総額30億円に迫る大規模投資を実施 ― 敷地1万7,000㎡超の新工場を取得

古屋徹社長

埼玉県久喜市の㈱徹工業は、総額30億円に迫る大規模投資を実施する。2040年までに売上高100億円を目指す「100億宣言」を行い、「中小企業成長加速化補助金」（1次公募）に申請。採択率16.3%の難関を突破して、上限となる5億円の補助金採択を受けた。

社会インフラ関連の新規大型案件の受注を見込み、今年2月には新工場の土地・建物を取得した。新工場は大手農業機械メーカーの販売・サービス拠点の跡地で、JR東鷲宮駅から徒歩8分の好立地。約1万7,500㎡の広大な敷地に、計7,000㎡超の工場建屋2棟が建ち、2階建て事務所を含む延床面積は約8,500㎡に達する。今後は改修と設備納入を順次進め、2027年6月の稼働開始を予定している。

「成長加速化補助金」への申請では、補助事業の経費として計10.5億円 ― 新工場の改修費と、加工設備の導入費用を盛り込んだ。

新たに導入する加工設備は、大板材対応ファイバーレーザマシンENSIS-6225AJe、大型ベンディングマシンHRB-6007、ベンディングロボットシステムHG-2204ARm×2台、V溝加工機、パイプコースター、ロボット溶接機などを予定。2.8トンホイスト式天井クレーンは7～10台設置する。

新工場の開設にともない、既存の製造拠点4カ所を再編する。これまでは製缶板金・一般板金の主力拠点である「久喜工場」、条鋼材マルチ加工機などを備え土木関連の製缶品を手がける「白岡工場」、クレーン下9mの高さをほこる大型製缶品の専用工場「高柳工場」、樹脂加工を専門で手がける「加須工場」の4拠点で操業していた。このうち「久喜工場」の敷地内で分散していた加工設備の大半を新工場へ移設・集約する。また、「白岡工場」が手がけていた土木関連の製缶品を「久喜工場」へ移管する。

新工場の事務所棟の2階には、食堂・休憩室・交流スペース・研修室なども設置する。福利厚生を充実させるとともに、講習会や勉強会を定期的に開催し、従業員のスキルアップをはかる。

一連の投資により、総敷地面積は約1.6倍に拡大する。従業員数はパート社員を含め100名程度まで増やす。各拠点の機能再編、加工設備の増強と工場レイアウトの抜本的な見直しにより、トータルの生産能力を大幅に向上させる。

今年2月に取得した新工場。2027年6月の稼働開始を予定。敷地面積は約1万7,500㎡に達する。①2階建ての事務所棟（左）と工場棟（右）が並ぶ。②メインの工場建屋は110×51mで建坪5,600㎡超。③メインの工場建屋に設置する板金加工設備のレイアウト案

左：2024年に導入したファイバーレーザマシンFLC-3015AJ（左）と2台目の平板・パイプ兼用レーザマシンFO-MⅡRI 3015（右）／右：曲げ工程には4m対応のHDS-2204NT×2台（右・左）と、3m対応のHDS-1703NT（中央）、HDS-1303NTが並ぶ

「中小企業成長加速化補助金」に採択 ― 「100億企業」への成長を目指す

同社が採択された「中小企業成長加速化補助金」は、売上高100億円を目指す意欲的な中小企業の大規模投資を支援する制度で、最大5億円の補助を受けることができる。補助対象経費は建物費・機械装置費・ソフトウエア費・外注費・専門家経費で、補助率は1/2以内。要件として「100億宣言」を行っている必要がある。

「100億宣言」は、中小企業が売上高100億円の達成を目指すことを宣言する制度。中小企業庁と中小企業基盤整備機構が推進しており、宣言を行った企業は補助金や税制上の優遇措置を受けられるほか、人脈形成の機会が広がるなどのメリットがある。2025年5月に申請受付を開始して以来、宣言企業の公表件数は今年3月までに3,000件を超えた。

同社が「100億宣言」とともに掲げた事業計画では、既存案件を年平均10%、新規大型案件を同15%で成長させる。2030年までに売上高30億円を達成し、2035年までに売上高50億円、2040年までに「100億企業」を目指す。

「今回の大規模投資は、補助金に関係なく、もともと計画していました」と古屋徹社長は振り返る。

「2024年末にはお客さまから新規大型案件の内示をいただき、2025年2月頃には具体化へ向けて投資計画を進めていました。金融機関からの融資についても、実現性の高さをご評価いただき、補助金の有無にかかわらず、おおよそ話がまとまっていました。その後、5月頃に『100億宣言』と『加速化補助金』のことを知り、急ピッチで1次公募の申請締切（6月）に間に合わせた格好です」（古屋社長）。

• オールステンレス（板厚6.0㎜・9.0㎜）の大型産業機械部品。2分割で、ファイバーレーザ溶接で接合する
• 「高柳工場」で組立作業中の大型装置フレーム

第三者承継をきっかけに新たな成長フェーズへ

2025年4月に後継社長に就任した福田泰幸社長

茨城県筑西市に拠点を構える㈱渡辺工業は、中小企業投資を専門とする投資会社による第三者承継をきっかけに、新たな成長フェーズへと踏み出した。

日本のものづくりを支える多くの中小製造業が、経営者の高齢化と後継者不在という課題に直面し、すぐれた技術を持ちながら廃業の危機に瀕している。そうした中、同社は経験豊富な経営者の招聘と、投資会社の伴走支援により、長年培ってきた技術・技能を散逸させることなく新たな市場へと適応させた。こうした同社の取り組みは、第三者承継という選択肢のひとつのロールモデルとして注目されている。

廃業の危機から投資会社による事業承継を選択

同社は1975年に渡邊研一前社長が夫人とともに創業し、半世紀にわたって地域のものづくりを支えてきた。創業当初は小型プレス機と溶接機のみ。その後はベンディングマシンやパンチングマシンを順次導入し、薄板精密板金部品の一貫生産体制を構築して、事業を拡大していった。

しかし、後継者の不在に加え、渡邊前社長の病気の再発により、事業継続が困難となった。当初から「従業員とその家族を何よりも大切にする」という方針を徹底してきた渡邊前社長夫妻は、「会社をたためば、長年支えてくれた従業員やその家族、お客さまに多大な迷惑をかけてしまう」という危機感から、第三者承継の道を模索し始めた。

渡邊前社長は、知人の紹介で中小企業投資を専門とする投資会社NYC㈱を知り、交渉を重ね、2023年10月に全株式を譲渡した。NYCは、投資家から資金を募るファンドとは異なり、自己資金を活用した「自己勘定投資」（プリンシパル投資）を行うのが特徴。自由度が高く、保有期間の制約もないため、投資先企業の意向に寄り添った支援を行える体制が、事業の存続を願う渡邊前社長の琴線に触れた。

2025年1月、NYCを通じて渡辺工業の後継社長として迎え入れられたのが、福田泰幸社長だった。福田社長は板金加工業界の営業責任者として20年以上の実務経験があり、北関東から長野県に至るエリアで精力的に活動してきた。加工技術にも精通し、大手建設機械メーカーなど多くの優良顧客を開拓した実績を持つ。職人気質の渡邊前社長からは「自分にはない圧倒的な営業力・人脈・知識を持っている」と信頼を寄せられ、入社してからわずか3カ月後の2025年4月に2代目社長に就任した。

超小型人工衛星の通信性能を検証するための「試験用通信機パーツ」の試作品。左は筐体の上下にビス止めで取り付けるフタ（アルミ・板厚2.5㎜）。中央は16パーツで構成される溶接構造の筐体（アルミ・板厚2.5㎜）。右は社内で製作した仮止め用の溶接治具

新体制のもと社内改革と事業拡大を加速

福田社長の就任後、渡辺工業はNYCの伴走支援を受けながら、社内改革と事業拡大を加速させた。

工場の工程間コミュニケーションが不足していたため、毎週末の工程会議ですり合わせを行うなど組織設計を実施。意思決定体制も、オーナー社長が単独で判断する従来の方式から、部長以上の役職者が参加する経営会議で決定する仕組みへと移行した。

また、財務会計システムと顧問税理士を刷新し、月次決算の早期化・省力化をはかるとともに、予実管理を採り入れ、予算の策定と実績との比較・分析をタイムリーに行うようになった。勤怠管理システムや図面管理システムの導入、電気事業者の見直しによる電気料金の削減にも取り組んだ。

さらに、Webサイトをリニューアルし、2カ月ごとにコンテンツを追加。2025年6月には金属加工業界の専門商社として設立された「NYC Metal」が取りまとめるかたちで、グループ3社で展示商談会に共同出展した。いずれも大きな効果があり、新規顧客の獲得につながっている。

福田社長は、2025年1月に入社してから現在までの1年強を振り返り、次のように語っている。

「非常に密度の濃い1年でした。ただ、この間に取り組んだこと、実現できたことは、決して私ひとりの力によるものではありません。NYCのサポートは大きく、渡邊前社長が育て上げてきた良質な企業風土や従業員にも恵まれました。新体制に対する従業員からの反発は、ほとんどありませんでした。不安の方が大きかったのだと思います。私もサラリーマンでしたから、できるだけ従業員の気持ちに寄り添いながら、施策を進めることを心がけました。同行してもらったり、意見を求めたり、責任を分かち合いながら巻き込むことで『自分たちでやっていくのだ』という自覚と自信が芽生え、一気に会社がまとまっていきました」（福田社長）。

• 「試験用通信機パーツ」のアルミ製の筐体はハンディファイバーレーザ溶接機FLW-1500MTで接合した
• 「試験用通信機パーツ」の電磁波漏れを検証する宇宙スタートアップKick Space Technologies㈱の佐藤凛社長（左）と岩木優介さん（右）

「五角形のビジネスモデル」を展開

左から石堂雅裕社長、石堂貴久専務、安田庄吾常務

大阪府豊中市の㈱石堂鋼商店は、従業員数30名の規模でありながら、「鋼材販売」「機械加工」「金型設計製作」「プレス加工」「自動化設備構築」という5つの事業を展開している。7棟の工場建屋を保有し、同業者・異業種の協力企業ネットワークも充実。石堂雅裕社長は同社の多角的な事業形態を「五角形のビジネスモデル」と表現し、各事業が有機的に連携する総合的なものづくりは、同業他社と一線を画す独特の存在感を放っている。

現在の売上構成は、祖業の「鋼材販売」が約20%、中核の「金型設計製作」「機械加工」が合わせて約50%、2020年頃から本格参入した「プレス加工」が約20%、「自動化設備構築」が約10%となっている。

中でも高度な金型技術には定評があり、名だたる大手メーカーも同社を頼る。得意先は近畿地方を中心に西日本から中日本にかけて広く分布し、産業分野は包装資材、建設機械、家電、建築資材、住宅設備、エネルギー、自動車、重工業、FA機器など多岐にわたる。

• ラッピングマシン。製品を積載したパレットを回転させながら自動でラップ巻きを行う
• 同社にとって2台目のサーボプレスとなるSDE-1522iⅢ。剛性が高いストレートフレーム仕様で、「仕様品」への活用も視野に入れている

ルーツは鋼材販売業 ― 付加価値を増やし発展

同社のルーツは戦前までさかのぼる。石堂社長の祖父がダイス鋼専門の鋼材販売業を創業し、成功を収めた。その後は戦後の混乱期を経て、1955年に石堂社長の父親である石堂圭介氏が再興を志し、「石堂鋼商店」を創業した。

石堂社長が入社したのは1986年。当時はすでに工作機械を保有し、鋼材販売だけでなく機械加工・金型設計製作も手がけるようになっていた。石堂社長は金型製作の経験を積んだ後、外回りを担当。鋼材の仕入れ販売に機械加工や金型設計製作を組み合わることで付加価値を高め、得意先・仕入先のネットワークを広げた。

同社は事業の拡大と並行して集中的な設備投資を行い、社内の生産体制も拡充していった。2000年代に入ってからは、新たに「自動化設備構築」の事業もスタート。協力企業とも連携しながら、空調機器・建設機械・住宅設備・蓄電池の大手メーカーなどへ向けて、搬送装置やロボットシステム、各種専用機を提供している。

• SDE-1522iⅢで加工したインフラ向けのステンレス製排水部品。モーションの活用により丸穴の変形や桟の破損もなくスムーズに加工ができるようになった
• 加工エリアのサイズが異なるワイヤ放電加工機の最新機種が3台並ぶ

小粒でもぴりりと辛い企業として

左から畔上光広社長、長男の畔上凌輔さん、次男の畔上晟さん

「山椒は小粒でもぴりりと辛い」は、小さな山椒の実が強い辛味を持つことから、身体は小さくても才能や気性が鋭く、侮れない人のたとえなどに用いられる。そんな表現がピッタリなのが長野県中野市に本社を持つ㈲岩城工業だ。2003年、2007年と2度おうかがいした同社を19年ぶりに訪ねると、ますます「辛い」企業に成長していた。

当時から畔上光広社長以下10名以下の従業員で操業し、2次、3次のサプライヤーとして活躍していたが、現在は畔上社長の長男と次男が入社、溶接担当と曲げ担当として現場を任されている。ブランク工程の2名の従業員を加えても総勢5名という少数精鋭となっている。

ところがブランク工程にはファイバーレーザマシン、レーザマシン、パンチ・レーザ複合マシン、パンチングマシンの4台が稼働、曲げ工程には4台のベンディングマシン。溶接工程にはファイバーレーザ溶接機やスポット溶接機が並び、従業員数の3倍以上の設備が稼働する。

プログラム担当の畔上社長が作成した加工データをダウンロードして運用、しかも生産管理システムWILLの機能をフル活用して進捗・実績管理を行うことで納期を遵守するとともに、トレーサビリティーを維持した品質管理を徹底することで得意先からの信頼を得て、受注は順調。小さなチームで、大きな成果を出す「ザ・スモール・グレート・ファクトリー」となっている。従業員一人あたりの売上高も最近は月300万～400万円台で推移、業界平均を大きく上まわっている。

左：2026年に取得した「SBT 認証証明書」（左）と「グリーン電力供給証明書」（右）／右：ベンディングマシンHDS-8025NTを操作する次男の晟さん

2025年度で温室効果ガス排出量を54.6%削減

2020年に日本政府がカーボンニュートラル宣言を発信したことをきっかけに、同社でも温室効果ガスの排出量を削減する取り組みをスタート。当初より電力デマンド監視システムを導入し、工場屋根に30kW（順次増設）の太陽光発電パネルを設置。平日は自家消費型として工場内の電力に活用するとともに、休日分は売電する取り組みを2020年から始めた。

また、工場で賄う電気すべてを再生可能エネルギーを用いて発電された、CO2を排出しない「グリーン電力」に切り替えた（CO2年間削減量86トン）。電気料金は割高になるが、再生可能エネルギーによって発電された環境価値を取引できる「グリーン電力証明書」が発行され、温室効果ガス排出量の一部が実質的に相殺（オフセット）される。これによって「グリーン電力」の購入、自社消費型太陽光発電システムの開設によって、2025年度で温室効果ガス排出量の54.6%（ガス・燃料を除き実質99% ）削減を達成する。

日本政府が掲げた2030年までの温室効果ガス削減目標（温室効果ガス46～50%削減）を上まわることができ、SDGsの「エネルギーをみんなに そしてクリーンに」「気候変動に具体的な対策を」にも合致することができた。

左：溶接を担当する長男の凌輔さん／右：同社で設計から受託した植物栽培プラント工場向けパレットラック。このプラント向けには3,000台製作、現在は海外向けを受注している

“食品製造”の分野に特化 ― 「大型食品機械」と「設備・保守部品」が半々

「新工場の開設で生産性は2倍ちかくに向上した」と語る高木雄平さん

㈱高木製作所は、食品製造ライン向けの大型食品機械や設備・保守部品を中心に、設計から加工、組立、据付、メンテナンスまで一貫して手がける。“食品製造”の分野に特化した事業スタイルで、売上全体に占める食品製造分野の割合は80～90%におよび、加工材料はステンレスが90%を占める。

主要得意先は7社。売上構成は、「食品機械メーカー」から受注する「大型食品機械」と、「食品メーカー」から受注する食品工場向け「設備・保守部品」がおおよそイーブンとなっている。

「大型食品機械」は、30年以上の実績を持つ主力事業。納入先の食品工場のレイアウト・仕様に合わせて受注生産で対応する。一品一様の生産体制で、サイズは小型装置で長さ3m程度、大型装置だと15m程度、高さは2～4mが多い。特に大きいものだと、複数の装置を連結するラインで全長60m、高さ10mにおよぶこともある。

食品工場向け「設備・保守部品」は、食品工場で使用する架台・ステップ・カバー・タンクなどの製作・据付・修理を手がける。同社が立地する高崎市倉賀野の周辺には、乳製品・菓子・パン・麺類・健康食品などの食品工場が集積している。食品工場では食品製造ラインの変更・改修・修理が頻繁に発生するため、同社のような食品製造分野に精通した近隣サプライヤーが重要な役割を担っている。

左：2025年春に導入したファイバーレーザマシンVENTIS-3015AJe（6kW・シャトルテーブル仕様）。加工範囲拡大と工法転換に貢献した／右：最大可動半径980㎜、垂直精度±1度のEタッパーWIDEが、サイズが大きい厚板製品の小径タップ加工で活躍する

「変幻自在の対応力」が強み

同社の最大の強みは、高木賢治社長がスローガンとして掲げる「変幻自在の対応力」だ。

食品業界の商品ライフサイクルは短く、食品製造ラインは常に新商品・新バリエーション・新パッケージの垂直立ち上げが求められる。「大型食品機械」は装置組立まで含め1～3カ月という短納期で、「設備・保守部品」はラインの稼働損失を抑制するため即日対応や休日対応が当たり前。「大型食品機械」の案件を短納期で動かしているところへ、「設備・保守部品」の特急案件が舞い込んでくるケースも多く、その都度柔軟な対応が求められる。

ときには、過去に納入した大型食品機械の部品を丸ごと入れ替えたり、異物混入対策で長さ数十mにおよぶ既設の食品製造ライン全体をカバーで覆ったりする大規模な工事案件もある。

しかも「食の安全・安心」への対応から、食品メーカー・食品機械メーカーとも衛生設計に対する要求がきびしく、特に溶接・表面仕上げに対しては高い品質が求められる。さらに、装置一式を手がけているため、社内で対応できない樹脂加工や機械加工、研磨、めっき、塗装、建設工事などは協力企業との緊密な連携が必須となる。

同社は板金・製缶の中核工程を内製化して迅速・柔軟な納期対応を実現する一方で、地域の加工企業との強力なネットワークを構築。従業員数18名という規模でありながら、高い機動力と盤石な連携体制によって「変幻自在の対応力」を実現し、顧客の信頼を確固たるものにしている。

• 中2階の上では大型フレームの製缶溶接を行う
• 「本社工場」では曲げ工程（写真）と小物部品の溶接を行っている

自動化投資と「Q,C,D+PT」を強みに成長

左から橋本秀木社長、製造部の吉田直樹部長、品質管理部の齋藤泰男課長、プログラム担当の小林靖広さん

群馬県大泉町の大泉工業㈱が、自動化投資と「Q,C,D+PT（製造技術）」を強みに成長を続けている。正社員16名と少人数ながら、複合マシン2台を含むブランク自動化セル4台、ベンディング自動化セル2台・ATCベンダー1台を含むベンディングマシン計8台を設備。リーマンショックを境に量産から多品種少量生産への転換をはかり、設備投資に力を入れながら、経営のスリム化を進めてきた。直近15年間で構成メンバーは自然減などにより2/3に減少した一方、売上高は1.6倍に増え、一人あたり売上高は2倍以上になった。

2011年に3代目経営者に就任した橋本秀木社長は、これまでの道のりを振り返って、次のように語っている。

「社長に就任して15年になりますが、とにかくお客さま、同業者、従業員、設備、仕事に恵まれたと感じます。新しい設備を導入すると何かしらお声がけをいただけましたし、従業員のみんなも若かった私を支え続けてくれました」。

「ブランク・曲げの設備能力で言えば、今の2倍くらいの仕事量でも処理できると思います。今は工作機械と電機の2本柱ですが、今後は加工設備・生産能力・製造技術を強みに新規の顧客・案件を開拓しながら第3の柱、第4の柱を育てていきたい。そのうえでできるだけ人数を増やさずに生産量を拡大し、成長につなげていきたい」（橋本社長）。

左：別棟に設置されたファイバーレーザ複合マシンLC-2515C1AJ（サイクルローダー・TK仕様）とパンチングマシンEM-3510ZRT（2棚・TK仕様）／右：ベンディングロボットシステムHG-1003ARs。ロットサイズが大きい冷凍ショーケース部品などに活用している

経営環境の変化に合わせて事業形態を適応 ― 同社初の複合マシン導入が転機

同社は創業以来70年にわたり、経営環境の変化に合わせて事業形態を適応させてきた。

1957年に橋本社長の祖父が農耕機械の販売・修理を手がける企業としてスタートし、1960年には大手電機メーカーのプレス部品サプライヤーとして大泉工業㈱を設立。冷凍ショーケースや自動販売機向けに金属プレス加工を手がけるようになった。

1979年には、物件対応の小ロット案件やサイズが大きい部品への対応力強化のため、パンチングマシンの1号機を導入。それ以降はプレス加工と板金加工の両輪で事業を展開し、工場増築、設備増強、オフコン導入による電算化などを進めながら、事業を拡大していった。ピーク時には従業員数が120名を超え、パンチングマシン10台を10名以上の作業者が稼働させていたという。

バブル崩壊後には、市場の縮小や多品種少量生産へのシフトが鮮明になった。顧客は新興市場向け冷凍ショーケースを中国生産へとシフトし、自動販売機もコンビニエンスストアの普及などで生産量が減少していった。

低迷期を打開するきっかけとなったのが、リーマンショック直後の2009年に導入したパンチ・レーザ複合マシンEML-3510NT（サイクルローダー・TK仕様）だった。EMLは、同社が多品種少量生産向けの自動化へと大きく舵を切る象徴的な設備として大きな役割を果たした。

• 冷凍ショーケース部品に用いる専用システム。回転テーブルによりワークセット、タッピング、溶接を順次実施する
• プレスで加工していた冷凍ショーケース部品（写真）。EM-ZRTとHG-ARsによる板金加工への工法転換を提案し、採用された

食品・製薬・医療・半導体など ― 有望産業へ向け「最適な空気環境」を提供

左から関口政雄生産本部長、製造部の田中隆史マネージャー、黒田明彦取締役

㈱ニットー冷熱製作所は、冷熱機器、精密空調機器、クリーン機器の開発・製造・販売・メンテナンスを主力事業とする完成品メーカー。「空調技術」をコアに、空気を清浄化する「クリーン技術」、温度・湿度を保つ「温湿技術」、空気を冷やす「冷凍技術」を融合し、「最適な空気環境」を実現するさまざまな製品を手がけている。

顧客の主な産業分野は、食品・製薬・医療・精密機器（半導体など）で、いずれも安定性・成長性に優れた有望産業。コロナ禍では感染リスクを低減する「セーフティパーティション」の受注が急増し、業績の落ち込みを補った。それ以降は4期連続で増収増益を達成。前期（2025年3月期）はコロナ前の水準を約20%上まわり、好調に推移している。

• 組立作業中の「エアシャワー」。同社の主力製品で、国内トップクラスのシェアをほこる
• 曲げ工程。自動金型交換装置（ATC）付きのベンディングマシンを導入予定

ものづくりプロセス改革の“旗艦”を導入

2024年には設立50周年をむかえ、100年企業へ向けた長期ビジョンのもと経営基盤の強化に取り組んでおり、ものづくりプロセスの抜本的な改善・改革にも乗り出した。

埼玉県飯能市にある本社・工場は、開発・設計から板金加工、塗装、組立、検査、出荷までの自社内一貫生産に対応する中核拠点。開発・製造・販売が一体となり、主力製品の「エアシャワー」をはじめとする物件対応の特注品に対して迅速・柔軟なものづくりを展開している。

2025年11月にはファイバーレーザ複合マシンEML-2515AJe-PDC（マニプレーター＋TK仕様）を、自動倉庫MARS-3015N（9段6列）、窒素ガス発生装置PSA750HHとともに導入した。同社にとって初めての複合マシンで、MARSを設置するため工場建屋の一部を拡張した。導入後20年以上が経過した従来機3台（パンチングマシン2台、レーザマシン1台）との入れ替えで、ブランク工程をEML-AJe+MARSに集約した格好だ。

EML-AJeの導入に合わせて板金工場のレイアウトを見直し、整流化にも取り組んだ。従来はブランク加工マシン3台とバリ取り機、ベンディングマシン4台の間で材料・製品・作業者の動線が交錯していた。レイアウトの見直し後は、材料搬入口からブランク工程、工程間のバッファーエリア、バリ取り、曲げ工程、次工程への搬出口まで一筆書きで描けるシンプルな配置になった。

黒田明彦取締役は今回の設備投資の趣旨について、次のように語っている。

「EML-AJeは、単なる老朽化設備の更新ではなく、当社のものづくりプロセスを刷新し、収益向上に取り組むための“旗艦”と位置づけています。各部署へもその旨を通達し、営業本部には『従来の領域から拡張した受注獲得』を、技術本部には『新しいマシン・工程を前提にした設計の最適化』を、生産本部には『板金工程全体の最適化』を、それぞれ求めています」。

また、関口政雄生産本部長は「協力会社のみなさんにお願いしている仕事を内製化する考えはありません。あくまで自社で加工している範囲の生産性を高めつつ、新規事業の案件などにも対応していくことが目的です」としている。

• 溶接工程。物件対応の大型パネルも多い
• 塗装工程。「クリーン機器」の部品は自社内で板金加工から溶接・塗装まで対応する

新工場を開設 ― 敷地面積2倍、生産性30%増

伊藤雄一社長と伊藤正義専務

自動車部品などの金属プレス加工を手がける㈱伊藤製作所は2025年5月、東大阪市内の加納工業団地内に新工場を開設した。

新工場は「第1工場」とし、「本社工場」の順送プレスラインと金型加工設備、2016年にM&Aで取得した仲井金属㈱のプレス・金型加工設備、両工場の現業メンバーを集約した。これで同社の生産拠点は、本社機能のほか単発プレス加工・組立・検査・物流倉庫の機能を持つ「本社工場」、金型設計・製作と順送プレス加工を手がける「第1工場」、板金加工などを手がける「第2工場」の3カ所になった。

「第1工場」は切削加工企業が保有していた工場を取得し、全面的に改修した。「本社工場」から車で20分ほど、「第2工場」からは5分以内で、工業団地内にあるため騒音問題とも無縁の好立地。総投資額は土地・建物・設備を含め約10億円。敷地面積は約1,000㎡で、同社が保有する総敷地面積は約2倍になった。

同社は2023年以来、「プレス」「金型」「板金」の技術・ノウハウを融合した「ハイブリッド生産」を強みとして展開している。今回の「第1工場」開設により「プレス」「金型」を集約し、「板金」の近隣に配置することで、各工程の連携とシナジー創出を加速させる。

伊藤正義専務は「生産効率は体感で30%以上改善しました。ある程度余裕を持たせて生産スケジュールを作成していますが、それを上まわるペースで生産が進んでいます。これまでも自動箱替え装置や油噴射機などを内製して効率化を進めてきましたが、それに加えて材料交換・金型交換といった段取りのロスが減り、金型修正の待ち時間がなくなったことで、機械稼働率が改善しました」と投資効果を語る。

伊藤雄一社長は「伊藤製作所と仲井金属の製造機能を集約したことで一体感が生まれ、協力し合いながらものづくりができる環境が整いました。また、『本社工場』は東大阪市内の準工業地域にあり、今は周辺に住宅がないため特にトラブルはありませんが、今後はどうなるかわかりません。『第1工場』は事業の継続性を確保する観点からも、重要な投資と位置づけています」と語っている。

左：2015年と2018年に導入したSDEW-3025（300トン）などサーボプレス順送ラインが並ぶ／右：東大阪市内の加納工業団地内に新設した「第1工場」

600トンサーボプレスを導入 ― 加工領域を拡大

2025年10月には600トン・ダブルクランクサーボプレスSWE-6040iⅢを、レベラーフィーダーLCC06HF5（板幅50～600㎜、板厚0.3～4.5㎜）とともに導入した。同社にとって5台目のサーボプレス順送ラインで、「新工場」の計画もSWE-6040iⅢの導入を前提に進めてきた。これにより最大加圧能力を従来（300トン）の2倍に増強し、厚板・長尺・幅広の製品への対応力を高めた。また、2,450×1,250㎜のスライドエリアを生かして取り数を最適化し、生産効率も改善する。600トンのプレス機に対応する金型の設計・製造・外販も展開する計画だ。

同社は現在、主力得意先である大手自動車部品メーカーから受注する自動車用コントロールケーブルの取付金具が、売上全体の約90%を占めている。レバー操作などの力と変位を伝達する自動車用コントロールケーブルは、自動車の電動化・デジタル化にともない、1台あたりの必要数量の減少が見込まれる。そのため600トンサーボプレスの導入により加工領域を広げ、自動車向けドアシステム部品など、従来は対応できなかった厚板・長尺・幅広の製品を取り込む狙いがある。

• 「第2工場」の板金加工設備。プレス・金型・板金の技術・ノウハウを融合した「ハイブリッド生産」を展開している
• 自動車用コントロールケーブルの取付金具の自動組立ライン。自動箱替え装置や油噴射機械もすべて内製している

高品質・短納期・柔軟な対応

生方浩次統括部長（左）と白鳥正樹社長（右）

㈱協和は1971年の創業以来積み重ねたものづくりのノウハウと、最新設備を駆使する従業員たちが、得意先のあらゆるニーズに対応して、自動車部品や高所作業車、道路機械、厨房器具やスポーツ用品に至るまでさまざまな業界の製品・部品製造を行ってきた。埼玉県上尾市の「本社工場」、群馬県みなかみ町の「新治工場」の2拠点を構え、生産活動を行っている。得意先のニーズをしっかりと把握し、材料調達から加工・組立まで一貫して、しかも短納期にデリバリーできる生産体制が同社の強みとなっている。

「創業から50年以上にわたり、国内外のお客さまをはじめ、パートナー企業のみなさま、そして地域の方々の温かいご支援のもと、多くの実績を積み重ねてきました。近年では自動車部品、高所作業車、道路機械、医療機器といった分野からの受注が増加しており、当社の『高品質・短納期・柔軟な対応』が高く評価されています。今後もさらなる高精度加工の追求と、IoTや自動化技術の積極的な導入による生産性向上に努めることで、お客さまの課題解決と信頼獲得に貢献していきたい」と白鳥正樹社長は語る。

高所作業車メーカーと40年超えの取引

1971年に白鳥社長の父がプレスによる自動車部品加工を開始。その後、上尾市内に事業所があった電力・電気・通信工事用の穴掘建柱車、高所作業車など、建設・荷役用の高所作業車で国内シェア70%を誇るトップメーカーから取付金具・プレート、ホースガードなどの部品加工を受注するようになり、徐々に板金加工へと移行した。

さらに、川越市に事業所があったロードローラーなどの道路機械の国内トップメーカーからの建設機械部品の受注も始まった。その結果、従業員・加工設備も増えていき、次第に上尾の「本社工場」だけでは手狭になっていった。

1985年に主要得意先の高所作業車メーカーが群馬県利根郡新治村（現・みなかみ町）に新治工場を開設する際には、同社も主要な板金部品のサプライヤーになっていたこともあり、新治村への工場進出を打診された。そこで思いきって新治工場建設を決断。用地の手配に始まり工場竣工までに時間を要したが、1990年に「新治工場」が完成。それに合わせて1991年に法人化した。設備は、「本社工場」から一部移設したが、2004年頃からはレーザマシンやNCベンディングマシンなどを新規導入していった。

• 2019年12月に電気使用量削減と生産性向上のために導入したファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ（シャトルテーブル仕様）
• 2024年11月に導入した曲げ加工用CAM VPSS 4ie BENDを操作する入社5カ月目の女性プログラマ

主要得意先2社で売上80%を占める

現在は高所作業車メーカーと道路機械メーカーの主要得意先2社で、売上全体の80%を占めており、そのうち高所作業車向けが80%、道路機械向けが20%となっている。高所作業車メーカー関係は2002年のトヨタグループ入りとOEM供給開始を機に取引が拡大した。主要2社以外の売上20%は、20～30社におよぶ幅広い顧客基盤によって構成されている。

特殊車両向けの仕事が多いため、加工材料はSS400などの鉄系が90%以上で、板厚は3～6㎜が中心となっている。トヨタグループの指導もあり、高所作業車メーカーは材料費高騰に対する価格転嫁に関しては積極的に対応してくれているが、コスト管理に対してはきびしいという。道路機械メーカーもほぼ同様の対応となっている。

受注に占める新規品の割合はモデルチェンジを含めて20～30%程度で、リピート率は70～80%。1回の注文で平均5個程度の少量生産が中心となっている。

曲げ工程の人材獲得や技能伝承に課題

「新治工場」のスタッフ45名のうち約30名が現場作業者で、バンドソー・レーザ加工2名、曲げ加工3名、溶接7名、表面処理2名などが配置されている。また、インドネシア人技能実習生7名も活躍している。

きびしいコスト競争に対応して「新治工場」への設備投資を強化しており、特にブランク工程ではレーザマシンをたびたび入れ替え、加工能力・加工範囲を拡大してきた。

曲げ工程には2004年にベンディングマシンHDS-8025NTを導入した。金型選定や曲げ順序決定からL値・D値の決定まで、一連の曲げ作業を少数のベテランに頼らざるを得ない状況があり、人手不足の問題から専門性や技能を有する人材の獲得が困難で、若手や未経験者に短期間で技能を伝承することも容易ではなかった。HDS-8025NTは曲げ線が入った展開図を活用して金型選定や曲げ順序決定からL値・D値の決定までを支援するネットワーク対応型マシンだったが、展開図を読み込むネットワーク対応はしていなかった。

左：切削加工を行うNC旋盤／右：ショットブラスト工程

チャレンジ精神と技術力、チームワークに強み

鈴木孝昌社長（左）と、鈴木邦司会長（右）

「当社はチャレンジする会社です。製作が困難な製品でもまずはつくってみる。社内で新しい加工方法について提案があれば試してみる。現状の設備で加工できない製品も設備の改良や治具の製作、設計の変更で対応できるか考える。失敗してもそれが次回に活かせるのだからかまわない ― というポリシーのもと、挑戦を続けてきました。私たちは板金加工を通じて社会に貢献し、みんなが笑顔で暮らせる世界を目標に、ものづくりに取り組んでいます」と笑顔で語るのは㈱鈴木製作所の3代目、鈴木孝昌社長だ。

チャレンジ精神が反映されているのが、自社の技術力をアピールするために10年ほど前から取り組んでいる、図面が届いてから48時間以内（一部地域は除く）に加工から納品まで行う超短期対応の「板急便」だ。鉄やステンレス、アルミのほか、ボンデ鋼板などの表面処理材のロット1～100個の注文に対応する。現場作業者6名と極少人数にもかかわらず、そのような超短納期に対応できるのは各作業者の持つ技術力はもちろん、作業者同士が互いをサポートし合う「チームワーク」によるところが大きいと鈴木社長は説明する。

経営理念に残された社会貢献の思い

同社は終戦直後の1945年9月、戦争から復員した鈴木社長の祖父・鈴木正雄氏が戦闘機の製造で培った技術を人々の生活を豊かにするために使いたいと東京都内で創業した。経営理念「私たちは会社の仲間とお客様、地域社会、その他当社に関わる全ての人たちを幸せにします」「人の和と板金技術の融合をもって成長します」「想像力を創造力に変えカタチにします」にはそんな創業者の思いが込められている。

材料が乏しい中、廃材などを使って玩具など小物を製作・販売。空気銃の弾や鞄の持ち手の製造により事業が軌道に乗りはじめると、金属加工に業態をしぼった。1961年にプレス機を導入するとその勢いが加速、近隣の会社から教育什器関係などを受注するようになった。

1968年には顧客から依頼を受け、無電源の自動販売機を開発・販売すると、ホテルやデパートなど多様な場所に設置された。また、スポーツ用ソリなど自社商品の開発製造により業績は大きく伸びた。しかし、1977年の銃刀法規制強化により主力だった空気銃の弾の売上が激減。2代目の鈴木邦司氏（現会長）は会社の立て直しのため、新たな加工設備を導入し、プレス加工から板金加工主体へと舵を切った。そして、パチンコ台やシャッター、現在まで取引が続く鉄道車両の補修部品など板金加工の仕事を受注していった。

2004年には新潟県中越地震の際に自動販売機の転倒で被害があったことを知り、安価で安全性の高い転倒防止板や耐震設備部品を開発製作して社会への貢献を目指した。

左：レーザマシンFO-MⅡ 2412NT／右：パンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT。ブランク・曲げ工程の主要設備付近の天井に電動マニプレーターを設置し、作業者の負荷を軽減した

新規顧客獲得のための3つの取り組み

2011年には鈴木孝昌氏が3代目社長に就任。当時の同社では大量生産品がより安価な東南アジアに転注されたことや廃業・倒産する企業の増加により顧客数が減少、業績悪化が続いていた。早急に得意先を増やす必要性を感じた鈴木社長は次のような取り組みを行っていった。

1つ目は「過去の顧客との関係再構築」。同社は困った時の駆け込み寺的な存在として長く親しまれており、手が回らないときや加工が難しい製品などにスポット的に依頼される仕事が多かった。鈴木社長は過去に取引がある企業に声をかけ、継続取引に向けた関係性の再構築をはかった。

2つ目は「新規設備の導入による加工能力の強化」。2013年にパンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT、2017年にベンディングマシンHG-2203、2019年にレーザマシンFO-MⅡ 2412NT、2023年に溶接ロボットと積極的に設備を増強していった。また、鉄道車両関係を中心にアルミの需要が増加したことを受け、アルミ溶接の国家資格を取得した。

3つ目は「新規顧客獲得のためのブランディング強化」。会社の知名度を上げるためには、まず自社の技術力の高さを公的機関から認定してもらおうと、2014年には足立区内産業の優れた製品・技術を全国にPRすることを目的とした「足立ブランド」認定を取得した。さらに、製品に付加価値を加えるための取り組みとして、同社の技術力やチームワーク、交通の便が良い立地を生かした超短納期対応の「板急便」を開始した。

• ベンディングマシンHG-2203（手前）、HDS-8025NT（奥）が並ぶ曲げ工程
• 「10年ほど前から、製品単価の適正化による給与水準の向上や溶接ロボット（写真）などを活用した省力化に取り組んできました」（鈴木社長）という