熟練した設計と加工技術を評価

左からレーザ加工担当の田宮真人さん、西田元昭社長、西田庄吾専務、西田有希さん

「第38回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「単体品の部」に出品した㈱MMR技研の「無限螺旋階段」が、最高度な熟練技能・手法を用い、品質・精度のきわめて高い作品に贈られる「厚生労働大臣賞」を受賞した。同社の同賞受賞は前回に続き2回連続となる。

この作品は内側の螺旋階段と、それを支える外側の枠の2部品で構成されており、枠と螺旋階段は溶接を行わずに組み合わせられている。螺旋階段の部分はSUS304・板厚1.5㎜の一枚板から切り出し、手やラジオペンチを使った手曲げにより立体形状にしている。螺旋階段には手すりが付いており、1階から2回転しながら上段へ上り、そこからまた2回転して1階へ戻る二重螺旋階段となっている。2つの螺旋階段は途切れることなく5階までつながっており、切れ目のない螺旋構造を描いている。

この螺旋階段は1枚の展開から製作されているが、完成作品から展開図の形状と加工方法を想像するのは容易ではない。また、枠においても1枚の展開図から製作されており、その設計や加工技術も非常に高度なものとなっている。製品から展開図を構想し設計する技術に優れ、最高度な熟練技能・手法を用いた作品として評価された。

左：螺旋階段の展開図（部分）／右：切断されたブランク材（実験用に部分的に切り出したもの）

窒素ガス発生装置を中心に単品受注に対応

MMR技研は、長年板金加工に携わってきた西田元昭社長が2008年に独立して創業した。近年、板金工場でも設備の自動化やロボット化により「誰でもできる」仕組みづくりが進んでいるが、「誰でもできる仕事であれば、日本でつくる必要はない。安くて良いものができるのであれば、ものづくりはどんどん海外へ移っていってしまう。しかし、新しい技術を生み出すためには、必ず高い技術・技能が必要になる」「それならば自分が培ってきた技術・技能を、これからの日本のものづくりを支える若い作業者たちに伝えていきたい」と思ったことが創業のきっかけになったという。

以来、得意先の課題を丁寧にヒアリングしながら、最適な設計とものづくりを行うことで、得意先に喜ばれる製品を提供してきた。板金の試作品や設計 ― 特に小ロットの受注生産を得意とし、大手企業と装置を共同開発した実績も多い。第二種圧力容器の設計（強度計算）・製造による窒素ガス発生装置をはじめ、重工業や生産設備の板金系の設計を含めた筐体や安全カバーなどさまざまな提案を行い、各種機械装置、安全カバー、モニュメント、装飾品、機能部品、機械板金などの金属加工全般を手がけてきた。

最近では寸法ちがいなどロット1個の単品受注品の割合が全体の半数ちかくまで増えている。大阪・関西万博をはじめとしたイベント関連や、アミューズメントパーク向けも年間4件ほど受注している。そうした仕事は社員も完成品を家族と一緒に見にいくことができるため、仕事へのやりがいや誇りにもつながっているという。中東情勢の影響による資材不足などの懸念事項もあるが、今後は主力製品の窒素ガス発生装置関係を中心にさらに強化していきたいと考えている。

左：材料を切断したファイバーレーザマシンVENTIS-3015AJe／右：ラジオペンチで曲げ加工する

微細化の限界に挑んだ極小サイズのコネクタ端子

「マイクロソケット端子」の開発を担当した技術開発課スペシャリストの蟻沢宏氏（左）と同課・高橋崇課長（右）

「第38回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「単体品の部」に出品した㈱鈴木の「マイクロソケット端子」が「経済産業大臣賞」を受賞した。同賞は「最高度な加工技術・手段の開拓など、その成果が板金業界に広く貢献すると思われる作品」に授与される。

この作品は、一般的な圧着端子を約1/30サイズまで小型化した極小サイズのコネクタソケット端子。抜き・曲げ・絞り・潰しといったプレス加工の要素技術を凝縮し、順送プレス金型による微細化の限界に挑戦した。

真鍮（C2600）・板厚0.05㎜のフープ材からプレス加工で製作している。連続する丸穴は端子を成形するための位置決め用。作品はその先端の長さ0.8㎜・φ0.2㎜の部分で、φ0.13㎜の貫通穴があいている。太さはおおよそ髪の毛2本分。加工精度は±0.005㎜。実用の際は長さ0.8㎜の箇所で切断し、φ0.1㎜の極細電線を挿入して、極小サイズの圧着端子として用いる。先端部を絞り加工で成形したことにより、プラグ挿入時も開くことなくはめ込みを保持する。

精密金型技術を基盤に、微細加工技術と匠の技を融合させた。金型製作のための専用工具・治具に加え、専用の送り装置も開発し、順送プレスによる量産確認まで完了している。

近年は電子機器の小型化・高密度化や自動車の電動化の進展とともに、コネクタ・電子部品の微細化・多ピン化・ファインピッチ化の要求が高まっている。そうした中でマイクロスコープなしでは形状確認も測定もできないほど微細な端子の量産を実現した最高度の加工技術が評価された。

左：米粒とのサイズの対比。金属プレス金型による微細化の限界に挑戦した／右：抜き・曲げ・絞り・潰しといったプレス加工の要素技術を凝縮した

金型製造・部品製造・生産システム製造を展開

㈱鈴木は、精密金型の設計製作から電子部品・自動車電装部品などの生産、自動化設備の開発・製造まで一貫して手がける課題解決型ものづくり企業。「不への挑戦」を経営理念に掲げ、「ゼロへの挑戦」と形容される徹底的な精度追求により、不可能を可能にする技術革新に挑み続けてきた。

同社は1933年に東京・大田区で創業し、鉱石ラジオ部品用金型などの製作を開始した。戦争疎開にともない長野県へ移転し、その後は須坂市を本拠地として事業を展開。今では売上高333億円（2025年6月期・連結）、従業員数1,000名超（連結）の東証プライム上場企業へと成長を遂げた。

事業ドメインは「金型製造」「部品製造」「生産システム製造」の3つ。「金型製造」では超精密微細加工技術をコアとしたプレス金型やモールド金型を手がけ、「部品製造」では自社製金型を用いて電子通信機器のコネクタや車載用部品を量産する。「生産システム製造」では、各種自動機器の開発・製造・販売を手がけ、近年は医療機器製造業許可を取得し、医療事業にも参入している。

国内の生産拠点は須坂市内に集約されており、営業・管理・金型製造を担う「本社工場」、部品量産ラインが並ぶ「日滝原工場」、各種自動化設備を製造する「須坂インター工場」などが緊密に連携する。海外は中国・インドネシアに拠点を持ち、グローバルな需要に対して迅速に対応する。

金型技術を基盤に月40億ピンのコネクタを生産

「金型製造」は同社のものづくりの根幹だ。「本社工場」の金型部門には約130名が在籍し、設計・部品加工・組立の一貫生産に対応する。200トンまでの精密プレス金型や、100トンまでのモールド金型を、月に約30台のペースで製造している。製作した金型（金型売上）の約65%は自社の量産用、約30%が外販、残り5%がスペア加工となっている。

ミクロン単位の精度要求に応えるため、本社工場内には高精度なワイヤ放電加工機・形彫放電加工機・マシニングセンタ・プロファイル研削盤などの最新鋭の工作機械が並び、高精度な金型部品を生み出している。

この卓越した金型技術を最大限に生かしているのが、売上構成比で75%超を占める「部品製造」だ。主な生産品目は、スマートフォンなどに用いる「電子部品コネクタ」や、高い信頼性が求められる「自動車電装部品コネクタ」。「日滝原工場」などに約200台ものプレス機や約50台の成形機、めっきラインを備え、国内最大級の生産能力を有している。

ここから生み出されるコネクタコンタクト（端子）の数は、月40億ピンにものぼる。各プレスラインには自社開発の画像検査装置が組み込まれ、高速で加工される極小製品をインラインで全数保証。膨大な生産量を支え、トレーサビリティーを確保し、「不良ゼロ」を追求している。

• 長野県須坂市にある㈱鈴木の本社工場。同社のものづくりの根幹である「金型製造」を担う
• 「本社工場」で金型の加工を行うプロファイル研削盤

3度目の産学連携の挑戦で受賞

左から志村雄司社長、名古屋工業大学・平澤美可三教授、志村正廣会長、松原弘和さん

「第38回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「組立品の部」に出品した㈲志村プレス工業所／名古屋工業大学の「メタリック・シナプス」が、将来の製品化に期待が持てるアイデアや考え方、技術・技能が含まれている作品に贈られる「神奈川県知事賞」を受賞した。

この作品は1種類のパーツを組み合わせて構成されている。使用されているパーツは単一形状の三叉ユニットで、パーツ同士を差し合わせた後、同一方向へひねりながら70.529°の位置で固定するという高度な組立手法が採用されている。作品を見る角度によって、四角形、六角形での平行に進む複数の螺旋構造が現れる。この不思議な形状は名古屋工業大学情報数理プログラムの平澤美可三教授が長年研究している、幾何学的形状から生まれる美しい数学オブジェを、平面の板から作成できるように2次元化、志村プレス工業所が加工を担った産学連携によって製作した作品である。今回は製品化までのアイデアやアプローチの仕方が評価された。

同社はこれまでにも2度、平澤教授の研究室と連携しており、第35回には「メビウスの帯」で「技能賞」を、第37回には「ドーナツの裏返し」で「アマダ賞」を受賞。今回は3度目の挑戦となった。

名古屋工業大学の学び合いプロジェクトに参加

志村プレス工業所は2019～2024年度まで、「名古屋工業大学 学び合いプロジェクト」（旧・三機関協働支援事業）という産学連携プロジェクトに参加し、現在は同大学と共同研究を行っている。

このプロジェクトは、同大学による教育主眼の事業であり、中小企業の課題解決をサポートすることを目的としている。経営者や社員、教員、学生など、立場や専門分野の異なるメンバーが参加し、新たな取り組みに挑戦することで、それぞれの知識や経験を活かすとともに、普段は接する機会の少ない分野について学ぶことができる。さらに、多様なメンバーと意見を交わしながら協働することで、新たな視点や気づきを得られる点も、このプロジェクトの大きな特徴となっている。ほかの意見をきっかけに視点を変え、ともに試行錯誤することで、今まではなかった「アイデア」が創出される。

またプロジェクトメンバー全員で課題解決に向けて糸口を探り、目標に向けて一丸になって取り組み、相互に学び合う人材育成も目的としている。地域の活性化、地域経済の振興を目指す取り組みだ。

左：多数個取りされた三叉ユニットのパーツ／右：差し合わされた三叉ユニット

数学オブジェをカタチにする

名古屋工業大学の数学者である平澤教授は、空間内の結び目を境界とする曲面を中心に、空間図形が持つ連続変形で不変な性質を研究テーマに、ものづくりに挑戦している。

平澤教授はさまざまな幾何学的形状から生まれる美しい数学オブジェを研究するとともに、「切らないと解けない」複雑な紐を、あやとりの時のような連続的な変形で解けるか否かを判定する「トポロジー」（位相幾何学）の研究を進めている。その中で、幾何学から紡ぎ出される美の魅力を追求してきた。立体の数理造形物を平面の板から作成できるように2次元化することにより、実際に「カタチ」が完成することで数学オブジェをものづくりで可視化することの意義を強調している。

志村正廣会長は「学び合いプロジェクトに参加することで、自社だけでは考えつかなかった方法がわかり、ものづくりの解決方向が見えてきました。当社の従業員も通常業務に傾注しがちでしたが、プロジェクトに取り組むことにより、革新的なことに挑戦をしようという雰囲気が社内にできあがってきました。さらに、専門家や学生と協働することが刺激になり、仕事に取り組むヒントにつながり、人材育成の面でも役に立ちました。平澤研究室の大学院生・学生たちもものづくりの現場を体験することで、自身の知識を深めることにつながったようです」と成果について語っている。

左：ファイバーレーザマシンVENTIS-3015AJe（6kW・フォーク式パレットチェンジャー仕様）／右：自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATCは2台が稼働する

「肉盛溶接」の技術を応用した溶接アート

左から今井大輔社長、受賞作品を製作した溶接エンジニアの大川良太さん、西片頌さん

「第38回優秀板金製品技能フェア」の「溶接品の部」に出品した㈱今井技巧の「ブラキオサウルス・ステゴサウルス」が「中央職業能力開発協会会長賞」を受賞した。同賞は「卓越する技能を用い、独自の手法を開拓したと思われる作品」に贈られる。

この作品は、金型の欠損部分を補修する「肉盛溶接」の技術を応用した溶接アート。φ0.1㎜のステンレスワイヤーをレーザ光で溶かしながら、フリーハンドで積層造形（AM）を行った。

1体あたりのサイズは、わずか50×10×35㎜。3次元複雑形状への微細な肉盛溶接に対応する移動式YAGレーザ溶接機（300W）を駆使し、高精度マイクロスコープ（実体顕微鏡）を覗き込みながら、精緻な加工を施した。精密かつ微細な肉盛りを実現するため最適な溶接条件を追求し、造形後は手磨きで外観を整えた。

骨格標本のイラストや写真を参照しながら、図面なしで製作した。頭部からスタートし、隣接するパーツを製作して接合する作業を繰り返した。作業時間は1体あたり計70時間程度。本業の合い間に少しずつ作業を進めたため、実際には1体つくるのに数カ月を要した。

最新の微細レーザ溶接と「肉盛溶接」「磨き」の職人技 ― 高度な技術と技能の融合により、積層造形の手法で製作した斬新な作品として評価された。

• 高精度マイクロスコープを覗きながら肉盛溶接を行う大川さん
• 金属ワイヤー（最小φ0.1㎜）をレーザ光で溶かしながら積層造形を行う

研磨産業の集積地で異彩を放つ「磨きのプロ集団」

新潟県燕市の今井技巧は、金型や金属面をRa0.001μm単位の精度で磨き上げる「磨きのプロ集団」。1926年（大正15年）に創業してからちょうど100年、4代にわたり鏡面仕上げのエキスパートとして事業を展開してきた。

東京で飾り職人をしていた初代は、燕の洋食器産業の黎明期に彫金師として招かれ、彫金・研磨の技術を代々継承してきた。3代目・今井道雄会長の時代に、機械化や海外生産移転の影響を受け、「磨き」に特化して金型研磨の専門企業へとシフトした。のちに「にいがた県央マイスター」にも認定された今井会長の技術は、研磨産業の集積地である燕地域においても異彩を放ち、全国から高難度な仕事が舞い込むようになった。

4代目となる今井大輔社長は2006年に入社し、今井会長の指導を受けながら研磨技術を習得。それと並行して経営面ではさまざまな施策に取り組み、事業を発展させた。

現在の顧客数は約800社で、直近10年間の受注案件数は3万4,000件を超える。売上構成は大きく分けて「金型」が約80%、「金型以外」が約20%。以前は「金型」の案件が100%だったが、「金型」市場の深耕と「金型以外」の市場開拓に力を注ぎ、業績を大幅に伸ばした。

• ブラシを使って金型の表面を磨き上げる
• 局所的にISOクラス1のクリーン環境を実現するオープンクリーンシステム（写真）を導入し、#240000の「超精密研磨」に対応する

万博のシンボル「大屋根リング」を金属で再現

前列左から、ホアン・ヴァン・チョンさん、木村勇男さん、大

「第38回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「組立品の部」に出品した㈱現代工業の「板金製 大屋根リング」が「日刊工業新聞社賞」を受賞した。同賞は「技術水準・独創性がきわめて高く、業界の発展に貢献すると思われる作品」に授与される。

この作品のベースとなったのは、「2025年大阪・関西万博」のものづくり体験型展示イベント向けに製作した直径約2mの「板金製 大屋根リング」（1/300スケール）。万博のシンボルであり、「最大の木造建築物」としてギネス世界記録にも認定された全周約2㎞の「大屋根リング」を、約1/300スケール（全周約6.6m・直径約2m）で再現した。オリジナルの「大屋根リング」の設計者であり、万博の会場デザインプロデューサーである藤本壮介氏の監修も得た。

板金フェアの受賞作品は、この「板金製 大屋根リング」（1/300スケール）の1/16ピース。これを全16ピース（各22.5°）連結すると、直径約2mのリングになる。板金フェアのサイズ規定に合わせてリングを構成するピースを抽出した格好で、材質を鉄からステンレスに変更して再製作した。

曲げと嵌め合いだけで製作 ― シカル曲げを活用

溶接・接着・ビス止めなどの接合はいっさい行っていない。高精度な「曲げ加工」と「嵌め合い」による組立だけでつくり上げ、繰り返し分解・組立が可能な構造となっている。

木造建築の「大屋根リング」は、420×420㎜の柱と420×210㎜の梁を、日本の伝統技術である「貫（ぬき）工法」で格子状に組み上げている。同社のリングは、切り欠きを入れた15×15㎜の柱と梁を嵌め合わせることで、梁が柱を貫通して支え合う「貫工法」の意匠を模している。

部品点数は、受賞作品（1/16ピース）が台座を含め79点、全16ピースを連結したフルサイズだと1,216点にもおよぶ。各部品の寸法誤差や反り・ひずみが累積すると、組立作業に大きな影響をおよぼすことになる。そのため、レーザ加工と同社の代名詞である高度な曲げ加工技術によりきわめて高い寸法精度を実現するとともに、試作を重ね、嵌め合い部のクリアランスを0.1㎜単位で調整した。

3次元CADによりアセンブリーモデルを作成し、組立の整合性を事前に確認。柱と梁は、V溝加工と曲げ加工を組み合わせた「シカル曲げ」によりシャープなエッジを形成し、「クロージング曲げ」により角パイプ状に加工した。

金属でありながら木造建築のような鋭いエッジとやわらかな意匠性を両立させ、オリジナルの「大屋根リング」が持つ格子構造の幾何学的な美しさや、「光と影の調和」を表現した。高精度な加工と複雑な組立作業を支える高度な技術・技能に加え、作品全体の完成度の高さも評価された。

左：2025年9月に万博会場で開催された「大阪のものづくり おもろいミライ展」に出展したフルサイズの「板金製 大屋根リング」（1/300スケール）／右：板金フェアに応募した1/16ピースの3次元モデル

建築金物が中心　― 高度な曲げ加工技術に強み

同社は1990年の創業以来「精密で良質な製品づくり」をモットーとし、建築金物・店舗内装など、高い加工精度と外観品質、特殊形状への対応が求められる板金製品を手がけてきた。顧客は設計事務所やハウスメーカーなど約130社。その約80%が大阪市生野区の工場から半径5㎞圏内に集中しており、長年にわたり地域のものづくりを支えてきた。

高精度・高品質な曲げ加工技術には定評があり、多くの顧客から厚い信頼を寄せられている。その卓越した技術・技能は「優秀板金製品技能フェア」でも高く評価されており、第33回（2020年度）では「Rのクロージング曲げ」が「厚生労働大臣賞」を受賞。第36回（2023年度）では、その工法をさらに発展させた「三重Rのクロージング曲げ」が「単体品の部」のグランプリを受賞した。

2024年夏にはエクステリアなど意匠性の高い新分野への進出を目指し、V溝加工機とベンディングマシンを導入。高級感が求められる装飾金物などに用いる「シカル曲げ」を内製化した。シカル曲げは「板金製 大屋根リング」だけでなく、同社初のBtoC製品として開発したダストボックス「EXTLINE」シリーズにも活用しており、強みである曲げ加工技術の進化・拡張につなげている。

左：柱と梁は「シカル曲げ」と「クロージング曲げ」によりシャープなエッジの角パイプ状に加工した／右：2025年12月に発売したダストボックス「EXTLINE」。シカル曲げによる美しいフォルムが特徴的

金型から製作してプレスによる絞り形状を再現

前列左から古庄理史営業係長、諸石裕社長、田中隆二さん。後列左から原田秀彦さん、廣津礼製造部長、盛永明日香管理部主任、小山良製造部シャーリング課課長、永露美幸さん、長森達周さん

「第38回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「単体品の部」に出品したリョーユウ工業㈱の「グローリー・ホール」が、特に高度な曲げ・絞りなどの技術・技能を用いた作品に贈られる「日本塑性加工学会会長賞」を受賞した。

本作品は一見専用の金型を製作してプレス加工されたように見えるが、板金加工にこだわり、ベンディングマシンで加工されている。イメージとしてはφ20㎜の穴の板に、0.2㎜ピッチで大きくした50種類のディスク10枚を少しずつ押し込んで、穴をφ37㎜程度まで変形させ、それと同時に板厚方向にも塑性変形させている。形状は、ダムから水を抜くダム穴をイメージしている。穴が割れたり、板がひずんだりと何十枚もテストを行ってこの形状を製作したという。鏡面仕上げのステンレス材（SUS304）・板厚1.2㎜を使って、ひずみのほとんどない作品に仕上げており、高度な塑性加工の技術・技能が評価された。

絞り加工を金型レスの板金加工に置換

本作品は「絞り」形状の再現で、ベンディングマシンのさらなる可能性を提案するために構想されたオリジナル作品。穴の加工にあたって、ベンディングマシンのダイはV溝ではなく、ホール状のものを作成。パンチはディスク状のものを重ね、あえてホルダーに固定せずに圧力を加えて加工した。徐々にディスクの径を大きくし、それを抜き落としながら成形した。形状を決定する要因がダイの径やディスクの重ね方、抜き落とす順序、ストローク長など多岐にわたる中、何十回もの試行を重ねて要素分析を行い、目標となる形状に近づけたという。真っすぐに穴を延ばすことが困難で、ディスクと材料の固定治具もかなりの試作を繰り返した。そうした中で、垂直にボルトをとおすことで芯を捉えるという、これまでとは別の発想の積層金型にたどりついた。

また、板を延ばして穴を広げる加工の性質上、穴の外にも応力が発生し、ひずみも強く出る。しかし、完成した作品はひずみをおさえる工夫と、これまでに培った作業者の技術力で、高い平面度と曲げ精度を実現した。絞り加工・プレス加工とは異なり、個別の金型を必要としないため、小ロット低コストでの製作が可能となっている。

「グローリー・ホール」の加工方法

ベンディングマシンによる加工の可能性拡大

諸石裕社長は受賞の喜びについて次のように語っている。

「作品の評価については社内でも賛否が分かれていました。板金加工の知識の浅い者からは『美しい穴』としか捉えられず、加工をかじった者からは『絞ればいいのに』と、作品の本質とは異なる角度から否定的なコメントがありました。度重なる試作の末、思い描いた作品を完成させることこそできましたが、『ベンディングマシンによる加工に造詣の深い人でなければ、この形状を実現するための苦悩と技術は理解されないのではないか』という心配がありました」。

「結果としてこのたび審査を担当された諸先生をはじめ、多くの関係者の方々から賞賛のお声をいただいたこと、また、栄誉ある賞の中でも特に意識していた『日本塑性加工学会会長賞』を頂戴したことで、われわれの努力や信念が報われた、間違っていなかったと、感涙にむせぶ思いです。専用金型を不要とすることによる省コスト化、また、ベンディングマシンによる加工の可能性拡大という観点から、これまでにない技術を提案できたと自負しています」。

• 本作品のために製作されたダイ・治具の一部
• 同じく本作品のために製作されたディスクの一部

2Dと3Dの決定的なちがい ― 「構造を持つか、持たないか」

ここで一度、2Dと3Dのちがいを整理しておきます。

2次元CADでは「部品図」「組立図」「部品構成表」が、それぞれ独立して存在しています。そのため設計者は、①バルーン番号を確認する、②部品構成表と照合する、③図面番号を読み取る、④該当図面をフォルダから探す ― という順序で、情報をつなぎ合わせています。つまり、人が頭の中で構造を組み立てている状態です。

一方、3次元CADでは「アセンブリ（組立）」と「部品」が明確に分かれています。さらに、それらは「ツリー構造」で管理されています。ツリーとは、「アセンブリ」（親）の中に「部品A」「部品B」「部品C」（子）がぶら下がっているような、階層で構成された一覧のことです（図2）。

このツリーにより、「どの部品がどこに使われているかわかる」「部品同士の関係が一目で把握できる」といったことが可能になります。また、部品を直接操作することにより、図面を探す手間を大きく減らすことができます。

さらに3次元CADでは、「アセンブリから組立図を作成する」「部品から部品図を作成する」といった使い分けができ、ツリー構造が自動でリンクされ、アセンブリ画面から部品図面を直接開くことも可能です。2Dのように図面を探して開くのではなく、「ツリー構造からそのままアクセスできる」という点が大きなちがいです。

左：【図1】ペン立て付きスマホスタンドアセンブリの例／右：【図2】3次元CADのツリー構造

「新事業進出枠」とは ― 「製品」「顧客」の双方で新規性が求められる

あらためて、「新事業進出・ものづくり補助金（新事業進出枠）」の概要を整理しておきましょう。「ものづくり補助金」の後継である「新事業進出・ものづくり補助金（革新的新製品・サービス枠）」については、本連載の第8回※で詳しく解説していますので、あわせてご参照ください。

まず、本補助金の位置づけを理解するうえで、従来制度からの流れを押さえておく必要があります。始まりは、コロナ禍からの回復支援を目的に創設された「事業再構築補助金」でした。社会経済の回復にともない、2025年度からは成長志向の企業を後押しする制度として「新事業進出補助金」へと引き継がれ、さらに2026年度からは「ものづくり補助金」と統合されるかたちで「新事業進出・ものづくり補助金」として再編されています。これにより、中小企業の売上拡大や生産性向上を一体的に支援する制度へと転換されました。

「新事業進出・ものづくり補助金」には複数の申請枠が設けられており、そのひとつが「新事業進出枠」です。本枠では、既存製品とは異なる新製品・新サービスを、既存顧客とは異なる新たな顧客層へ提供する取り組みが補助対象となります。すなわち、「製品」と「顧客」の双方で新規性が求められる点が大きな特徴です。

なお、もうひとつの申請枠である「革新的新製品・サービス枠」においても新製品等の開発が要件となりますが、こちらは新市場・新顧客への進出までは必須とされていない点にちがいがあります。

補助率は1/2、補助上限額は従業員規模等に応じて2,500万～9,000万円となっています（図1）。2026年6月頃から第1回公募が始まり、2026年度末までに複数回の公募が実施される見込みです。また、参考にされると考えられる「新事業進出補助金」の主な基本要件および賃上げ要件は、図2のとおりです。

• 図1：「新事業進出・ものづくり補助金」の補助上限金額・補助率
• 図2：前身である「新事業進出補助金」の要件（参考）