「ものづくりのパートナー」として幅広い要求に対応

増田武夫社長

岡田鈑金㈱は1923年に創業され、芝区、品川区と工場を移転したが戦災で焼失。1949年に大田区に工場を移転、1952年に岡田鈑金㈱が設立された。しかし、周囲の急速な宅地化にともなって1988年に茨城工場を開設。大田区で操業していた時代に交流があった技術者や職人を茨城工場に招き入れ、精密板金加工だけでなく機械加工や塗装などの多彩な技術・技能が集結した「ミニ大田区」を再現した。

事業の成長・発展とともに土地・工場を順次拡張し、移転時には1,600坪だった茨城工場の敷地面積は現在では2万坪となっている。広大な敷地に最新鋭の加工設備群と熟練の技術・技能を集約。精密板金加工をコア技術としながら、設計、プレス、洗浄、シルク印刷・塗装、組立、検査にワンストップで対応する18棟の工場建屋を建設し、「自社内一貫生産」を実現。従業員数も200名に拡大し、創業102年をむかえた2025年の売上は26億円超えと発展している。

現在の受注案件は血液検査装置、半導体製造装置向けチラー、理化学機器であるドラフトチャンバー、集合住宅向けの宅配ロッカーなど。同じ業種の得意先とは同時に取引しない「1業種1社」をモットーとしており、「ものづくりのパートナー」として得意先からの信頼は厚い。それがひいては品質基準や要求仕様が異なる多種多様な仕事に対応できる技術力と、特定業種の好不況の影響を受けにくい安定した収益構造にもつながっている。

左：自動倉庫MARSとライン化されたパンチ・レーザ複合マシンACIES-2512T（手前）とファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ（奥）／右：電動サーボ汎用ベンディングロボットシステムEGB-1303ARse

医療機器・半導体関連機器・理化学機器で売上の90%を構成

「『ものづくりのパートナー』として、お客さまに選ばれる企業を目指し、『設備力』『自社内一貫生産』『技術力』『信頼と実績』を強みに、お客さまとのWin-Winの関係を大切にしてきました。そのため、お客さまからの無理難題にも挑戦してきました。ところが太陽光発電された電力の買い取り制度が、FIT（固定価格買取制度）から市場連動型のFIP 制度へ移行したことなどによる需要の変化や、価格競争の激化とコモディティー化により、主力事業だった家庭用蓄電池を製造・販売されていたお客さまが2026年3月に蓄電池事業から撤退を発表され、仕事がなくなりました」。

「一方で、AIや半導体産業が2021年から好調となり、当社が受注するチラーが半導体製造装置メーカー向けに大増産となりました。この製品は半導体製造装置やレーザ加工機などの精密な温度管理に利用され、装置や発熱体を冷やしたり温めたりするための温度調節機器です。これが毎月数百台オーダーで発注されるようになり、当社は製品の筐体から部品の加工、溶接、リーク検査を行い、組立後に出荷しています。半導体市場が活況で増産傾向が今後2年は続くと言われています」。

「また、長年継続取引で受注している血液検査装置も、医療現場の人手不足や業務効率化のニーズを背景に、国内外で市場が拡大しており、増産傾向となっています。その結果、2025年度の売上の90%がこの3社からとなりました。しかし、医療機器はともかく半導体関連はシリコンサイクルで需要の山谷の激しい業界だけに、将来的には柱をもう1～2本は増やしたいと考えています」（増田武夫社長）。

• 手曲げ加工後にベンディングロボットHG-1003ARsで曲げ、再度手曲げして完成する製品
• ベンディングマシンが並ぶ曲げ工程

自動化・ロボット化とアナログの融合

齋藤聡社長

㈱コスミックは、千葉県八街市に本社工場および第2工場を構え、精密板金加工を主軸とした板金加工事業を展開している。同社の強みは自動化・ロボット化された最新設備と、生産管理やCAD/CAMを融合させた統合生産体制。さらには角・長方形・長丸・特型など多岐にわたる金型を豊富に保有し、複雑な形状や特殊な加工要求にも柔軟に対応できる体制を整え、設計から受注、出荷までの全工程を一元的に管理、顧客の多様なニーズに応じた製品をスピーディーに提供することを可能にした。ISO9001認証を取得し、品質保証体制についても万全を期している。

また、日ごろから板金加工に関する社員教育・訓練を徹底することで多能工を養成、デジタルと作業者のスキルを掛け合わせ、デジタルとアナログを融合させることで、高品質な製品づくりができることも強みとなっている。

これによって、役員を含めた社員28名で月商7,000万円を実現し、年商10億円達成を目指している。

新型コロナでオフィス家具の受注内容が変化

同社はこれまで、千葉県内にある大手オフィス家具メーカーの関東工場からオフィス建材・内装設備、間仕切りなどのパーテーション用板金部材を、同じく県内にある昇降機メーカーから昇降路関連の制御関係の板金部材を、その他県内企業から各種建材関連の部品加工を受注してきた。

しかし、新型コロナによるパンデミックでオフィス環境が大きく変化。リモートワークの普及で、オフィスと遠隔勤務を組み合わせた働き方が広がり、出社する社員が減少したため、オフィスを小さくして賃料や光熱費など、ムダな費用を減らす企業が増えた。フリーアドレスの導入で使用する席を固定せず、空いている席に座る仕組みが一般的になり、パーテーションやオフィス用建材の仕事は大きく減った。また、建設工事の中断により昇降機関連の仕事も減少、一時的に同社の受注は大きく落ち込んだ。

その一方で、必要なときにだけ使える小さな個室やシェアオフィスを選ぶ傾向が強まり、個室型ワークブース、パネルで囲む半個室ブース、テーブル付きパーソナルチェアなどの新たなオフィス家具需要が生まれた。そうした中で、これまで同社とは取引のなかったオフィス家具メーカーの千葉工場から1人用、2人用、4人用の完全個室・防音ブースの天井ユニット製作の引合いが2020年末からはじまった。

左：パンチングマシンEM-3612ZRT+AS-3015NTK+ULS-3015NTKと、その前に設置されたAMTES用のバッファーステーション（手前）／右：板金加工工場の生産性向上と工程間搬送の自動化を目的とした自律搬送型ロボットAMTES-500

完全個室・防音ブースの天井ユニットを製作

「お客さまが千葉工場周辺の板金工場の設備を調査され、5´×10´に対応した加工設備を保有していた当社に引合いがあり、見積書を提出することで、新規サプライヤーとして取引いただけるようになりました。取引が始まって5年弱が経過しましたが、現在も当社では月間300～400台、年間4,000～5,000台分の天井ユニットを製造しています」。

「コロナ禍が終息しても1人用ブース、ソロオフィスに対する需要は根強いものがあるようです。オフィス家具業界では年間1万～1万5,000台の市場規模となっており、当社の得意先が半数以上のシェアを持っているようです。いずれは需要が一巡して縮小すると思いますが、このブームは2～3年は続くともいわれています。この市場には従来からのお客さまであるオフィス家具メーカーも参入されており、当社への発注量も徐々に増えていますが数十台ベースです。お客さまにはライバルメーカーから仕事を受注していることをお伝えし、ご了承をいただいています」。

「こうした仕事が忙しくなったことから、現在ではオフィス家具メーカー2社と昇降機メーカー1社の計3社で受注全体の95%を占めるようになりました。会長とも相談してこの3社以外の仕事は返上し、3社に特化した営業にシフトしました。企業や業種を絞り込むことによるリスクはありますが、当社の設備にピッタリと当てはまるので、当面は現状を維持するつもりです」（齋藤聡社長）。

左：バッファーステーションAMTES-BS／右：左からEG-6013AR、HG-1303Rm、EGB-1303ARseとベンディングロボット3台が並ぶ

日本人・外国人・自動化設備のベストミックスで労働生産性の最大化を追求

長沢茂樹社長（左）と水野勉工場長（右）

埼玉県飯能市の㈲新興製作所は2026年1月、電動サーボ小物ベンディング自動化システムEGB-6013ARceを導入した。更新ではなく増設で、これにより同社の曲げ工程はベンディングマシン6台体制となった。

同社は総勢14名のうち外国人材（インドネシア・中国・ベトナム）が半数を占める小規模・多国籍の体制を採っている。2代目経営者の長沢茂樹社長は、就任前の2011年頃から経営改革に取り組み始め、日本人・外国人・自動化設備のベストミックスを模索。スリム化と高効率化を追求し、労働生産性の最大化に挑戦してきた。

2020年以降は曲げ工程の自動化・スキルレス化に力を入れている。2022年には自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATCを導入し、今回は同社初のベンディングロボットとしてEGB-ARceの導入に踏み切った。

EGB-ARceは、直感的に操作できる使いやすさと、省スペースでありながら多彩な曲げ加工に対応する機能性が特徴だ。同社は空調機器向けの小物部品をターゲットに自動化を進め、曲げ工程のボトルネック解消をはかった。初めてのベンディングロボットにもかかわらず立ち上げはスムーズで、わずか5カ月の間に約260品目もの加工データを作成。曲げ工程の生産性は2倍以上に向上した。

EGB-ARceで加工した空調機器部品。左・中央はSUS304・板厚1.0㎜、右は35×35㎜の小物部品（SPCC・板厚1.0㎜）

標準化と組織のスリム化を推進 ― 少数精鋭の高付加価値企業へとシフト

新興製作所は1984年、長沢社長の父である長沢康隆氏が設立した。創業当初から空調機器向け板金部品を中心に手がけ、高度な技術・技能を備えた職人集団として発展を遂げてきた。

現在地へ移転したのは2008年。主力顧客の事業再編にともなう増産要請に応じるかたちで、生産拠点を移転・拡張した。当時は従業員25名程度を抱え、外国人材の比率は30%以下。週休1日で毎日3～5時間の残業が当たり前という労働集約型の体制だった。

2010年代に入ってからは、入社後10年余の経験を積んだ長沢社長が抜本的な経営改革に乗り出した。

同社はそれまで、ベテラン社員の勘と経験に支えられた職人集団だった。顧客の信頼は厚かったものの、工程のフローチャートも生産予定表も存在せず、加工条件の数値的な根拠や作業標準もない状態だった。属人的な技術・技能の継承は難しく、残業や休出も漫然と膨れ上がっていた。

長沢社長は改革の手始めに技能実習生3名を受け入れ、曲げ・スポット・溶接の各工程に配置して、みずから教育を担当した。その過程で、職人の感覚に頼っていた加工条件や製作基準を見直し、ものづくりプロセスの根拠を明確にしながら標準化・数値化を進めた。図面や仕様書の指示が不十分な顧客には品質基準の明確化を求め、明確な指示を得られない場合はJIS規格をベースとした社内基準を適用した。ものづくりの基準を明確にしたことで経験の浅い現場作業者の迷いは消え、生産効率が高まるとともに、個々の成長速度も加速した。

長沢社長が育てたメンバーの成長にともない、同社のものづくりのありようも徐々に変容していった。長沢社長は、自分の目が行き届く適正規模として総人数15名をターゲットと定めた。欠員が出た際も「充員するか、少人数で付加価値を高めるか」を現場作業者に問いかけながら、スリムでコンパクトな組織へのシフトを進めた。また、指標として1人あたり月間売上高（パーヘッド）200万円を目標に据えた。

当初は手探りだったが、2年後には年間休日を増やし、残業時間を1/4以下へと大幅に削減したうえで、過去最高の売上高・利益率を達成した。具体的な成果が出たことで、「この方向性を引き続き追求すべきだという確信を得られた」と長沢社長は振り返る。

長沢社長が入社した2000年頃と比較すると、現在の総人員は減少しているにもかかわらず、売上高は約2倍へと増加している。

• パンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT（4段パレットチェンジャー仕様）
• 2022年に導入した自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATC。ベトナム人スタッフがプログラム作成から加工まで担当する

多くの企業に参加してもらえる工業会を目指す

― 4月に開催された静岡県シートメタル工業会の総会で、新会長に就任されました。就任の経緯と会長としての抱負などがありましたらお教えください。

吉澤貴之会長（以下、姓のみ）　静岡県シートメタル工業会は来年で設立40周年をむかえます。このタイミングで6代目会長に就任することに驚きと戸惑いもありましたが、就任した以上は責任を持って取り組みたい。指名された理由は年齢的なことに加え、会計担当役員時に「より多くの会員に参加してもらえる会にしていかなければならない」と先輩役員に生意気なことを言ってしまったからかもしれません。

その考えは今も変わっていません。当工業会では経営セミナーや加工技術セミナー、人材育成研修、工場見学会、技能検定試験などを行っています。会員企業は72社と全国でも比較的規模が大きいですが、実際に行事に参加しているのは半分以下で1/3、1/4と少ない。どのような企画なら参加してもらえるか、役員で知恵を出し合っていますが、なかなか成果が出ませんでした。

参加者増加につながる具体的な企画は模索中ですが、まずは伝え方を変えていきたい。これまでは開催概要を伝えるだけでしたが、今後は例えば視察研修なら、なぜその場所を選んだのかなど、参加するメリットも併せて伝えていく。さいわい参加者の満足度は高いので、まずは興味を持ってもらうことから始めたい。工業会のイベントにより多くの会員の方に参加してもらい、会員企業とともに成長・発展していきたいと考えています。

静岡県浜松市にある東和㈱の本社工場

• 複合マシンLC-2512C1AJ（手前）とACIES-2512T-AJ（奥）が自動倉庫と連携し、夜間も自動運転を行う
• ベンディングマシンが並ぶ曲げ工程

青年部と一体となり活動していくことも必要

― まだ先の話になりますが、今後の工業会運営を担う次期会長の選定も会長や役員の重要な仕事となってきます。

吉澤　会長として工業会の運営と並行して、次期会長の選任も見据えなければなりません。現在の副会長たちは私と同じ60代前半なので、2年後あるいは4年後の役員改選時には40～50代の意欲ある人を副会長にむかえ、将来は会長を担ってもらいたい。

当工業会には青年部「ネクステージ」がありますが、その活動は工業会から独立して行われています。ただ、青年部にも工業会の行事に積極的に参加してくれる人たちは多い。4～6年後をめどに工業会の運営を次世代へ継承することを考えると、今後は青年部と工業会の垣根を低くし、一体となって活動することも必要だと思っています。

現在、当工業会で中心となって活動している経営者は60～70代で、その後継者の多くは40代後半から50代前半です。すでにその多くが青年部に参加しています。一方、工業会への参加が少ない企業では社長が50代、後継者が20代後半から30代前半というケースもあります。こうした企業にも積極的に参加してもらえれば、若手が増え、活性化につながると期待しています。

タンデムライン拡充とサーボプレス導入で増員せずに大幅増産

加藤享嗣社長（左）と加藤功哉専務（右）

愛知県豊川市の不二工業㈱は、自動車部品の金属プレス加工・スポット溶接を手がける部品加工企業。1991年には業界に先駆けてプレス間搬送ロボットを活用したタンデムプレスラインを導入し、いち早く自動化・省力化に取り組んできた。近年は、主力顧客の増産要請に応えるかたちでタンデムラインを3ラインへ拡充。さらに、前工程のブランク加工に高剛性デジタル電動サーボプレスSDE-3020iⅢ GORIKIを採用し、生産能力を大幅に引き上げた。

同社は1952年に創業し、1961年に法人化。1968年に現在地へ移転してからは、工場建屋を増築しながら事業を拡大してきた。創業当初はメガネフレームなどのプレス加工を手がけ、その後は自動車部品・事務機器部品・ストーブ部品などへと事業領域を拡大。2000年前後に事務機器・ストーブの顧客の生産拠点の移転が重なり、現在の自動車部品に特化した事業体制へと移行した。

正社員30名以下の少数精鋭体制で、現場の細部まで管理が行き届く総勢50名以下の適正規模を維持したまま、堅実な成長を続けている。直近4年間で売上高は約25%増加した。中でも2023年に増設したシングルクランクプレスTP-150FX×5台のタンデムラインと、2026年1月に導入したサーボプレスSDE-3020iⅢ GORIKIの効果は大きく、増員することなく大幅な増産を実現している。

• 2023年に導入した3ライン目のタンデムプレスライン。自動化量産体制が大幅に強化された
• 2015年に導入した2ライン目のタンデムプレスライン。ハイブリッド車の排気系部品などの量産に対応した

主要顧客とのパートナーシップを構築 ― 自動車部品の小ロット生産から量産まで対応

工場内にはタンデムプレス3ライン（計15台）をはじめ、順送プレス7台、単発プレス18台、定置式スポット溶接機27台、多軸スポット溶接ロボットなどの充実した設備群が並ぶ。製品の特性によって最適なプレス機を選択可能で、プレス加工後のボルト・ナットのプロジェクション溶接や、部品同士のスポット溶接まで対応する。

売上の大半は自動車部品で、主要顧客2社で全体の90%以上を占め、いずれの顧客とも強力なパートナーシップを構築している。数十年におよぶ継続取引の中で、同社のQ,C,D対応力と生産実績は高く評価され、安定した受注基盤を築いている。

生産品目は、車載機器を固定するブラケット類を中心に、車体部品から内装系部品、排気系部品まで多岐にわたる。加工素材は、一般的な冷間圧延鋼板に加え、近年は高張力鋼板（440〜590MPa級）の割合が増加しており、単発プレスによる小ロット生産から、タンデムライン・順送ラインによる月産数万個の量産まで柔軟に対応する。

品質管理面では、毎朝始業前に役職者・現場リーダーが参加する職制会議を開き、前日に発生した課題や気づきを共有することでトラブルの未然防止に努めている。また、ロット初品・終品の寸法検査に加え、ポカヨケや数量管理の仕組みを採り入れることで自動車部品のきびしい品質要求に応え、顧客の信頼を獲得している。

• 多軸ロボットでプレス部品のスポット溶接を行うダブルポジショナー式の自動化システム
• プレス加工・プロジェクション溶接・スポット溶接が完了した自動車部品（バッテリーキャリア）

ターゲットを定め、具体的なサンプル提案を展開

会場では、成長市場を見据えた明確なターゲット設定のもと、来場者の課題解決に直結する具体的なサンプル提案を行う姿が随所で見られた。

ツツミ産業（神奈川県）は、ファイバーレーザ溶接ロボットによる材質・板厚・出力・工法（フィラーの有無など）ごとの加工サンプル、電動化にともない需要が高まっているバスバー・熱交換器製品などのサンプル、航空宇宙分野で使用される6-4チタンや純チタンで製作した高圧ボンベ、微細加工サンプルなど、注目分野の加工事例を展示した。また、「多技能製品」として、複数の工法・技能を組み合わせた加工サンプルを展示。新たに導入したファイバーレーザマシンで加工した銅・板厚6.0㎜のバスバーなどを展示した。

フジムラ製作所（埼玉県）は昨年に続き、オリジナルの加工サンプルを図面・材料単価・ロット単価とともに展示した。ロット単価は1個・5個・10個・30個のロットサイズ（注文数量）ごとに示した。新規事業である「切削加工部門」の加工サンプルも追加した。今回は「ヘルスケア・医療機器開発展」のエリアに出展し、製作実績として不活性工程用バックユニット、輸液管理搬送カート、人工呼吸器用台車などを展示した。

左：ツツミ産業（神奈川県）は銅・板厚6.0㎜のバスバーなどの加工サンプルを多数展示した／右：フジムラ製作所（埼玉県）は医療機器分野の製作実績（写真）を出展。切削加工部門の加工サンプルも展示した

伊東板金工業（京都府）も「ヘルスケア・医療機器開発展」のエリアに出展し、医療器具用キャビネットなどを展示した。コスト・機能性・安全性に配慮し、得意とする溶接レスのリベット構造を採用している。主力事業である券売機の板金筐体製作とアセンブリーで培った技術を横展開し、医療機器分野へ訴求をはかった。

「自社内一貫生産」や「総合力」をPR

設計から加工・塗装・組立までをワンストップで完結させる「自社内一貫生産」や、グループ連携などによる「総合力」を前面に押し出す展示も目立った。

リ・フォース（神奈川県）は、設計・レーザ加工・曲げ加工・溶接・塗装・組立の工程ごとにサンプルを展示し、強みの一貫生産能力を可視化した。溶接レスのリベット構造で設計・製作した観覧車や、筐体設計から対応した災害対応浄水器なども出展した。

左：伊東板金工業（京都府）はリベット構造の医療器具用キャビネットなどを出展した／右：リ・フォース（神奈川県）は工程ごとにサンプルを展示し、強みである一貫生産能力を可視化した

製造データの一元管理で業務を効率化

図面や見積りなど、製造に必要なデータを「一元管理」して業務効率化や情報活用をはかる展示が目立った。

匠技研工業は、製造業向けAIサービス「匠フォース」の新製品「匠フォースAIエージェント」を紹介。過去の見積・原価データや図面などを活用し、材料費・加工費の算出から類似案件の検索、見積書の作成までをAIが支援する。担当者による修正・承認内容も学習するため、使うほど自社に適した見積精度へと向上するとした。

New Innovationsは、図面管理を起点に業務自動化まで支援するAIプラットフォーム「図面バンク」を紹介。図面やCADデータ、仕様書、見積書などの情報をAIで解析・構造化し、類似図面検索や見積り、検図などの業務を効率化する。業務に合わせたAIエージェントを構築でき、ベテラン社員のノウハウや判断基準の蓄積・活用にもつなげられる。生成AIサービス「SPESILL」と組み合わせることで自社のフォーマットに沿った仕様書なども作成できるとした。

Fact Baseは図面管理システム「ズメーン」を出展。図面に見積書や指示書、加工風景の動画、CADデータなど、ものづくりに必要になるあらゆる資料や情報を紐付けて一元管理する。図面さえ見れば必要な情報がすべて確認できる状況にすることで、加工技術や情報の共有、Q,C,Dの改善、探す時間の短縮などにつながるとした。

• 匠技研工業は材料費の算出から見積書の作成までをAIが行う「匠フォースAIエージェント」を初出展した
• New Innovationsは図面や見積書などの情報をAIで解析・構造化し、業務効率化につなげる「図面バンク」を出展した

宇宙構造物を、もっと軽量化・高信頼化する

宇宙航空研究開発機構（JAXA） 宇宙科学研究所・松宮久助教の研究テーマ「大型一体化構造Ti-Ni形状記憶合金の実現を目指したTi/Ni積層圧延材の塑性変形能に関する検討」が、天田財団の2025年度「奨励研究助成（若手研究者）」に、塑性加工分野で採択された。

私たちが直面している地球上の社会課題を解決するには、宇宙科学分野の研究開発が欠かせない。宇宙開発の核となるロケットや人工衛星・探査機のような大型展開構造物には、材料自体が能動的に変形することでいっそうの軽量化と高信頼性を担保できるスマートデバイスが求められている。その中核材料として、Ti-Ni（チタン・ニッケル）形状記憶合金が有望視されている。

この合金材料は加熱されると元のカタチに戻る形状記憶効果を持つ。この特性を生かせば大型展開構造物に用いられてきたばねやヒンジなどを固定する多くの部品が不要になる。結果として、軽量化と高信頼性を同時に実現できる。しかし、ワイヤーの状態で販売されているTi-Ni形状記憶合金は加工硬化が著しく、塑性加工がきわめて困難なため、大型・複雑形状部材の製造は難しい。3次元積層造形という手法も考えられるが、原料の金属合金粉末が高価、かつ製造工程で粉末に酸素の混入を防ぐことが難しい。

左：手回しの圧延機／右：Ti-Ni形状記憶合金のミクロ組織の電子顕微鏡画像

シャワー中に、ふとアイデアが浮かんだ

純Ti板と純Ni板を積層して圧延・接合した材料に熱処理を施すと、形状記憶効果を持つ「TiNi（ニチノール）単相組織」が得られることはすでに知られている。ただし、これは合金を板材化するための知見にすぎない。

「ある日、自宅でシャワーを浴びていた時に、“まず加工の容易な積層圧延材の段階で、企業や研究機関が求める形状に成形してしまい、その後に熱処理を施して、材料全体をTi-Ni形状記憶合金へと変化させれば、大型一体化構造の部材を低コストで製造できるのではないか”というアイデアが浮かんだのです」（松宮助教）。

この革新的な製造プロセスを確立するには、Ti/Ni積層圧延材の機械的性質の解明が不可欠だ。そこで、積層されたTiとNiの層厚や、加工が変形特性におよぼす影響など、この圧延材ならではの塑性変形特性を実験的に評価・解明し、その挙動を予測・制御するための設計指針を獲得することが、今回の助成研究のテーマとなっている。

JAXAが開発したM-Vロケットの前に立つ松宮助教