか、ネットワーク対応型ベンディングマシンを移設もしくは新設するなど、自動化対応の設備能力を強化した。

溶接工程にはファイバーレーザ溶接ロボット、YAGレーザ溶接ロボット、TIG溶接ロボットに加えて、ハンディファイバーレーザ溶接機×2台のほかテーブルスポット溶接機など、各種溶接装置を設備。さらに、アルミ製品の接合に対応したファスナー圧入機Haegerを複数台設置している。

スケジュール変更を確認、修正する関係長

2030年まで好調が見込まれる半導体関連

同社の2024年度の売上高は24億円、2025年度は半導体製造装置の受注が一時的に落ち込んだため前年度比10%減となったが、2026年度は2025年末から半導体製造装置の受注が回復していることから、2024年度並みかそれを上まわる売上が見込まれる。

「得意先は以前に比べて絞り込みを行い、50社程度になりました。半導体製造装置、クリーンルーム関連製品、医療機器、食品機械関連の主要5社で売上全体の90%を占めています。中でも半導体製造装置は2030年までは需要が拡大するとお客さまから言われており、増産対応が求められています。併せて半導体製造工場向けなどのクリーンルームの需要も増えており、繁忙状態がしばらく続くと見ています」。

「また、Web受発注サービスを活用した部材調達事業を進めている企業から新たに受注するようになったため、多品種少量で短納期の仕事にも対応する必要があり、Web受発注サービス対応の加工ラインを構築しました。発注データはWeb-EDI、製品データは3次元データで毎日入ってくるので、発注データはRPAが取りに行く仕様になっています」（髙野社長）。

• 作業者一人ひとりが持つタブレット端末に作業情報が表示される
• カシメ作業の手順を3次元モデルを使って確認することができる

働く人が恩恵を感じられるDXを目指す

小島克仁工場長（左から2番目）と新入社員の3人組。左から奥村さん、船越さん、高瀨さん

「YouTubeなどを見ていても製造業におけるAI活用はバックオフィスの効率化がほとんどですが、我々は製造業なので生産ツールの効率化がなければやっていけません。現場で働く人たちが実際に恩恵を感じられるかたちでAIを活用していくことが重要だと考えています」と語るのは、㈱東円鈑工所でDX推進の責任者を担当する小島克仁工場長だ。

同社が生産管理のデジタル化に取り組みはじめたのは、板金ネットワークシステムASIS100PCLを導入して工場内をネットワーク化したのと同じ2000年。当初は差し立て処理の生産スケジュールをExcelで作成・運用したが、Excelベースのシステムではその都度手直しが必要という課題があった。そのため、2013年に生産管理システムWILLを導入し、進捗・実績や見積り、図面の管理機能を追加するとともに、帳票をカスタマイズして使い勝手を改善した。

2018年に加藤公平氏が2代目社長に就任すると、WILLの立ち上げを担当した小島工場長をDX推進の責任者に任命。以降、同社はさらなるDXを進めていくことになる。

顧客の価値創造に役立てるためには、WILLをはじめとしたデジタルツールをさらに活用して事務所支援・現場支援に貢献することが必須だと感じた小島工場長はまず、進捗登録の際の作業負担を軽減するため、オフライン進捗を採用した。また、WILLから手配ファイル出力の運用を開始したほか、さまざまなツールの検証を重ねていった。そして2022年にたどり着いたのが、MicrosoftのRPAツール「Power Automate Desktop」などを活用した生産支援だった。

• 出荷場のコンピュータで「出荷詳細ダッシュボード」「受注台帳」を閲覧できる
• 溶接工程の進捗状況や不良派生状況を確認するモニター。不良を全員で改善していく姿勢やアプリ活用により不良が減少した

RPAの活用で50時間分の作業時間削減に成功

同社ではそれまで、EDI受注データのダウンロードからWILLへの取り込み、作業手配、作業指示書の印刷、加工機種別に振り分け、作業手配ファイルの出力、ネスティング、シート情報の印刷、子部品指示書の発行といった一連の作業を1日3時間ほどかけて人手で行っていた。また、作業中に人的ミスが発生していることも、課題となっていた。

RPA化するにあたり、最初にぶつかる課題は材料となるデータとツールの作成だ。「何がしたいか」要件を明確にできなければ開発を行うことはできない。しかし、同社の場合はVBA（Visual Basic for Applications）を活用してEDIで受注データを取り組む仕組みを整えた経験があったため、RPA導入時も業務内容の言語化にそれほど苦労しなかったという。システム構築から本格的な運用開始までは約1年を要したが、2022年2～3月頃から実運用に乗せることができた。

結果として、「Power Automate Desktop」導入により、受注データのダウンロードから子部品指示書の発行といった一連の業務フローの約90%を自動化することに成功。1日平均2時間以上、1カ月で見ると約50時間分の作業時間削減に成功した。また、人的ミスが減少し、手戻りもなくなった。

さらに、WILLのデータをもとに「Power BI Desktop」のダッシュボード機能を活用し、売上データや不具合発生状況、各工程の進捗、材料や購入部品の在庫状況などを可視化。工場内の各工程に大型モニターを設置し、必要な情報を従業員に共有している。これにより、仕事量や納期遅れの状況を一目で把握できるようになり、顧客への対応や現場への指示など、意思決定のスピードが大幅に向上した。残業などの要請についても、データをもとに説明できるため、納得感のある運用につながっている。また業績や利益を含めた数値を全社に共有することで経営の透明性が高まり、「見える化」が進んだ。これにより状況を曖昧にすることができなくなり、会社全体の風通しの良さを数字で示せるようになった。

左：溶接作業者8名が活躍する溶接工程／右：「溶接工程進捗アプリ」の画面。複雑な紙図面の読解スキルに依存せず、3次元モデルで確認できるため構造がわかりやすく、新人でも作業がしやすい

デジタル板金の「ファーストペンギン」として

伊藤昌孝営業部長（左）木内武志営業課長（右）

㈱ヒラノのデジタル化の取り組みが始まって、25年以上が経過した。文字どおり、デジタル板金の「ファーストペンギン」として、2003年以降、生産管理システムWILLをベースに、見積りから受注、3次元設計・プログラム作成、生産手配、出荷、財務会計まで一元管理する仕組み「Hirano-Factory」を構築してきた。

さらに、3次元ソリッド板金CAD SheetWorksによる設計提案を強化。ワークフローの最上流に3次元モデルを据え、WILLを独自にカスタマイズして、SheetWorksからWILLへの生産情報の受け渡しを実現。IT・ネットワークをフル活用し、情報の一元管理を実現した。

2016年には新工場「開発センター」を開設。2017年以降は大型の自動化投資に踏み切り、社内の改善・改革チームが生産プロセスの自動化・合理化を進めてきた。それと並行して、「3Dモデルから始まるDX」をテーマに、クラウド技術を活用することでグループ企業や顧客とつながる仕組みを独自開発。こうした取り組みは日本デジタルトランスフォーメーション推進協会の「モデル事例」に認定された。

こうした取り組みの背景には、国民の5人に1人が後期高齢者となることで社会に深刻な影響をおよぼすと言われる「2025年問題」と生産労働人口の急速な減少により会社、社員とその家族、そして日本はどうなってしまうのだろう ― という平野利行社長の強い危機感があった。そして、試行錯誤しながら取り組むべき課題を少しずつ明確にしていく中で、「情報の一元管理（雑務の削減）」「外段取りの推進（工場外での業務の充実化）」「第2次ロボット化（自動化・無人化）」の3つのテーマに集約した。

左：工場内に設置された「Hirano-Factory」のモニター／右：大型製品に対応するベンディングロボットシステムHG-2204ARm

「Hirano-Factory」で情報の一元管理

「情報の一元管理」は、「雑務」を減らして「実務」の時間を増やし、全体の生産性を高める取り組みだ。「実務」は設計・見積り・製造・検査といった付加価値を生む業務で、より充実させていくべきもの。「雑務」は探す・不要な確認作業・不要な書類整理・余計なコミュニケーションといった内容の説明がつかないムダな業務で、できるだけ「雑務」を削減する取り組みを進めていった。「情報の一元管理」自体は「Hirano-Factory」を構築する時から取り組んできた。2015年以降はクラウドを採り入れ、一元管理する情報の対象を生産情報・加工情報だけでなく、会社に必要なあらゆる情報へと拡大した。

「外段取りの推進」に関しては、2017年にIT/IoT・ロボット開発会社の㈱HaL Spaceを設立。3次元CADモデリング専門のエンジニアリング会社としてインドネシアに設立した、PT HILANO LCZ INDONESIAと連携し、「HaL Space SOLIDサービス」として、2次元の三面図から高精度な3次元モデルを作成する業務を「外段取り化」して提供する事業「SOLID」を始めた。社内にとどまらず同業他社からも業務を受託し、現在は9社とサブスクリプション契約を結び、1契約あたり月300モデルを提供している。

左：マシニングセンタによる機械加工ライン／右：スライダー溶接ロボットライン

お客さまとともに成長する企業を目指す

吉見昌高社長

㈱吉見鈑金製作所は、吉見昌弘会長が1979年に創業、事業拡大にともない1988年に法人化した。

1996年に24歳で入社した子息の吉見昌高社長は、2006年に専務に就任すると、受注の平準化とリスク分散のため医療機器・半導体製造装置・鉄道車両・産業機械など得意先の新規開拓に取り組んだ。そして40歳で職業訓練法人アマダスクールが主催する経営後継者育成講座（JMC）を受講、経営者としての知識を学び、修了後の2013年に2代目社長に就任した。「吉見はモノつくりを通じて、社員一人一人が夢を持ち夢を実現するために、技術を向上させお客様から信頼される板金製造メーカーを目指します」というビジョン・ミッションを掲げ、事業を成長させてきた。2022年には株式改組し、ものづくりを通じて社員一人ひとりが自分の目標に本気で向き合い、それを一つひとつ達成していくことで、夢を実現できる会社を目指すようになった。

「社員が成長し夢を叶えていくことは、その家族やまわりの方々の喜びにもつながり、結果として会社全体の力になっていくと信じています。だからこそ、日々の仕事に真摯に向き合い、技術を磨き続けることを大切にしています」。

「また、板金加工という分野において、お客さまに安心して任せていただける存在であるために、高い意識と確かな技術で応えていきたいと考えています。これからもお客さまとともに成長しながら、関わるすべての人にとって価値のある会社であり続けたいと思っています」（吉見社長）。

• ファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ+AS-2512NTK+ULS-2512NTKとパンチ・レーザ複合マシンEML-3510NTP+AS-48RM（奥）が並ぶ
• 自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATCによる曲げ加工

Web受発注サービスからの受注は売上比35%

現在の得意先は200社以上で、このうち毎月安定的に取引する得意先は50～60社。中でもコロナ禍の1年ほど前から受注するようになった、Web受発注サービスからの受注が急伸しており、直近では売上の35%になった。また、工作機械カバーもマシニングセンタ、ターニングセンタ、NC旋盤など工作機械主要4社、さらに半導体製造装置関連からの受注が伸びているため、主要30社で売上全体の80%以上を占める。2025年度の売上は13億円となり、2026年度は14億～15億円を目標にしている。

受注する製品の50%は鉄系材料の板厚0.5～25㎜。25%はステンレスで微細レーザ加工によるシムなどの加工も含まれるため板厚0.03～1.0㎜。アルミは20%ほどで0.5～6.0㎜、その他は5%となっている。

Web受発注サービスの運営企業からの信頼も厚く、受注は毎年大幅増。最近は加工-塗装-めっき-アルマイト処理などの表面処理工程を含む受注が増え、さらに増加傾向で推移している。Web受発注サービスからの受注アイテム数は直近で日当たり1,200件程度。受注データはWeb-EDI経由で、紐づけされた製品データはすべて3次元CADデータで、SheetWorksで受け取ってバッチ展開を行い、ブランク・曲げの加工データはVPSS 3i BLANK、VPSS 3i BENDで作成。材質・板厚別にネスティングを行いACIES-2512T-AJ、EML-3510NTP、FO-MⅡ 3015NTでブランク加工。HG-1003ATC、HG-1303を主体に曲げ加工する。溶接後の表面処理は協力工場に依頼しており、抜き-曲げで完了する製品の一部は即日での短納期対応を行っている。

月間アイテム数は2万件以上。Web受発注サービスから受注する製品は、ロット1個から数個が大半の多品種極少量生産でリピート品はほとんどない。一方で工作機械、半導体製造装置向け製品のロットは1～10台。リピート率が高く、納期も2週間程度ある。Web受発注サービスからの受注製品と同様、受注データはWeb-EDI、製品データは2次元・3次元のCADデータで送られてくる。

• 溶接組立が終わった工作機械カバー
• 梱包状態、行き先などは現場端末を使って細かい指示が出され、作業状況はカメラで撮影して履歴管理している

繰り返し業務を「仕組み化」するという発想

中小製造業の日常業務には、多くの定型作業が存在します。たとえば、EDIからの受注取り込み（Webシステムへのログイン、データの検索・ダウンロード、ファイルの整理や転記）や、生産管理システムへの各種入力（受注登録、作業手配、帳票印刷）などです。これらの業務には「処理ルールや手順が明確」「例外が少ない」「繰り返し頻度が高い」といった特徴があります。

しかし、これらを人手で行い続けることで、受注担当者や生産管理担当者は多くの時間を費やし、入力ミスや確認漏れといったヒューマンエラーのリスクも生じます。人手作業によって積み上がった工数はコストとなり、ヒューマンエラーは不良や手配漏れ、納期遅延を引き起こし、結果として得意先とのトラブルや信用低下につながります。

一方、RPAを導入した現場では「誰でもできる仕事はRPAに任せている」といった声をいただいています。この言葉が示すとおり、RPAの本質は「人を減らすこと」ではなく「人がやらなくて良い仕事を切り出すこと」にあります。

RPAは業務を「人の作業」から「仕組みで実行する作業」へと転換し、効率化と品質向上を同時に実現します。

受注処理をRPAが自動実行

たとえば、EDIによる受注を行っている場合、毎日決まった時間にEDIシステムから受注データを取得し、社内システムへ登録する作業が発生します。

RPAの導入と生産管理システムとの連携を行うことで、この一連の処理はすべて自動化されます。

指定時刻になるとRPAがPCを自動操作し、Webブラウザを起動してEDIシステムへログインします。未取得の注文情報や図面データ、3次元CADデータなどを取得し、ダウンロード、解凍、整理、共有フォルダへの配置までを一括で実行します。その後、生産管理システムとの連携で受注登録処理を自動実行します。処理完了後はメール通知が行われるため、ムダな待ち時間がなく、作業手配やプログラム作成などの次工程をスムーズに開始できます。

たとえば毎朝6時に処理を実行することで、「出社後に受注処理に追われる状態」から「受注登録が完了した状態」すなわち「出社後すぐに業務を開始できる環境」へと変化し、現場を止めない体制が実現します（図1）。

ある事例では、得意先のEDI更新が夜8時に行われるため、担当者がシフトを組み、残業で対応していました。しかしRPA導入後は、夜間に自動処理が行われるため人の対応が不要となり、残業は解消。定時退社が可能となりました。

これは単なる効率化ではなく、「働き方そのものの変革」と言えます。

図1：RPAの自動処理イメージ（EDIからの受注登録）

※ RPA：Robotic Process Automation

板金・機械・製缶加工の一貫生産体制が強み

㈱アオイ産業はもともと製缶工場で架台製作をしていた雨澤智陽社長が得意先からの要望をきっかけに独立し、2003年に創業した。当初は従業員4名で製缶溶接のみを行っていたが、2005年にはベンディングマシンを導入し、製缶溶接の前工程の曲げ加工も手がけるようになった。

本格的に板金加工を始めたのは2016年頃。特に2017年の長尺パイプ・形鋼用レーザマシン導入をきっかけに架台製作を中心とした製缶・板金加工の仕事が急増。翌年2018年には2台目の長尺パイプ・形鋼用レーザマシン、2019年にはファイバーレーザ複合マシンLC-2515C1AJを導入し、加工能力を強化。2020年には工場が手狭になったことから、現在地に新工場を竣工。2カ所あった工場を1カ所に集約、一部外注作業を内製化することに成功した。また、架台製作を得意としていたことから、架台を基本とする半導体製造装置の仕事が増加していった。

その後も継続的に設備投資を続け、2022年にファイバーレーザマシンREGIUS-3015AJ、2024年にベンディングマシンHG-2204、2025年10月に同社初のベンディングロボットシステムEGB-1303ARseを導入した。さらに、2025年度「省エネルギー投資促進・需要構造転換支援事業費補助金」に採択されたことから、2026年中には長尺パイプ・形鋼用レーザマシンのうち1台をファイバーレーザ仕様に、ファイバーレーザ複合マシンLC-C1AJをACIES-2515T-AJeに入れ替え、ファイバーレーザ溶接ロボットを導入する計画だ。

創業から23年で従業員数は12.5倍、売上は50倍に増加するなど、一貫生産体制を強みに急成長を続けている。

左：㈱アオイ産業の本社工場。屋根には太陽光発電パネルが設置されており、工場で使用する電気のほとんどを賄うことができる／右：2022年に導入されたファイバーレーザマシンREGIUS-3015AJ（9kW）+AS-3015G

生産拡大と負担軽減のためEGB-ARseを導入

同社は得意先と密に情報をやり取りし、受注増加と利益拡大の見込みが立ってからそれに必要な環境を整える「需要先行型」の設備投資を行っている。そのため場合によっては機械よりも先に、仕事が来てしまうこともあるという。今回導入したEGB-1303ARseもまさにそのパターンだった。

雨澤社長は「設備に先駆けて仕事が始まってしまい、どうしても曲げが対応しきれない状況になりました。お客さまも転注を検討されたようですが、当社は架台製作を長期間継続取引してきた実績があり、工程にも精通しているため、適正な単価設定や不良が発生しやすいポイントについてのノウハウも蓄積されていました。お客さまとしてもすでに構築されている生産の流れを変えたくない思いがあったようで、何とか対応できないかと相談を受けました。ちょうどそのタイミングでEGB-ARseが納品されたため、なんとか納期に間に合わせることができました」と振り返る。

同社ではブランクマシン1台に対して曲げ担当者はほぼ1名と少人数の体制で運用している。補助要員が1名付くものの、1日1,000ショット以上をこなすベテラン作業者の加工スピードにはおよばない。そのため、ベテラン社員が休むと生産工程に滞留が発生するなどの問題が生じていた。さらに、ロットの大きい量産品の対応で曲げ担当者の残業増加や、作業負荷による腰痛などの課題も抱えていた。こうした課題の解消に加え、増加する受注に対応するためにもベンディングロボットの導入は急務となっていた。

また、ベンディングロボットの実務経験者が在籍していたことも大きな後押しとなった。EGB-ARseを担当する石橋則康さんはアマダ出身で、曲げ加工に関する造詣が深い。そのため、石橋さんであれば短期間でもマシンを使いこなすことができるだろうという信頼があった。検討の末、自動金型交換装置を備え、800×1,000㎜の比較的大きなワークにも対応できるEGB-ARseの導入を決断した。

• 曲げ加工用CAM VPSS 4ie BENDを操作する石橋則康さん
• 溶接済みの板金製品

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小物向けベンディングロボット2台体制に

中島謙慈社長

正幸産業㈱は2025年春、電動サーボ小物ベンディング自動化システムEGB-6013ARceとサーボベンディングマシンEGB-6020eを導入した。老朽化が進むベンディングロボットASTRO-100NTとの入れ替えで、ASTROが設置されていたスペースに2台並べて配置。3月にはEGB-1303eも増設し、曲げ工程のマシンは計13台、ベンディングロボットはEGB-6013ARceとEG-6013ARの2台体制となった。

EGB-ARceは、直感的に操作できる使いやすさと、コンパクトな設置面積でありながら多彩な曲げ加工を実現する機能性が特徴。ボリュームが多い「小物」をターゲットに曲げ加工の自動化を進め、ボトルネック解消をはかり、従業員の残業時間を削減した。

中島謙慈社長は「EG-ARを導入してからEGB-ARceを導入するまでの6～7年の間に、ずいぶん進化したと感じています。ロボットで加工できる製品の種類が増え、稼働率も高まったことで、従業員の残業時間は体感で10～15%減りました」と語っている。

EGB-ARceで加工したアミューズメント機器部品。①はEG-ARでは矢印部を曲げられなかったが、EGB-ARceとワイドグリッパーで全工程をロボット化できた。②は夜間にスケジュール運転で加工する小物部品。コンベヤーからコンテナに落下させている

アミューズメント機器向け板金部品の自社内一貫生産体制を構築

同社は大手アミューズメント機器メーカーの主力サプライヤーとして、クレーンゲームなどのアミューズメント機器などで用いる板金部品を生産している。創業直後の1970年代中頃から同メーカーと取引を開始し、半世紀にわたる継続取引を通じて強力なパートナーシップを築き上げてきた。

創業当初は金属プレス加工を手がけていたが、アミューズメント機器の製品ライフサイクルに合わせて板金加工へとシフト。川上では開発・試作段階から3次元CADを活用したVA/VE提案を行い、川下では溶接組立・粉体塗装まで対応することで自社内一貫生産体制を構築した。

現在の得意先は12社。業種別の売上構成は、主力のアミューズメント機器関連が約70%を占める。そのほか、建設機械関連が約10%、プリンター・マウンター関連やサーバーラック関連などが数%ずつとなっている。

主力製品のクレーンゲーム筐体は、アミューズメント産業全体のプライズ（景品）ゲームへのシフトにともない、堅調に推移している。大規模なプライズゲーム専門店やプライズゲーム専門フロアが活況で、コロナ禍以降は、スマートフォンのアプリやWebブラウザ上でクレーンゲームをリモート操作する「オンラインクレーンゲーム」の市場も拡大。クレーンゲームを手がけるメーカー各社は引き続き新機種開発とシェア拡大に力を注いでおり、主力サプライヤーである同社も堅調な受注状況が続いている。

• ブランク工程の主力マシン、ファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ（2棚・TK仕様）
• 粉体塗装にも対応し、自社内一貫生産体制を構築している

ベンディングロボットを初めて導入 ― ボトルネック解消と品質安定化に貢献

最も重要な経営テーマは「永続企業」と語る諸隈武社長

㈲諸隈製作所は2025年12月、電動サーボ小物ベンディング自動化システムEGB-6013ARceを導入した。50トン・1.2mの汎用ベンダーとの入れ替えで、同社初のベンディングロボットにもかかわらず、導入直後からスムーズに稼働を始め、すでに連日フル稼働となっている。

5年ほど前にもベンディングロボットの導入を検討したが、当時はグリッパーの制約で加工可能な板厚が2.3㎜以下に限られ、自社の加工ニーズに合わないと判断した。しかし近年はマシン・ソフトともに進化が著しく、板厚4.5㎜や6.0㎜の製品も安定してハンドリングできるようになり、CAMの性能も向上したため、導入に踏み切った。

同社は約30年前から溶接工程のロボット化を推進し、今ではTIG・CO2/MAG・MIG・レーザの4種類・計5台の溶接ロボットを運用している。従業員数15名の規模で、これだけ多彩な溶接ロボットを保有している企業は珍しい。長年の経験からロボット活用の意識が全社に浸透しており、EGB-ARceも驚異的なスピードで立ち上げを果たした。

導入後2カ月が経過した時点で、諸隈武社長は「すべての曲げ加工製品のうち40%程度をロボット化しました。EGB-ARceは、すでに作業者2～3人分の働きをしてくれています。曲げ工程のボトルネック解消が進み、後工程を含めた工場全体の残業時間を10%以上削減できました。また、難易度が高い異形状曲げなどの品質のバラツキを解消でき、品質の安定化に貢献してくれています」と語っている。

• 同社がEGB-ARceで加工した最も大きな製品。W512×D364㎜の商用車部品（SPHC-P・板厚3.2㎜）
• 商用車部品は安定した突き当てが困難な「ひねり曲げ」の製品が多く、ロボットで加工することによる品質安定化の効果が大きかった

商用車部品、建築資材・橋梁部品で50%超

諸隈社長は1992年に18歳で入社して以来、30年以上にわたって製造現場の第一線に立ち続け、技術・技能を磨いてきた。その一方でデジタル化・ロボット化を推進し、高度な対応力を備えた精密板金・溶接のプロフェッショナル集団へと進化を遂げてきた。

諸隈社長が「他社がやらないこと、できないことを進んで引き受けるのが当社の基本方針」と語るとおり、顧客から寄せられる困難な課題にも、長年の経験に裏づけられた柔軟な発想と高度な技術・技能、多彩な加工設備で対応する。数百個・数千個というロットサイズの製品は、自社内で専用治具を製作し、ロボットをフル活用する。とりわけ溶接技術には定評があり、溶接ロボット全種類を筆頭に、多様な材質・板厚・製品サイズに対応できる生産体制は、同社ならではの強みとなっている。

現在の売上構成は、商用車部品が約30%、建築資材・橋梁部品が20～30%で、ほかにも半導体製造装置部品、鉄道車両部品、産業用ロボット部品などを手がける。

加工する材料は、鉄系が約50%、ステンレスが約30%、アルミが約20%。鉄系材料のうち約半分は商用車向けの高張力鋼で、残り半分はSPCCやSPHCなどの一般鋼板。板厚は0.1～22㎜と幅広く、2.3～4.5㎜が中心。ロットサイズは単品から1,000個超まであり、平均ロットは100～200個。リピート率は60～70%となっている。

左：ブランク工程はパンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT（写真）とCO2レーザマシン（2.7kW）を運用／右：2台のCO2/MAG溶接ロボット。約30年前から溶接工程のロボット化を推進してきた

繊維機械部品製造企業として創業

中野忠信製造部長（左）と柴田勲社長（右）

㈱誠工社は、終戦翌年の1946年に兵庫県豊岡市滋茂で「誠工社 豊岡工場」として起業し、繊維機械部品製造事業を開始。1963年10月に㈱誠工社として法人化した。1960年代後半には繊維産業の不況を受け、電気機器部品製造へと事業転換した。

1980年にコンピュータ関連部品の受注を開始し、1983年にソフトウエア開発子会社のエイジシステム㈱を設立。ATMなどの精密機器部品のシェアを拡大した。2005年に生産工場を現在の豊岡中核工業団地内に集約。2000年以降に本格的にヘルスケア分野に参入、調剤用の分包機、血液分析装置、さらには産業用の各種分析装置を受注し、得意先を広げていった。2017年には京都営業所を閉鎖し、営業機能を豊岡工場に集約するとともに、本社・機械加工工場、組立工場・装置組立工場、板金加工工場の3拠点を整備、強化した。

駅務機器の売上が1/2を占める

キャッシュレス決済の普及や銀行のコスト削減などによってATM需要が減少する中、鉄道駅での乗車券販売、改札業務、運賃精算などを自動化・省力化する駅務機器―中でも自動券売機、自動改札機、窓口処理機の設計から組立までを一貫生産するようになり、精密機器の組立EMS事業を展開、売上の50%程度を占めるまでになった。

JR各社、民鉄事業者を含めた駅務機器は7～10年で更新する必要があり、とりわけIC乗車カードの急速な普及、革新のスピードが早まり、2027年度までの更新需要が見込まれている。そのため得意先からは2027年度までの大日程での生産予定が示されており、増産対応に追われている。

左：VPSS 4ie BENDによる曲げ加工可否の検証画面／右：ソフトスイッチ化により操作で迷わないNC画面を実現したAMNC 4ie

機構設計から加工、組立まで一貫対応

現在は駅務機器関連が好調で売上に占める割合も直近では60%あまりになっている。月間の得意先企業数は35～40社で駅務機器、医療機器、分析機器、半導体製造装置関連の得意先5社で売上全体の70%以上を占めている。受注件数は月間平均で約3,500件、生産個数は月間平均で約20万個以上となっている。平均ロットは30個で比較的多い。駅務機器製品の中には以前はプレス加工で対応していたものもあり、多品種少量化が進んでいる。

同社では多くの部品がユニット、コンポーネント、製品単位で機構設計から加工、検査、組立まで一貫で行っている。券売機などを構成する部品はおよそ4,000点となっている。自社で加工する以外に外部調達する部品も多く、部品点数の多い製品は部品調達の段階から受託している。機構・電子部品については、約300社（約10万品種）を超える購買調達力を有しており、VE（既存製品の改善）VA（適正材料の選択、適正公差、最適工法の選択、仕上げ方法の見直しなど）の提案が可能となっている

組立不良率0.034%を実現

また、ムダのない流れや工程内品質のつくり込みを追求し、生産を安定させることで、組立不良率0.034%という高い品質水準を実現。通常の10倍（1,500の検査項目）の出荷検査を実施するとともに、部品の組立受入検査は有資格者のみが担当、初期流動管理（機構の重要部分に対する厳密な部品選定）の実施を徹底している。各部品はユニットになった際の「機能」や「使われ方」など製品ロケーションを考慮・把握しながら組立するため、得意先が求める精度を維持し、安定した品質を確保している。

受注品の80%がリピート品で、20%が新規品・設計変更品となっている。使用材料はSUS、SPCC、SECCなどが90%あまりを占めており、非鉄材料の割合は低い。板厚は0.2～4.0㎜で薄板精密板金製品が大半となっている。

• 作業の場面に合わせ自動的に表示を切り替え、加工の補助情報を表示するタブレットHMIを使うことで、曲げ不良がなくなった
• 1号機を操作する女性従業員は曲げ加工経験者。EGB-ATCeは自動で金型交換ができるため、金型交換中に事務処理などほかの業務ができ、作業効率が改善した

放送機器・AVC機器のサプライヤーでスタート

自社商品のショッピングカート除菌ロボット「NWK-7000」（手前）の後ろに立つ高須充社長（左）、長谷川範夫開発部長（中央）、山口博志営業部長（右）

㈱深沢製作所は1968年、東京都世田谷区で設立した。当初より情報機器・放送機器・AVC機器などのトップメーカーの協力会社として試作、量産を手がけてきた。1988年に神奈川県秦野市内に神奈川工場を建設、工場を移転した。

当時売上の大半を占めていた得意先は、ITバブル崩壊後から急速にグローバル化を進め、設計・開発部門と製造部門を丸ごと海外へシフトする大胆なリエンジニアリングで地産地消・文化圏設計を進め、サプライヤーの再編、部材調達の国際化による「最適調達」が進んだ。発注・図面情報のネットワーク化に積極的に取り組み、3次元CADによるものづくりと、インターネットを活用した電子受発注（EDI、WEB）システムの導入を進めた。

そうした中、得意先のQ,C,Dを担保するため、2007年に神奈川県足柄上郡に神奈川工場を移転、工場面積は一気に3倍に広がった。さらに3次元CADを導入し、得意先と共通のプラットフォームを構築、設計提案にも注力していった。

また、社員のスキルアップに取り組み、加工、組立、検査などの工程内作業が正確に行えるスキルを身につけるための社員教育を進めるとともに、社員のモチベーションアップをはかるための取り組みを行うようになった。

社員教育でスキルアップに取り組む

同社は創業者の「社員には生涯健康でいてほしい」という願いから、以前から有機野菜や無添加にこだわった昼食や残業食を社員に提供してきた。「社員のモチベーション向上も健康な体があってこそ」という前提に立ち、職人から技術者に、そして管理者になる人材を育むことを目標としてきた。

2018年に3代目となった高須充社長は2代目・栗原正雄氏から経営のバトンを受け取ると、これまでの取り組みを深化させていった。2022年には「社員専用スポーツジム」を開設し、有酸素マシンや筋力トレーニング、ランニングマシンなどを設置、昼休みや終業後に自由に利用できるようにした。ランニングでは100円/㎞が支給され、体調がすぐれない社員が落ち着いて休めるマッサージチェアも3台設置した。

「当社が目指している企業像のひとつが『社員とその家族が心身ともに健康で長生きのサポートをする会社』です。そのため社員食堂やジムを充実させてきました。当社では出社した社員はタイムレコーダーに出勤（7～10時まで自由出社）を入力した後、当日の心身の状態がどの程度かを表す『健康管理ボード』に色ちがいのマグネットで表示します。作業者の健康状態により作業内容を変えることで、品質のバラツキ発生をおさえています」（高須社長）。

• 曲げ加工用CAM VPSS 4ie BEND
• 職務分掌にしたがって4人の作業者で行う仕組みを構築している曲げ工程

技能等級制度で作業の職務分掌を決める

「工程作業の分析も長年続けてきた当社独自の取り組みです。たとえば曲げ工程は金型取り付け、寸法調整、加工開始承認、曲げ加工、全数検査で品質を確認し、結果を承認する4つに分類する ― といった以前は作業者1人で行っていた工程を4人で行うようにしました。作業を分業するため、7～1級まで細分化した当社独自の技能等級制度で、職務職能を決め、等級が1級上がると1点付加され、職務給が1,000円ずつ加算される職務職能給を導入しています」。

「これによって、各作業者のスキルレベルに応じた適切な業務配分を行うことができ、ベテラン職人に依存しない生産体制を構築。女性社員の活用も進み、製造現場では社員の40%が女性になっています。等級の取得は自己申告か上長の判断で、職場単位で資格試験を行っています」（高須社長）。

• 工程内検査・出荷検査は工場中央に設置された5台の画像検査装置やスキャナー、3次元画像検査装置で測定する
• 珈琲豆の業務用焙煎機「珈琲焙煎機」