「製造機能を持つ鋼材商社」へ進化

左から岡本正彦専務、岡本秀寿社長、磯田康平工場長

㈱岡本正太郎商店は1948年の創業以来、関東圏でステンレス鋼を中心とした金属材料の流通を手がける専門商社。近年は材料販売にとどまらず、板金加工や溶接組立、現地据付までを一貫して手がける「製造機能を持つ鋼材商社」への進化を目指し、体制整備を急ピッチで進めている。

2024年には、「製造機能」を担う「越谷工場」の中核設備として、平板・パイプ兼用ファイバーレーザマシンENSIS-3015RIe（6kW）を導入した。これにより「越谷工場」のブランク工程は、パンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT、パンチングマシンEM-2510NT、ENSIS-RIeの3台体制となった。

ENSIS-RIeは、パイプ・形鋼を高精度に加工できるロータリーインデックス装置（RI）を搭載し、平板とパイプ・形鋼の両方を1台で加工できるオールラウンドマシン。同社が採用した6kW仕様は、軟鋼・ステンレス・アルミの板厚25㎜まで切断可能。パイプ・形鋼の加工時は出力3kWで、φ19～220㎜の丸パイプ、19×19㎜から150×150㎜までの角パイプに対応する。

従来の平板加工に加え、パイプ・形鋼の切断・穴あけに対応できるようになったことで、受託加工の受け皿が広がった。それまで外部に委託していたパイプ・形鋼の加工を内製化したことで、主力製品である建築金物などの生産合理化と納期短縮を実現。「材料販売」の顧客からも加工依頼が舞い込むようになり、「流通機能」と「製造機能」のシナジーが成長の原動力となっている。

左：ENSIS-RIeで切断後、溶接を行ったステンレス製丸パイプの手すり／右：装置用の手すりやステップなどの部材一式。溶接組立・据付は顧客が行う

「流通機能」の拡張と「製造機能」の融合

同社は1948年、岡本正太郎氏が東京都墨田区で創業した。ステンレス鋼問屋として定尺材・特寸材の材料販売を展開し、戦後の高度経済成長とともに業容を拡大。とりわけ薄板ステンレス鋼の品ぞろえと顧客の個別要望に応じたミリ単位のカスタム対応に強みを持ち、業界内では「特寸の岡正（おかしょう）」として広く知られるようになった。

2000年代に入ってからは、短納期や2次加工までの対応を求める顧客ニーズを受け、流通ネットワークの拡張と事業モデルの再構築に乗り出した。

同社は1965年に「草加営業所」（埼玉県）を開設して以来、長年にわたり東京・埼玉の2拠点体制で事業を展開してきたが、2008年には「横浜営業センター」（神奈川県）、2010年には「野田営業センター」（千葉県）を新設。南関東・北関東の工場集積地へのアクセスを強化し、物流の合理化と新規顧客の開拓をはかった。

2010年代には、業績低迷や後継者難で事業継続が困難になった顧客の事業を譲受し、「製造機能」を獲得した。建築金物などの板金加工や現地据付を手がける企業を立て続けに取得し、2014年に「杉戸工場」、2016年に「川口工場」、2017年に「春日部工場」を順次開設。従来の「流通機能」（倉庫）に「製造機能」（工場）が加わったことで、材料仕入れから切断・抜き・曲げ・溶接・据付までワンストップで対応できる体制を整えた。

2020年以降は、拠点集約と設備更新により「製造機能」の増強に力を入れている。2020年には「越谷工場」を新設し、3カ所に分散していた工場の設備・人材を集約した。重複する機能を統合し、固定費を削減するとともに、拠点間の物流コストの低減、人員配置の合理化、生産設備のスリム化をはかった。

「越谷工場」を開設したことで、ブランク・曲げ・溶接組立の2次加工を1カ所で完結できるようになった。これにより同社は、専門商社としての「流通機能」と、2次加工・据付まで担う「製造機能」を併せ持つ「商工一体」の事業モデルを確立。「一次・二次加工付き材料販売」や「部材製作から現地据付までの一貫対応」を付加価値として提供することで、差別化と競争力強化を果たした。

左：パンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT（左奥）とパンチングマシンEM-2510NT（右手前）／右：2024年に導入した電動サーボベンディングマシンEGB-1303e

オーダーメイドにこだわったものづくり

武田勝社長

㈱ケィ･ティ･エィは1993年に4名のメンバーで設立された。そして工場用地を探し、三重県伊賀市の現在地に工場を建設、アマダの割賦販売を活用してレーザマシンやベンディングマシンなどを設備し板金・溶接加工の仕事を受注するようになった。創業当初の2年間はほとんど拾い仕事で、寝る間を惜しんで働きながら得意先の信用を積み上げていった。

社名のケィ･ティ･エィは「Kindness」（親切）、「Trust」（信頼）、「Advance」（前進・成長）の頭文字となっており、同社の経営理念「私たちは社会・お客様・仲間と、生き生きと、愉快に、興味を持って、共に成長を喜べる関係を築きます」にも象徴されている。

「当社は創業当時から、同じ製品を大量に生産するのではなく、オーダーメイドの製品を一つひとつ丹念に、創意工夫を凝らしながら仕上げていくものづくりを目指してきました」と語るのは創業メンバーの中で一番若く、5年前に寺岡俊宏前社長からバトンを受けた武田勝社長だ。

こうした地道な努力とともに得意先を生産設備・システムのメーカー1社に絞り、信用を得るために全力で取り組んだ。主要顧客として関係を深め、徐々に食品・化学プラント・製薬・化粧品など多様な業種へと顧客を拡大していった。現在の得意先は、細かいところまで含めると約30社となったが、設立当初からの主要顧客が売上の半分以上を占めており、残りをほかの顧客で構成している。

製品の構想段階から製造までのすべてを担う

事業が順調に発展する中で、2002年に現在地に新工場を建設、2002年にはレーザマシンFO-3015NTの1号機、2007年には2号機を導入した。2006年にベンディングマシンHDS-2203NT、生産管理システムWILLを導入、生産の進捗・実績管理にも取り組むようになった。

同社の主要顧客は押出・成形周辺機器を幅広く手がけ、国内外に市場を拡大しており、同社はこうしたさまざまな製品・装置に付帯する板金製品を一品一様で受注している。

「当社は企画から設計、製作、組立と製造工程を一貫して社内で行うことで、お客さまのご要望・スケジュールに柔軟に対応し、正確かつ円滑なものづくりを実現してきました。また、ご要望の納期にお応えできるよう、製作開始から発送までの工程管理を徹底しています」（武田社長）。

そのため、案件に対応して発注図面や製品の構想段階からコラボして、依頼された内容を元に設計・作図を行うとともに、設置先に出かけて採寸するなど、柔軟に対応している。確定受注した案件はすべて生産管理システムWILLで一括管理して、得意先の希望納期遵守で対応できるように材料発注、工程管理を徹底している。

また、現場では作業者にタブレット端末を支給して、図面管理を推進し、ペーパーレス化に努めている。

• ENSIS-RIeの制御装置AMNC 4ieは、顔認証で言語の切り替えが可能なため、「将来的に外国人材に操作を任せることも検討したい」（武田社長）
• ENSIS-RIeで加工した形鋼

若さと創造力、熱意が強み

2021年に大阪市都島区に大阪支店を開設。組立・機内配線とともに、組配を手がけるようになり、受注からワンストップで一貫生産できる生産体制を構築した。2022年には大阪支店を本社とし、大阪本社・三重工場の2カ所を生産拠点とした。現在は2カ所合わせて約50名の社員を擁し、外国人材（技能実習生・特定技能・エンジニア）も三重工場に7名、大阪工場に6名の計13名が在籍している。

「会社設立から約10年間は人が集まらず、ハローワークへの登録や高校への訪問、外国人材（南米出身の日系人など）の活用などで対応してきましたが、最近は中途・新卒採用者も増えてきました。当社の特色のひとつは『若さ』にあります。高齢化が進む製造業界にあって、当社の従業員約50名の平均年齢は30歳代。人手不足という悩みは抱えながらも、現場で働く若い従業員たちはコミュニケーションを上手に取りながら、連携して仕事を進めています。彼らの創造力と熱意は当社の最大の強みと言えます」。

「また、タブレット端末をはじめとした最新IT機器を導入、クラウド上での情報共有を可能にし、工程間でのタイムラグをなくし、リアルタイムな連携体制を確立しています。現在、新しい生産管理システム導入のプロジェクトを始動しており、さらなる業務の効率化を目指しています」。

「当社の仕事はオーダーメイドの製品を、一つひとつ丹念に、創意工夫を凝らしながら仕上げていくことです。同じ工場で作業をしている従業員がそれぞれ異なる製品をつくっていることもあります。このようなものづくりは、経験の浅い若手にとって難しい面もありますが、自分のアイデア・努力が目に見えるかたちとなって表れるので、やりがいやモチベーションにつながっていると思います。それは従業員にも『私たちは社会・お客様・仲間と、生き生きと、愉快に、興味を持って、共に成長を喜べる関係を築きます』という経営理念が認識されているからだと思います」（武田社長）。

• ベンディングマシンによる曲げ加工。ENSIS-RIe導入で曲げの負荷が増したため、ベンディングマシンの増設を検討中
• 形鋼加工で製作した製品

創業以来、エレベーター部品を手がける

南宏樹社長

愛知県名古屋市にある秀栄精工㈱は創業以来、一貫してエレベーター部品を手がけている。メインで手がけるのは「レールブラケット」という部品で、乗りかごやカウンターウェイトの昇降を案内する「ガイドレール」を、昇降路の壁や梁などの構造体に固定・支持するためのサポート機能を果たす。これにより、エレベーターが確実かつ安定して上下に移動できるようになる。堅固で耐久性があり、エレベーターシステムの安全性と効率性を確保する役割を担っている重要な部品のひとつだ。

同社は役員やパートを含め14名という小規模ながら、平板・形鋼の切断から曲げ、溶接、塗装まで社内で一貫対応しており、培った経験と技術、フットワークの良さで得意先から高い信頼を得ている。施工現場の困りごとに対応することで、得意先にとって「無くてはならない会社」を体現することを目指している。

そのためにはムダの削減や効率化など対応力の強化が欠かせない。2023年に同社は初のレーザマシンである平板・パイプ兼用ファイバーレーザマシンENSIS-3015RI（シャトルテーブル仕様）を導入し、ブランク加工をこれ1台に集約した。「日中の稼働だけでも加工時間、加工精度ともに導入効果を実感しています」と南宏樹社長は語っている。

左：平板をレーザ加工中のENSIS-3015RI。これまでバンドソーやプラズマ切断で行っていたブランク加工をこれ1台に集約した／右：ENSIS-RIで加工されたブランク材

「社員の生活を守るために」事業承継を決意

同社は1975年、大手電機メーカーの下請け企業でエレベーター部品を製造していた柴崎秀夫氏が独立して創業した。前職で得た人脈や技術を生かし、エレベーター部品の製造や工作機械部品の設計・製作から事業を開始。徐々に事業規模を拡大し、1988年には秀栄精工㈱として法人化した。

しかし柴崎氏には親族の後継者がいなかったことから、従業員の中で一番長く勤め、経験も豊富な南正次氏が柴崎氏の持ち株をすべて買い取るかたちで2011年に親族外承継した。そして、バンドソーやベンディングマシン、プラズマ切断機などの設備を導入し、事業を拡充していった。

2022年11月には南氏の子息である南宏樹氏が37歳で3代目社長に就任した。南社長は大学で外国語を専攻し、卒業後はワーキングホリデーで1年間海外を巡った後、板金加工とは無関係の業界に就職しており、当初は事業を継ぐことは考えていなかったが、父親から「手伝わないか」と声をかけられたことで、入社を決意。職人気質な父親に代わり、材料発注や見積りなど事務作業を中心に担った。入社から約16年、事務作業や現場作業を行ううちに「社員の生活を守るためにも自分がやらなければ」という思いが強くなり、最終的に会社を引き継ぐ決心を固めたという。

• ENSIS-RIの翌月に導入されたベンディングマシンHG-1303による曲げ加工
• 社内で塗装まで行ったレールブラケット。9月には新しい塗装ブースが導入される予定

プレス加工から板金加工に事業転換

事業後継者の村上文朗さん

㈲東和工業は1973年に長坂浩司社長の父親が創業した。当初は自動車部品などの表面をやすりで削り、滑らかに整える作業を行っていたが、プレス・溶接事業へ発展していった。

長坂社長は3兄弟の次男で高校卒業後には、金属加工とは関係ない他業種へ就職、22歳のときに父親からの要請を受け、同社に入社した。入社当初は自宅横の物置を工場に自動車部品などの加工を行っていたがその後、現在地に工場を移転し、自動車のワイパーの組付を行うようになった。

「2次、3次の下請け仕事ではすぐに転注されることもあり、先行きが見えない。このままではダメだ」と考えた長坂社長は父親に今後の事業展開について相談。事業承継者としてプレス事業に転換することを決定し、アマダの高剛性な鋼板一体型フレームと独自のクランク機構を採用したシングルクランクプレス（TPシリーズ）を導入した。しかし、プレス加工は金型の設計・製作を熟知していないと難しく、製品単価も安く付加価値も小さかった。すでに経営を任されていた長坂社長は板金加工業への転換を決断した。

1990年頃には本格的に板金加工事業に転換、最初にベンディングマシンRG、その後にベンディングマシンFBD-8020やFBD-1030Fを導入した。2000年頃には新たにレーザマシンを導入し、受注拡大に乗り出した。当時はレーザマシンが本格的に普及し始める前だったため、仕事は順調に伸び、毎日22～23時頃まで残業したという。当時のレーザマシンの発振出力は1kW、1.5kWと低かったこともあり、加工する材料は1.2～6.0㎜の中・薄板だった。

左：ファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ（9kW）+LST-3015G／右：2台のレーザマシンに対応する窒素ガス発生装置

平板・パイプ兼用レーザマシンを導入

2011年、レーザマシンの経年劣化にともなって加工精度にも影響が表れるようになり、入れ替えを検討するようになった。そんな中、アマダの展示場で平板・パイプ加工兼用レーザマシンFO-MⅡ RI3015（4kW）＋LST-3015FMⅡを見つけた。平板に加え、パイプやアングルなどの形鋼も加工できることに魅力を感じ、同機への入れ替えを決断した。

併せてブランク加工用データ作成全自動CAM Dr.ABE_Blank、パイプインデックス装置用全自動CAM Dr.ABE_Tube、2014年には3次元ソリッド板金CAD SheetWorksを導入した。

さらに自動車関連の製品などは切断面に酸化被膜が残っているとNGになるため、窒素ガス発生装置（PSA）も一緒に導入。鋼板のクリーンカット（無酸化切断）をセールスポイントにした。FO-MⅡ RIの導入により、平板・パイプ・形鋼までオールマイティーに加工できるようになり、加工領域が拡大し、変種変量生産に対応できるようになった。

2016年にはFO-MⅡ RIの1号機を2号機に入れ替えた。2号機は長時間連続運転に対応するため、サポートテーブルLSTRI-3015E、加工パレット10段の材料棚AS-3015FMⅡ付きで導入。パイプ・形鋼は昼間に有人で、平板のシート加工を夜間にスケジュール運転で加工できるようにした。

また、曲げ工程には自動金型交換装置を装備したHG-1003ATCを2017年に導入した。

• 自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATCで10工程曲げの製品を加工
• ロボット溶接機が3台導入されるなど溶接の自動化も進めている

中厚板・パイプ・形鋼の生産能力を増強 ― ファイバー化で電力使用量を77%削減

製造技術部・鈴木弘修部長（左）と生産本部長・中田工場長の迫田裕昭取締役（右）

福島県三春町の㈱芳三工業は2024年12月、平板・パイプ兼用レーザマシンENSIS-3015RIe（6kW・12段パレットチェンジャー仕様）を導入した。

レーザ専門工場の「中田第2工場」で約10年間運用してきた平板・パイプ兼用CO2レーザマシンFO-MⅡRI 3015（4kW・10段パレットチェンジャー仕様）を、ENSIS-RIeへと更新した。併せて、同工場内のファイバーレーザマシンFLC-3015AJ（4kW）もENSIS-3015AJ（6kW）へと入れ替えた。中田第2工場のレーザマシン2台を一気に最新機種へ更新したことで、中厚板とパイプ・形鋼の加工能力を増強し、製缶溶接の機能強化をはかった。

ENSIS-RIeの加工速度は、更新前のFO-MⅡRIと比べ、平板で3～5倍、パイプ・形鋼で1.5倍に向上した。パレットチェンジャーが10段から12段に増えたことで、夜間を含む長時間連続運転の対応力も増した。また、CO2レーザからファイバーレーザへの置き換えにより、機械単体の月間電力使用量は約1万8,000kWhから約4,000kWhへと約77%減少した。中田第2工場を含む「中田工場」全体の月間電力使用量も、以前の6万5,000kWh超から5万kWhを切る水準まで低下した。

ファイバー化による劇的な省エネ効果は、ランニングコストの抑制にとどまらず、中小企業版SBTの目標達成へ向けた取り組みを強力に後押ししている。同社はSBT認証の取得にともない、2018年を基準年として、2030年までにScope1・2の温室効果ガス排出量を50%削減し、2040年までに73%削減する目標を掲げている。

迫田裕昭取締役（生産本部長・中田工場長）は「ENSIS-RIeを導入した最大の理由は省エネ効果です。板金業界では絶えず設備投資を続けていかなければすぐに陳腐化してしまいますが、中でもレーザマシンの進化は目覚ましく、従来機とは生産性と電力使用量が格段にちがいます。まだ社内にはCO2レーザ仕様の複合マシンが2台残っているので、これらも数年のうちにファイバーレーザに置き換えたいと考えています」と語っている。

ENSIS-RIeで加工したパイプ・形鋼の加工品

「精密板金」×「製缶溶接」のハイブリッド対応

芳三工業は設立以来、「精密板金」と「製缶溶接」を融合したハイブリッド対応を強みに発展を遂げてきた。

同社は1971年に「橋本製作所」として創業し、1984年に板金・製缶部門を分離独立させるかたちで設立された。創業以来、地域社会への貢献と持続可能な企業体質の構築を基本方針に掲げ、地元採用を中心とした人材育成に注力してきた。社内では国家資格である工場板金技能士などの取得を強力に推し進め、特級合格者6名を筆頭に多くの有資格者を擁している。「製缶溶接」を支える溶接工は約20名在籍し、「福島県溶接技術競技会」では最高賞である会長賞をはじめ上位賞をたびたび受賞するなど、高度な技術・技能と品質の高さには定評がある。

こうした人材育成と並行して、積極的な設備投資を進めることで、「精密板金」と「製缶溶接」の両輪体制を強化してきた。2006年には板金加工に特化した「中田工場」を建設し、ワンフロアでの板金一貫生産体制を整備。2015年には、金属加工機械周辺装置などの部材加工ニーズに応えるため、中厚板およびパイプ・形鋼のレーザ加工に特化した「中田第2工場」を開設した。

現在は「本社工場」と「中田工場」の2拠点体制で、従業員数は96名（男性77名・女性19名）。ブランク工程は、パンチ・レーザ複合マシンACIESシリーズ3台で薄板の加工に対応し、「中田第2工場」では中厚板とパイプ・形鋼に対応する体制を採っている。

左：「中田工場」のファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ（手前）とパンチ・レーザ複合マシンACIES-2515T（奥）／右：「中田工場」の曲げ工程には5台のベンディングマシンが並ぶ

「ものづくりのパートナー」として幅広い要求に対応

増田武夫社長

岡田鈑金㈱は1923年に創業され、芝区、品川区と工場を移転したが戦災で焼失。1949年に大田区に工場を移転、1952年に岡田鈑金㈱が設立された。しかし、周囲の急速な宅地化にともなって1988年に茨城工場を開設。大田区で操業していた時代に交流があった技術者や職人を茨城工場に招き入れ、精密板金加工だけでなく機械加工や塗装などの多彩な技術・技能が集結した「ミニ大田区」を再現した。

事業の成長・発展とともに土地・工場を順次拡張し、移転時には1,600坪だった茨城工場の敷地面積は現在では2万坪となっている。広大な敷地に最新鋭の加工設備群と熟練の技術・技能を集約。精密板金加工をコア技術としながら、設計、プレス、洗浄、シルク印刷・塗装、組立、検査にワンストップで対応する18棟の工場建屋を建設し、「自社内一貫生産」を実現。従業員数も200名に拡大し、創業102年をむかえた2025年の売上は26億円超えと発展している。

現在の受注案件は血液検査装置、半導体製造装置向けチラー、理化学機器であるドラフトチャンバー、集合住宅向けの宅配ロッカーなど。同じ業種の得意先とは同時に取引しない「1業種1社」をモットーとしており、「ものづくりのパートナー」として得意先からの信頼は厚い。それがひいては品質基準や要求仕様が異なる多種多様な仕事に対応できる技術力と、特定業種の好不況の影響を受けにくい安定した収益構造にもつながっている。

左：自動倉庫MARSとライン化されたパンチ・レーザ複合マシンACIES-2512T（手前）とファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ（奥）／右：電動サーボ汎用ベンディングロボットシステムEGB-1303ARse

医療機器・半導体関連機器・理化学機器で売上の90%を構成

「『ものづくりのパートナー』として、お客さまに選ばれる企業を目指し、『設備力』『自社内一貫生産』『技術力』『信頼と実績』を強みに、お客さまとのWin-Winの関係を大切にしてきました。そのため、お客さまからの無理難題にも挑戦してきました。ところが太陽光発電された電力の買い取り制度が、FIT（固定価格買取制度）から市場連動型のFIP 制度へ移行したことなどによる需要の変化や、価格競争の激化とコモディティー化により、主力事業だった家庭用蓄電池を製造・販売されていたお客さまが2026年3月に蓄電池事業から撤退を発表され、仕事がなくなりました」。

「一方で、AIや半導体産業が2021年から好調となり、当社が受注するチラーが半導体製造装置メーカー向けに大増産となりました。この製品は半導体製造装置やレーザ加工機などの精密な温度管理に利用され、装置や発熱体を冷やしたり温めたりするための温度調節機器です。これが毎月数百台オーダーで発注されるようになり、当社は製品の筐体から部品の加工、溶接、リーク検査を行い、組立後に出荷しています。半導体市場が活況で増産傾向が今後2年は続くと言われています」。

「また、長年継続取引で受注している血液検査装置も、医療現場の人手不足や業務効率化のニーズを背景に、国内外で市場が拡大しており、増産傾向となっています。その結果、2025年度の売上の90%がこの3社からとなりました。しかし、医療機器はともかく半導体関連はシリコンサイクルで需要の山谷の激しい業界だけに、将来的には柱をもう1～2本は増やしたいと考えています」（増田武夫社長）。

• 手曲げ加工後にベンディングロボットHG-1003ARsで曲げ、再度手曲げして完成する製品
• ベンディングマシンが並ぶ曲げ工程

自動化・ロボット化とアナログの融合

齋藤聡社長

㈱コスミックは、千葉県八街市に本社工場および第2工場を構え、精密板金加工を主軸とした板金加工事業を展開している。同社の強みは自動化・ロボット化された最新設備と、生産管理やCAD/CAMを融合させた統合生産体制。さらには角・長方形・長丸・特型など多岐にわたる金型を豊富に保有し、複雑な形状や特殊な加工要求にも柔軟に対応できる体制を整え、設計から受注、出荷までの全工程を一元的に管理、顧客の多様なニーズに応じた製品をスピーディーに提供することを可能にした。ISO9001認証を取得し、品質保証体制についても万全を期している。

また、日ごろから板金加工に関する社員教育・訓練を徹底することで多能工を養成、デジタルと作業者のスキルを掛け合わせ、デジタルとアナログを融合させることで、高品質な製品づくりができることも強みとなっている。

これによって、役員を含めた社員28名で月商7,000万円を実現し、年商10億円達成を目指している。

新型コロナでオフィス家具の受注内容が変化

同社はこれまで、千葉県内にある大手オフィス家具メーカーの関東工場からオフィス建材・内装設備、間仕切りなどのパーテーション用板金部材を、同じく県内にある昇降機メーカーから昇降路関連の制御関係の板金部材を、その他県内企業から各種建材関連の部品加工を受注してきた。

しかし、新型コロナによるパンデミックでオフィス環境が大きく変化。リモートワークの普及で、オフィスと遠隔勤務を組み合わせた働き方が広がり、出社する社員が減少したため、オフィスを小さくして賃料や光熱費など、ムダな費用を減らす企業が増えた。フリーアドレスの導入で使用する席を固定せず、空いている席に座る仕組みが一般的になり、パーテーションやオフィス用建材の仕事は大きく減った。また、建設工事の中断により昇降機関連の仕事も減少、一時的に同社の受注は大きく落ち込んだ。

その一方で、必要なときにだけ使える小さな個室やシェアオフィスを選ぶ傾向が強まり、個室型ワークブース、パネルで囲む半個室ブース、テーブル付きパーソナルチェアなどの新たなオフィス家具需要が生まれた。そうした中で、これまで同社とは取引のなかったオフィス家具メーカーの千葉工場から1人用、2人用、4人用の完全個室・防音ブースの天井ユニット製作の引合いが2020年末からはじまった。

左：パンチングマシンEM-3612ZRT+AS-3015NTK+ULS-3015NTKと、その前に設置されたAMTES用のバッファーステーション（手前）／右：板金加工工場の生産性向上と工程間搬送の自動化を目的とした自律搬送型ロボットAMTES-500

完全個室・防音ブースの天井ユニットを製作

「お客さまが千葉工場周辺の板金工場の設備を調査され、5´×10´に対応した加工設備を保有していた当社に引合いがあり、見積書を提出することで、新規サプライヤーとして取引いただけるようになりました。取引が始まって5年弱が経過しましたが、現在も当社では月間300～400台、年間4,000～5,000台分の天井ユニットを製造しています」。

「コロナ禍が終息しても1人用ブース、ソロオフィスに対する需要は根強いものがあるようです。オフィス家具業界では年間1万～1万5,000台の市場規模となっており、当社の得意先が半数以上のシェアを持っているようです。いずれは需要が一巡して縮小すると思いますが、このブームは2～3年は続くともいわれています。この市場には従来からのお客さまであるオフィス家具メーカーも参入されており、当社への発注量も徐々に増えていますが数十台ベースです。お客さまにはライバルメーカーから仕事を受注していることをお伝えし、ご了承をいただいています」。

「こうした仕事が忙しくなったことから、現在ではオフィス家具メーカー2社と昇降機メーカー1社の計3社で受注全体の95%を占めるようになりました。会長とも相談してこの3社以外の仕事は返上し、3社に特化した営業にシフトしました。企業や業種を絞り込むことによるリスクはありますが、当社の設備にピッタリと当てはまるので、当面は現状を維持するつもりです」（齋藤聡社長）。

左：バッファーステーションAMTES-BS／右：左からEG-6013AR、HG-1303Rm、EGB-1303ARseとベンディングロボット3台が並ぶ

日本人・外国人・自動化設備のベストミックスで労働生産性の最大化を追求

長沢茂樹社長（左）と水野勉工場長（右）

埼玉県飯能市の㈲新興製作所は2026年1月、電動サーボ小物ベンディング自動化システムEGB-6013ARceを導入した。更新ではなく増設で、これにより同社の曲げ工程はベンディングマシン6台体制となった。

同社は総勢14名のうち外国人材（インドネシア・中国・ベトナム）が半数を占める小規模・多国籍の体制を採っている。2代目経営者の長沢茂樹社長は、就任前の2011年頃から経営改革に取り組み始め、日本人・外国人・自動化設備のベストミックスを模索。スリム化と高効率化を追求し、労働生産性の最大化に挑戦してきた。

2020年以降は曲げ工程の自動化・スキルレス化に力を入れている。2022年には自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATCを導入し、今回は同社初のベンディングロボットとしてEGB-ARceの導入に踏み切った。

EGB-ARceは、直感的に操作できる使いやすさと、省スペースでありながら多彩な曲げ加工に対応する機能性が特徴だ。同社は空調機器向けの小物部品をターゲットに自動化を進め、曲げ工程のボトルネック解消をはかった。初めてのベンディングロボットにもかかわらず立ち上げはスムーズで、わずか5カ月の間に約260品目もの加工データを作成。曲げ工程の生産性は2倍以上に向上した。

EGB-ARceで加工した空調機器部品。左・中央はSUS304・板厚1.0㎜、右は35×35㎜の小物部品（SPCC・板厚1.0㎜）

標準化と組織のスリム化を推進 ― 少数精鋭の高付加価値企業へとシフト

新興製作所は1984年、長沢社長の父である長沢康隆氏が設立した。創業当初から空調機器向け板金部品を中心に手がけ、高度な技術・技能を備えた職人集団として発展を遂げてきた。

現在地へ移転したのは2008年。主力顧客の事業再編にともなう増産要請に応じるかたちで、生産拠点を移転・拡張した。当時は従業員25名程度を抱え、外国人材の比率は30%以下。週休1日で毎日3～5時間の残業が当たり前という労働集約型の体制だった。

2010年代に入ってからは、入社後10年余の経験を積んだ長沢社長が抜本的な経営改革に乗り出した。

同社はそれまで、ベテラン社員の勘と経験に支えられた職人集団だった。顧客の信頼は厚かったものの、工程のフローチャートも生産予定表も存在せず、加工条件の数値的な根拠や作業標準もない状態だった。属人的な技術・技能の継承は難しく、残業や休出も漫然と膨れ上がっていた。

長沢社長は改革の手始めに技能実習生3名を受け入れ、曲げ・スポット・溶接の各工程に配置して、みずから教育を担当した。その過程で、職人の感覚に頼っていた加工条件や製作基準を見直し、ものづくりプロセスの根拠を明確にしながら標準化・数値化を進めた。図面や仕様書の指示が不十分な顧客には品質基準の明確化を求め、明確な指示を得られない場合はJIS規格をベースとした社内基準を適用した。ものづくりの基準を明確にしたことで経験の浅い現場作業者の迷いは消え、生産効率が高まるとともに、個々の成長速度も加速した。

長沢社長が育てたメンバーの成長にともない、同社のものづくりのありようも徐々に変容していった。長沢社長は、自分の目が行き届く適正規模として総人数15名をターゲットと定めた。欠員が出た際も「充員するか、少人数で付加価値を高めるか」を現場作業者に問いかけながら、スリムでコンパクトな組織へのシフトを進めた。また、指標として1人あたり月間売上高（パーヘッド）200万円を目標に据えた。

当初は手探りだったが、2年後には年間休日を増やし、残業時間を1/4以下へと大幅に削減したうえで、過去最高の売上高・利益率を達成した。具体的な成果が出たことで、「この方向性を引き続き追求すべきだという確信を得られた」と長沢社長は振り返る。

長沢社長が入社した2000年頃と比較すると、現在の総人員は減少しているにもかかわらず、売上高は約2倍へと増加している。

• パンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT（4段パレットチェンジャー仕様）
• 2022年に導入した自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATC。ベトナム人スタッフがプログラム作成から加工まで担当する

国内外で精密板金主体のものづくりを担う

梅田英鑑社長

梅田工業㈱は1947年、埼玉県熊谷市でモーター変圧器の設計・製造・販売を行う会社として創業した。1956年にプレス部品の加工を始め、翌1957年からはプレス金型の製作にも取り組み、試作から金型製作、プレス加工までを一貫して行うようになった。1989年に現在地に本社工場を移転した。

1995年にはインドネシア・ジャワ州ブカシ県にある「MM2100工業団地」にプレス金型・プレス部品の製造・販売を行う「PT.UMEDA KOGYO INDONESIA」を設立。2013年には精密機器メーカーに売却するとともに、同国内の板金加工への需要の高まりを受け、「MM2100工業団地」内に、板金加工に特化した「PT.UMEDA FACTORY INDONESIA」を新たに設立した。

日本国内では2017年に機械加工専門の「高杉マシンテック㈱」を設立し、2023年には塗装工場をM&Aで取得。2024年には本社工場と小川を挟んで取得した土地に、板金加工の先頭工程であるブランク工程を集約統合した「FC工場」が完成した。同社は国内外で多品種少量生産に対応する板金加工と、機械加工を主力とする事業を展開。部品加工から塗装、組立までを一貫して行う「ワンストップ体制」を整えてきた。

• 工場内に設置されたモニターでは、生産管理システム「F.P.I.sys」で工程負荷などを見ることができる
• TKがMARSに製品を集積する際に、自動でプラダンを挿入する機能により製品のキズを防止する

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新設した工場棟に導入したファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJe（左）と自動倉庫MARS-2512N（右、8段6列）

工場面積1.6倍、生産能力2倍超に

長南由春社長（左）と製造部の齋藤勇部長（右）

山形県鶴岡市の㈱斎藤板金工業所は2025年5月、新工場棟の全面稼働を開始した。

主力顧客である大手医療機器メーカーからの増産要請に応え、新たに工場建屋を3棟増築。既存の3棟と合わせ、計6棟となった。建屋の増築にともない、ファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJeと自動倉庫MARS（8段6列）、自動金型交換装置付きサーボベンディングマシンEGB-6020ATCe×2台、新型バリ取り機などの自動化設備を導入した。

新設した3棟のうち、1棟目はブランク工程と2次加工エリアでACIES-AJe+MARSなどを設置し、2棟目は曲げ工程でベンディングマシン4台を設置した。3棟目は1階を梱包・出荷エリア、2階を営業事務所とした。

既存の工場建屋3棟も、設備の配置を見直して動線を整え、各棟の機能を明確化した。1棟は建築板金工場で、ほか2棟にはパンチ・レーザ複合マシンEML-3510NTと自動倉庫MARS（8段6列）、ENSIS-3015AJ（3kW・パレットチェンジャー仕様）、ベンディングマシン8台が設置されている。

これにより、同社の工場面積は約1.6倍に広がり、生産能力は2～2.5倍に向上した。自動化・スキルレス化を推進したことで、人材不足や人材多様化への対応力も高めた。内製化により板金加工の外注割合は従来の10～15%から5%以下まで減少し、柔軟な納期対応が可能になるとともに、利益率も改善した。また、ブランク・曲げのラインを2系統とすることでBCP対応を強化し、トラブル発生時も供給責任を果たせる体制を整えた。

左：新設した曲げ工程。ACIES-AJeで加工したブランクを加工する。ATCベンダー3台とFMBⅡ-3613NTが並ぶ／右：EGB-6020ATCeによる医療機器部品のステップベンド加工。5台のATCベンダーはすべて女性のベトナム人技能実習生がオペレーションを担当する

「精密板金部門」と「建築板金部門」の二本柱

同社は1937年に建築板金の専門企業として創業したのち、積雪が多い冬季の仕事を確保するため、農機具の部品製造などの工場板金を手がけるようになった。1977年に鶴岡工場を新設したのを機に、本格的に「精密板金加工」の分野へと進出し、それ以来、約半世紀にわたって技術・技能を磨いてきた。

今では売上全体の約80%を「精密板金部門」が占め、残りの約20%を祖業である「建築板金部門」が担うユニークな事業スタイルを構築。「金属のフロンティア」を企業理念に掲げ、「フロンティアスピリッツ」により精密板金・建築板金の両面から金属加工の可能性を追求している。

「精密板金部門」の顧客は約20社で、そのうち主力の大手医療機器メーカーからの売上が90%弱を占め、検体検査装置などの筐体や内部部品を手がけている。医療機器は受注変動の小ささと長期リピート生産が特徴だが、欧州向け新機種のリリースやモデルチェンジのタイミングが重なり、今回の増産要請につながった。

長南由春社長は「少子高齢化は世界的な課題で、欧州では検体検査装置の需要が高まっています。コロナ禍で流通・販売が滞っていた分の需要が本格化し、今期（2026年度）と来期（2027年度）は繁忙が見込まれます」と説明する。

「建築板金部門」は、一般住宅の屋根・外壁工事から雨どい工事、リフォームのほか、神社・仏閣の屋根葺工事などの特殊工事まで幅広く対応している。建築板金技能士や建築施工管理技士といった有資格者が在籍し、豊富な施工実績で多様なニーズに応えている。

2019年以降は、主要顧客からの要請に基づき、SDGsへの取り組みを活発化。社内照明の完全LED化やペーパーレス化に取り組んできた。今回の設備投資でもCO2排出量を低減する省エネ設計の最新機種、女性活躍や従業員の負担軽減に貢献する自動化設備を採用している。

福利厚生面の充実にも、いち早く取り組んできた。年次有給休暇の取得促進へ向けて、半日単位・1時間単位での有休取得、有休の計画的付与などを導入したほか、失効した年次有給休暇の積立制度の導入と取得事由の拡充などを順次実施。女性社員の増加にともなって事前申請の制約も撤廃した。多角的な視点からダイバーシティを推進し、多様な人材が活躍できる職場環境を整えている。

左：ベンディングロボットシステムEG-6013ARも活用し、自動化を推進している／右：検査工程もペーパーレス化を推進し、タッチパネル式のモニターに図面を表示してチェックを入れる