変種変量生産対応工場で操業

左から、松岡智之生産技術課長、髙野泰大社長、関理沙生産管理部係長

㈱タカノは1972年に、髙野裕二郎会長が長野県岡谷市川岸でタカノ住宅設備機器を創業し、1978年に有限会社として法人化、それとともに板金加工業を始めた。1983年には岡谷市川岸上に新工場を建設・移転し、社名を㈲タカノに改め、精密板金加工業にシフトした。1990年に松本市和田の松本臨空工業団地に全面移転。1997年には第3工場を取得し、変種変量生産対応型工場とした。2000年には第2工場を新築、2001年には株式改組して、2007年に金属パイプレーザ加工、架台・フレーム専用工場を増設した。

2013年に子息の髙野泰大氏が2代目社長に、髙野裕二郎氏が取締役会長に就任した。2015年には3,000坪の土地を取得し、2016年に加工・組立工程の作業効率改善を目的に、敷地面積1,000坪の「Sheet Metal工場」を竣工。複合マシンやベンディングマシンを設備して生産性向上につなげた。

2024年には敷地面積800坪の「Sheet Metal新工場」を建設。この工場をブランク加工専用工場、「Sheet Metal工場」は曲げ・溶接の専用工場とした。そして、ファイバーレーザ複合マシンを含む5台の複合マシンを移設または新設した。工程統合複合加工の特長を生かしたクリーン板金加工により、半導体製造装置、クリーンルーム関連製品、医療機器、食品機械など高精度な加工が求められる製品受注に対応していった。

また、2007年から受注活動を開始したパイプレーザ加工の強化も行い、最新のパイプレーザマシンにリプレース、半導体製造装置の架台製作の合理化に対応した。

曲げの自動化設備を強化、多様な溶接に対応

曲げ・溶接加工の専用工場の「Sheet Metal工場」は、曲げの自動化に対応したベンディングロボットシステムのHG-1003ARsとEG-6013ARが各2台、自動金型交換装置付きベンディングマシンのHG-1003ATCのほか、ネットワーク対応型ベンディングマシンを移設もしくは新設するなど、自動化対応の設備能力を強化した。

溶接工程にはファイバーレーザ溶接ロボット、YAGレーザ溶接ロボット、TIG溶接ロボットに加えて、ハンディファイバーレーザ溶接機×2台のほかテーブルスポット溶接機など、各種溶接装置を設備。さらに、アルミ製品の接合に対応したファスナー圧入機Haegerを複数台設置している。

スケジュール変更を確認、修正する関係長

2030年まで好調が見込まれる半導体関連

同社の2024年度の売上高は24億円、2025年度は半導体製造装置の受注が一時的に落ち込んだため前年度比10%減となったが、2026年度は2025年末から半導体製造装置の受注が回復していることから、2024年度並みかそれを上まわる売上が見込まれる。

「得意先は以前に比べて絞り込みを行い、50社程度になりました。半導体製造装置、クリーンルーム関連製品、医療機器、食品機械関連の主要5社で売上全体の90%を占めています。中でも半導体製造装置は2030年までは需要が拡大するとお客さまから言われており、増産対応が求められています。併せて半導体製造工場向けなどのクリーンルームの需要も増えており、繁忙状態がしばらく続くと見ています」。

「また、Web受発注サービスを活用した部材調達事業を進めている企業から新たに受注するようになったため、多品種少量で短納期の仕事にも対応する必要があり、Web受発注サービス対応の加工ラインを構築しました。発注データはWeb-EDI、製品データは3次元データで毎日入ってくるので、発注データはRPAが取りに行く仕様になっています」（髙野社長）。

• 作業者一人ひとりが持つタブレット端末に作業情報が表示される
• カシメ作業の手順を3次元モデルを使って確認することができる

働く人が恩恵を感じられるDXを目指す

小島克仁工場長（左から2番目）と新入社員の3人組。左から奥村さん、船越さん、高瀨さん

「YouTubeなどを見ていても製造業におけるAI活用はバックオフィスの効率化がほとんどですが、我々は製造業なので生産ツールの効率化がなければやっていけません。現場で働く人たちが実際に恩恵を感じられるかたちでAIを活用していくことが重要だと考えています」と語るのは、㈱東円鈑工所でDX推進の責任者を担当する小島克仁工場長だ。

同社が生産管理のデジタル化に取り組みはじめたのは、板金ネットワークシステムASIS100PCLを導入して工場内をネットワーク化したのと同じ2000年。当初は差し立て処理の生産スケジュールをExcelで作成・運用したが、Excelベースのシステムではその都度手直しが必要という課題があった。そのため、2013年に生産管理システムWILLを導入し、進捗・実績や見積り、図面の管理機能を追加するとともに、帳票をカスタマイズして使い勝手を改善した。

2018年に加藤公平氏が2代目社長に就任すると、WILLの立ち上げを担当した小島工場長をDX推進の責任者に任命。以降、同社はさらなるDXを進めていくことになる。

顧客の価値創造に役立てるためには、WILLをはじめとしたデジタルツールをさらに活用して事務所支援・現場支援に貢献することが必須だと感じた小島工場長はまず、進捗登録の際の作業負担を軽減するため、オフライン進捗を採用した。また、WILLから手配ファイル出力の運用を開始したほか、さまざまなツールの検証を重ねていった。そして2022年にたどり着いたのが、MicrosoftのRPAツール「Power Automate Desktop」などを活用した生産支援だった。

• 出荷場のコンピュータで「出荷詳細ダッシュボード」「受注台帳」を閲覧できる
• 溶接工程の進捗状況や不良派生状況を確認するモニター。不良を全員で改善していく姿勢やアプリ活用により不良が減少した

RPAの活用で50時間分の作業時間削減に成功

同社ではそれまで、EDI受注データのダウンロードからWILLへの取り込み、作業手配、作業指示書の印刷、加工機種別に振り分け、作業手配ファイルの出力、ネスティング、シート情報の印刷、子部品指示書の発行といった一連の作業を1日3時間ほどかけて人手で行っていた。また、作業中に人的ミスが発生していることも、課題となっていた。

RPA化するにあたり、最初にぶつかる課題は材料となるデータとツールの作成だ。「何がしたいか」要件を明確にできなければ開発を行うことはできない。しかし、同社の場合はVBA（Visual Basic for Applications）を活用してEDIで受注データを取り組む仕組みを整えた経験があったため、RPA導入時も業務内容の言語化にそれほど苦労しなかったという。システム構築から本格的な運用開始までは約1年を要したが、2022年2～3月頃から実運用に乗せることができた。

結果として、「Power Automate Desktop」導入により、受注データのダウンロードから子部品指示書の発行といった一連の業務フローの約90%を自動化することに成功。1日平均2時間以上、1カ月で見ると約50時間分の作業時間削減に成功した。また、人的ミスが減少し、手戻りもなくなった。

さらに、WILLのデータをもとに「Power BI Desktop」のダッシュボード機能を活用し、売上データや不具合発生状況、各工程の進捗、材料や購入部品の在庫状況などを可視化。工場内の各工程に大型モニターを設置し、必要な情報を従業員に共有している。これにより、仕事量や納期遅れの状況を一目で把握できるようになり、顧客への対応や現場への指示など、意思決定のスピードが大幅に向上した。残業などの要請についても、データをもとに説明できるため、納得感のある運用につながっている。また業績や利益を含めた数値を全社に共有することで経営の透明性が高まり、「見える化」が進んだ。これにより状況を曖昧にすることができなくなり、会社全体の風通しの良さを数字で示せるようになった。

左：溶接作業者8名が活躍する溶接工程／右：「溶接工程進捗アプリ」の画面。複雑な紙図面の読解スキルに依存せず、3次元モデルで確認できるため構造がわかりやすく、新人でも作業がしやすい

デジタル板金の「ファーストペンギン」として

伊藤昌孝営業部長（左）木内武志営業課長（右）

㈱ヒラノのデジタル化の取り組みが始まって、25年以上が経過した。文字どおり、デジタル板金の「ファーストペンギン」として、2003年以降、生産管理システムWILLをベースに、見積りから受注、3次元設計・プログラム作成、生産手配、出荷、財務会計まで一元管理する仕組み「Hirano-Factory」を構築してきた。

さらに、3次元ソリッド板金CAD SheetWorksによる設計提案を強化。ワークフローの最上流に3次元モデルを据え、WILLを独自にカスタマイズして、SheetWorksからWILLへの生産情報の受け渡しを実現。IT・ネットワークをフル活用し、情報の一元管理を実現した。

2016年には新工場「開発センター」を開設。2017年以降は大型の自動化投資に踏み切り、社内の改善・改革チームが生産プロセスの自動化・合理化を進めてきた。それと並行して、「3Dモデルから始まるDX」をテーマに、クラウド技術を活用することでグループ企業や顧客とつながる仕組みを独自開発。こうした取り組みは日本デジタルトランスフォーメーション推進協会の「モデル事例」に認定された。

こうした取り組みの背景には、国民の5人に1人が後期高齢者となることで社会に深刻な影響をおよぼすと言われる「2025年問題」と生産労働人口の急速な減少により会社、社員とその家族、そして日本はどうなってしまうのだろう ― という平野利行社長の強い危機感があった。そして、試行錯誤しながら取り組むべき課題を少しずつ明確にしていく中で、「情報の一元管理（雑務の削減）」「外段取りの推進（工場外での業務の充実化）」「第2次ロボット化（自動化・無人化）」の3つのテーマに集約した。

左：工場内に設置された「Hirano-Factory」のモニター／右：大型製品に対応するベンディングロボットシステムHG-2204ARm

「Hirano-Factory」で情報の一元管理

「情報の一元管理」は、「雑務」を減らして「実務」の時間を増やし、全体の生産性を高める取り組みだ。「実務」は設計・見積り・製造・検査といった付加価値を生む業務で、より充実させていくべきもの。「雑務」は探す・不要な確認作業・不要な書類整理・余計なコミュニケーションといった内容の説明がつかないムダな業務で、できるだけ「雑務」を削減する取り組みを進めていった。「情報の一元管理」自体は「Hirano-Factory」を構築する時から取り組んできた。2015年以降はクラウドを採り入れ、一元管理する情報の対象を生産情報・加工情報だけでなく、会社に必要なあらゆる情報へと拡大した。

「外段取りの推進」に関しては、2017年にIT/IoT・ロボット開発会社の㈱HaL Spaceを設立。3次元CADモデリング専門のエンジニアリング会社としてインドネシアに設立した、PT HILANO LCZ INDONESIAと連携し、「HaL Space SOLIDサービス」として、2次元の三面図から高精度な3次元モデルを作成する業務を「外段取り化」して提供する事業「SOLID」を始めた。社内にとどまらず同業他社からも業務を受託し、現在は9社とサブスクリプション契約を結び、1契約あたり月300モデルを提供している。

左：マシニングセンタによる機械加工ライン／右：スライダー溶接ロボットライン

お客さまとともに成長する企業を目指す

吉見昌高社長

㈱吉見鈑金製作所は、吉見昌弘会長が1979年に創業、事業拡大にともない1988年に法人化した。

1996年に24歳で入社した子息の吉見昌高社長は、2006年に専務に就任すると、受注の平準化とリスク分散のため医療機器・半導体製造装置・鉄道車両・産業機械など得意先の新規開拓に取り組んだ。そして40歳で職業訓練法人アマダスクールが主催する経営後継者育成講座（JMC）を受講、経営者としての知識を学び、修了後の2013年に2代目社長に就任した。「吉見はモノつくりを通じて、社員一人一人が夢を持ち夢を実現するために、技術を向上させお客様から信頼される板金製造メーカーを目指します」というビジョン・ミッションを掲げ、事業を成長させてきた。2022年には株式改組し、ものづくりを通じて社員一人ひとりが自分の目標に本気で向き合い、それを一つひとつ達成していくことで、夢を実現できる会社を目指すようになった。

「社員が成長し夢を叶えていくことは、その家族やまわりの方々の喜びにもつながり、結果として会社全体の力になっていくと信じています。だからこそ、日々の仕事に真摯に向き合い、技術を磨き続けることを大切にしています」。

「また、板金加工という分野において、お客さまに安心して任せていただける存在であるために、高い意識と確かな技術で応えていきたいと考えています。これからもお客さまとともに成長しながら、関わるすべての人にとって価値のある会社であり続けたいと思っています」（吉見社長）。

• ファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ+AS-2512NTK+ULS-2512NTKとパンチ・レーザ複合マシンEML-3510NTP+AS-48RM（奥）が並ぶ
• 自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATCによる曲げ加工

Web受発注サービスからの受注は売上比35%

現在の得意先は200社以上で、このうち毎月安定的に取引する得意先は50～60社。中でもコロナ禍の1年ほど前から受注するようになった、Web受発注サービスからの受注が急伸しており、直近では売上の35%になった。また、工作機械カバーもマシニングセンタ、ターニングセンタ、NC旋盤など工作機械主要4社、さらに半導体製造装置関連からの受注が伸びているため、主要30社で売上全体の80%以上を占める。2025年度の売上は13億円となり、2026年度は14億～15億円を目標にしている。

受注する製品の50%は鉄系材料の板厚0.5～25㎜。25%はステンレスで微細レーザ加工によるシムなどの加工も含まれるため板厚0.03～1.0㎜。アルミは20%ほどで0.5～6.0㎜、その他は5%となっている。

Web受発注サービスの運営企業からの信頼も厚く、受注は毎年大幅増。最近は加工-塗装-めっき-アルマイト処理などの表面処理工程を含む受注が増え、さらに増加傾向で推移している。Web受発注サービスからの受注アイテム数は直近で日当たり1,200件程度。受注データはWeb-EDI経由で、紐づけされた製品データはすべて3次元CADデータで、SheetWorksで受け取ってバッチ展開を行い、ブランク・曲げの加工データはVPSS 3i BLANK、VPSS 3i BENDで作成。材質・板厚別にネスティングを行いACIES-2512T-AJ、EML-3510NTP、FO-MⅡ 3015NTでブランク加工。HG-1003ATC、HG-1303を主体に曲げ加工する。溶接後の表面処理は協力工場に依頼しており、抜き-曲げで完了する製品の一部は即日での短納期対応を行っている。

月間アイテム数は2万件以上。Web受発注サービスから受注する製品は、ロット1個から数個が大半の多品種極少量生産でリピート品はほとんどない。一方で工作機械、半導体製造装置向け製品のロットは1～10台。リピート率が高く、納期も2週間程度ある。Web受発注サービスからの受注製品と同様、受注データはWeb-EDI、製品データは2次元・3次元のCADデータで送られてくる。

• 溶接組立が終わった工作機械カバー
• 梱包状態、行き先などは現場端末を使って細かい指示が出され、作業状況はカメラで撮影して履歴管理している

繰り返し業務を「仕組み化」するという発想

中小製造業の日常業務には、多くの定型作業が存在します。たとえば、EDIからの受注取り込み（Webシステムへのログイン、データの検索・ダウンロード、ファイルの整理や転記）や、生産管理システムへの各種入力（受注登録、作業手配、帳票印刷）などです。これらの業務には「処理ルールや手順が明確」「例外が少ない」「繰り返し頻度が高い」といった特徴があります。

しかし、これらを人手で行い続けることで、受注担当者や生産管理担当者は多くの時間を費やし、入力ミスや確認漏れといったヒューマンエラーのリスクも生じます。人手作業によって積み上がった工数はコストとなり、ヒューマンエラーは不良や手配漏れ、納期遅延を引き起こし、結果として得意先とのトラブルや信用低下につながります。

一方、RPAを導入した現場では「誰でもできる仕事はRPAに任せている」といった声をいただいています。この言葉が示すとおり、RPAの本質は「人を減らすこと」ではなく「人がやらなくて良い仕事を切り出すこと」にあります。

RPAは業務を「人の作業」から「仕組みで実行する作業」へと転換し、効率化と品質向上を同時に実現します。

受注処理をRPAが自動実行

たとえば、EDIによる受注を行っている場合、毎日決まった時間にEDIシステムから受注データを取得し、社内システムへ登録する作業が発生します。

RPAの導入と生産管理システムとの連携を行うことで、この一連の処理はすべて自動化されます。

指定時刻になるとRPAがPCを自動操作し、Webブラウザを起動してEDIシステムへログインします。未取得の注文情報や図面データ、3次元CADデータなどを取得し、ダウンロード、解凍、整理、共有フォルダへの配置までを一括で実行します。その後、生産管理システムとの連携で受注登録処理を自動実行します。処理完了後はメール通知が行われるため、ムダな待ち時間がなく、作業手配やプログラム作成などの次工程をスムーズに開始できます。

たとえば毎朝6時に処理を実行することで、「出社後に受注処理に追われる状態」から「受注登録が完了した状態」すなわち「出社後すぐに業務を開始できる環境」へと変化し、現場を止めない体制が実現します（図1）。

ある事例では、得意先のEDI更新が夜8時に行われるため、担当者がシフトを組み、残業で対応していました。しかしRPA導入後は、夜間に自動処理が行われるため人の対応が不要となり、残業は解消。定時退社が可能となりました。

これは単なる効率化ではなく、「働き方そのものの変革」と言えます。

図1：RPAの自動処理イメージ（EDIからの受注登録）

※ RPA：Robotic Process Automation

総額30億円に迫る大規模投資を実施 ― 敷地1万7,000㎡超の新工場を取得

古屋徹社長

埼玉県久喜市の㈱徹工業は、総額30億円に迫る大規模投資を実施する。2040年までに売上高100億円を目指す「100億宣言」を行い、「中小企業成長加速化補助金」（1次公募）に申請。採択率16.3%の難関を突破して、上限となる5億円の補助金採択を受けた。

社会インフラ関連の新規大型案件の受注を見込み、今年2月には新工場の土地・建物を取得した。新工場は大手農業機械メーカーの販売・サービス拠点の跡地で、JR東鷲宮駅から徒歩8分の好立地。約1万7,500㎡の広大な敷地に、計7,000㎡超の工場建屋2棟が建ち、2階建て事務所を含む延床面積は約8,500㎡に達する。今後は改修と設備納入を順次進め、2027年6月の稼働開始を予定している。

「成長加速化補助金」への申請では、補助事業の経費として計10.5億円 ― 新工場の改修費と、加工設備の導入費用を盛り込んだ。

新たに導入する加工設備は、大板材対応ファイバーレーザマシンENSIS-6225AJe、大型ベンディングマシンHRB-6007、ベンディングロボットシステムHG-2204ARm×2台、V溝加工機、パイプコースター、ロボット溶接機などを予定。2.8トンホイスト式天井クレーンは7～10台設置する。

新工場の開設にともない、既存の製造拠点4カ所を再編する。これまでは製缶板金・一般板金の主力拠点である「久喜工場」、条鋼材マルチ加工機などを備え土木関連の製缶品を手がける「白岡工場」、クレーン下9mの高さをほこる大型製缶品の専用工場「高柳工場」、樹脂加工を専門で手がける「加須工場」の4拠点で操業していた。このうち「久喜工場」の敷地内で分散していた加工設備の大半を新工場へ移設・集約する。また、「白岡工場」が手がけていた土木関連の製缶品を「久喜工場」へ移管する。

新工場の事務所棟の2階には、食堂・休憩室・交流スペース・研修室なども設置する。福利厚生を充実させるとともに、講習会や勉強会を定期的に開催し、従業員のスキルアップをはかる。

一連の投資により、総敷地面積は約1.6倍に拡大する。従業員数はパート社員を含め100名程度まで増やす。各拠点の機能再編、加工設備の増強と工場レイアウトの抜本的な見直しにより、トータルの生産能力を大幅に向上させる。

今年2月に取得した新工場。2027年6月の稼働開始を予定。敷地面積は約1万7,500㎡に達する。①2階建ての事務所棟（左）と工場棟（右）が並ぶ。②メインの工場建屋は110×51mで建坪5,600㎡超。③メインの工場建屋に設置する板金加工設備のレイアウト案

左：2024年に導入したファイバーレーザマシンFLC-3015AJ（左）と2台目の平板・パイプ兼用レーザマシンFO-MⅡRI 3015（右）／右：曲げ工程には4m対応のHDS-2204NT×2台（右・左）と、3m対応のHDS-1703NT（中央）、HDS-1303NTが並ぶ

「中小企業成長加速化補助金」に採択 ― 「100億企業」への成長を目指す

同社が採択された「中小企業成長加速化補助金」は、売上高100億円を目指す意欲的な中小企業の大規模投資を支援する制度で、最大5億円の補助を受けることができる。補助対象経費は建物費・機械装置費・ソフトウエア費・外注費・専門家経費で、補助率は1/2以内。要件として「100億宣言」を行っている必要がある。

「100億宣言」は、中小企業が売上高100億円の達成を目指すことを宣言する制度。中小企業庁と中小企業基盤整備機構が推進しており、宣言を行った企業は補助金や税制上の優遇措置を受けられるほか、人脈形成の機会が広がるなどのメリットがある。2025年5月に申請受付を開始して以来、宣言企業の公表件数は今年3月までに3,000件を超えた。

同社が「100億宣言」とともに掲げた事業計画では、既存案件を年平均10%、新規大型案件を同15%で成長させる。2030年までに売上高30億円を達成し、2035年までに売上高50億円、2040年までに「100億企業」を目指す。

「今回の大規模投資は、補助金に関係なく、もともと計画していました」と古屋徹社長は振り返る。

「2024年末にはお客さまから新規大型案件の内示をいただき、2025年2月頃には具体化へ向けて投資計画を進めていました。金融機関からの融資についても、実現性の高さをご評価いただき、補助金の有無にかかわらず、おおよそ話がまとまっていました。その後、5月頃に『100億宣言』と『加速化補助金』のことを知り、急ピッチで1次公募の申請締切（6月）に間に合わせた格好です」（古屋社長）。

• オールステンレス（板厚6.0㎜・9.0㎜）の大型産業機械部品。2分割で、ファイバーレーザ溶接で接合する
• 「高柳工場」で組立作業中の大型装置フレーム

第三者承継をきっかけに新たな成長フェーズへ

2025年4月に後継社長に就任した福田泰幸社長

茨城県筑西市に拠点を構える㈱渡辺工業は、中小企業投資を専門とする投資会社による第三者承継をきっかけに、新たな成長フェーズへと踏み出した。

日本のものづくりを支える多くの中小製造業が、経営者の高齢化と後継者不在という課題に直面し、すぐれた技術を持ちながら廃業の危機に瀕している。そうした中、同社は経験豊富な経営者の招聘と、投資会社の伴走支援により、長年培ってきた技術・技能を散逸させることなく新たな市場へと適応させた。こうした同社の取り組みは、第三者承継という選択肢のひとつのロールモデルとして注目されている。

廃業の危機から投資会社による事業承継を選択

同社は1975年に渡邊研一前社長が夫人とともに創業し、半世紀にわたって地域のものづくりを支えてきた。創業当初は小型プレス機と溶接機のみ。その後はベンディングマシンやパンチングマシンを順次導入し、薄板精密板金部品の一貫生産体制を構築して、事業を拡大していった。

しかし、後継者の不在に加え、渡邊前社長の病気の再発により、事業継続が困難となった。当初から「従業員とその家族を何よりも大切にする」という方針を徹底してきた渡邊前社長夫妻は、「会社をたためば、長年支えてくれた従業員やその家族、お客さまに多大な迷惑をかけてしまう」という危機感から、第三者承継の道を模索し始めた。

渡邊前社長は、知人の紹介で中小企業投資を専門とする投資会社NYC㈱を知り、交渉を重ね、2023年10月に全株式を譲渡した。NYCは、投資家から資金を募るファンドとは異なり、自己資金を活用した「自己勘定投資」（プリンシパル投資）を行うのが特徴。自由度が高く、保有期間の制約もないため、投資先企業の意向に寄り添った支援を行える体制が、事業の存続を願う渡邊前社長の琴線に触れた。

2025年1月、NYCを通じて渡辺工業の後継社長として迎え入れられたのが、福田泰幸社長だった。福田社長は板金加工業界の営業責任者として20年以上の実務経験があり、北関東から長野県に至るエリアで精力的に活動してきた。加工技術にも精通し、大手建設機械メーカーなど多くの優良顧客を開拓した実績を持つ。職人気質の渡邊前社長からは「自分にはない圧倒的な営業力・人脈・知識を持っている」と信頼を寄せられ、入社してからわずか3カ月後の2025年4月に2代目社長に就任した。

超小型人工衛星の通信性能を検証するための「試験用通信機パーツ」の試作品。左は筐体の上下にビス止めで取り付けるフタ（アルミ・板厚2.5㎜）。中央は16パーツで構成される溶接構造の筐体（アルミ・板厚2.5㎜）。右は社内で製作した仮止め用の溶接治具

新体制のもと社内改革と事業拡大を加速

福田社長の就任後、渡辺工業はNYCの伴走支援を受けながら、社内改革と事業拡大を加速させた。

工場の工程間コミュニケーションが不足していたため、毎週末の工程会議ですり合わせを行うなど組織設計を実施。意思決定体制も、オーナー社長が単独で判断する従来の方式から、部長以上の役職者が参加する経営会議で決定する仕組みへと移行した。

また、財務会計システムと顧問税理士を刷新し、月次決算の早期化・省力化をはかるとともに、予実管理を採り入れ、予算の策定と実績との比較・分析をタイムリーに行うようになった。勤怠管理システムや図面管理システムの導入、電気事業者の見直しによる電気料金の削減にも取り組んだ。

さらに、Webサイトをリニューアルし、2カ月ごとにコンテンツを追加。2025年6月には金属加工業界の専門商社として設立された「NYC Metal」が取りまとめるかたちで、グループ3社で展示商談会に共同出展した。いずれも大きな効果があり、新規顧客の獲得につながっている。

福田社長は、2025年1月に入社してから現在までの1年強を振り返り、次のように語っている。

「非常に密度の濃い1年でした。ただ、この間に取り組んだこと、実現できたことは、決して私ひとりの力によるものではありません。NYCのサポートは大きく、渡邊前社長が育て上げてきた良質な企業風土や従業員にも恵まれました。新体制に対する従業員からの反発は、ほとんどありませんでした。不安の方が大きかったのだと思います。私もサラリーマンでしたから、できるだけ従業員の気持ちに寄り添いながら、施策を進めることを心がけました。同行してもらったり、意見を求めたり、責任を分かち合いながら巻き込むことで『自分たちでやっていくのだ』という自覚と自信が芽生え、一気に会社がまとまっていきました」（福田社長）。

• 「試験用通信機パーツ」のアルミ製の筐体はハンディファイバーレーザ溶接機FLW-1500MTで接合した
• 「試験用通信機パーツ」の電磁波漏れを検証する宇宙スタートアップKick Space Technologies㈱の佐藤凛社長（左）と岩木優介さん（右）

「五角形のビジネスモデル」を展開

左から石堂雅裕社長、石堂貴久専務、安田庄吾常務

大阪府豊中市の㈱石堂鋼商店は、従業員数30名の規模でありながら、「鋼材販売」「機械加工」「金型設計製作」「プレス加工」「自動化設備構築」という5つの事業を展開している。7棟の工場建屋を保有し、同業者・異業種の協力企業ネットワークも充実。石堂雅裕社長は同社の多角的な事業形態を「五角形のビジネスモデル」と表現し、各事業が有機的に連携する総合的なものづくりは、同業他社と一線を画す独特の存在感を放っている。

現在の売上構成は、祖業の「鋼材販売」が約20%、中核の「金型設計製作」「機械加工」が合わせて約50%、2020年頃から本格参入した「プレス加工」が約20%、「自動化設備構築」が約10%となっている。

中でも高度な金型技術には定評があり、名だたる大手メーカーも同社を頼る。得意先は近畿地方を中心に西日本から中日本にかけて広く分布し、産業分野は包装資材、建設機械、家電、建築資材、住宅設備、エネルギー、自動車、重工業、FA機器など多岐にわたる。

• ラッピングマシン。製品を積載したパレットを回転させながら自動でラップ巻きを行う
• 同社にとって2台目のサーボプレスとなるSDE-1522iⅢ。剛性が高いストレートフレーム仕様で、「仕様品」への活用も視野に入れている

ルーツは鋼材販売業 ― 付加価値を増やし発展

同社のルーツは戦前までさかのぼる。石堂社長の祖父がダイス鋼専門の鋼材販売業を創業し、成功を収めた。その後は戦後の混乱期を経て、1955年に石堂社長の父親である石堂圭介氏が再興を志し、「石堂鋼商店」を創業した。

石堂社長が入社したのは1986年。当時はすでに工作機械を保有し、鋼材販売だけでなく機械加工・金型設計製作も手がけるようになっていた。石堂社長は金型製作の経験を積んだ後、外回りを担当。鋼材の仕入れ販売に機械加工や金型設計製作を組み合わることで付加価値を高め、得意先・仕入先のネットワークを広げた。

同社は事業の拡大と並行して集中的な設備投資を行い、社内の生産体制も拡充していった。2000年代に入ってからは、新たに「自動化設備構築」の事業もスタート。協力企業とも連携しながら、空調機器・建設機械・住宅設備・蓄電池の大手メーカーなどへ向けて、搬送装置やロボットシステム、各種専用機を提供している。

• SDE-1522iⅢで加工したインフラ向けのステンレス製排水部品。モーションの活用により丸穴の変形や桟の破損もなくスムーズに加工ができるようになった
• 加工エリアのサイズが異なるワイヤ放電加工機の最新機種が3台並ぶ

異なる2つのメカニズムで導入される「転位」を、分けて評価する

今回採択された研究の対象である形状記憶合金は、身近なところではメガネフレームや混合水栓に、医療分野では血管治療に不可欠なステントや歯科矯正ワイヤーなどに利用されている。産業分野では、アクチュエータのような機械装置に用いることで、機構の簡素化と小型化、信頼性の向上が見込める。形状記憶合金は、数%の歪みの範囲内で変形させても、加熱すれば元の形状に戻る性質を持っている。この形状回復は、合金の変形時や加熱時にマルテンサイト変態と呼ばれる結晶構造変化（相変態）が、原子の拡散をともなうことなく起こることに起因する。

形状記憶合金は、長年の使用によって相変態温度が変化する機能劣化が起こる。この機能劣化の主な原因の一つは、「転位」だと考えられている。転位とは、金属材料の内部で原子の配列にズレが生じる線状の欠陥を指す。転位は形状記憶合金の成形プロセスで実施される塑性加工時に導入される。加えて、完成した部品や装置が使用される場面で起こる繰り返しの相変態でも発生する。つまり転位が発生するメカニズムとして、塑性加工にともなう塑性変形時に発生するものと、相変態にともなうものがある。

機能劣化をできるだけ生じさせない合金を設計するには、この2種類の転位の効果をマクロとミクロの観点から区別して評価する必要があるが、詳細を明らかにできていないのが現状だ。理由の一つに、塑性変形による転位の影響を評価するために材料に塑性加工を施すと、加工過程で同時にマルテンサイト変態も生じてしまうことが挙げられる。

篠原准教授が着目したFe-Ni-C合金は、一部の組成で形状記憶効果が発現するが、構造材料の研究に用いられることが主であった。しかし、篠原准教授は形状記憶合金の開発を行った経験から、本合金を用いれば室温ではマルテンサイト変態が生じず、外力により塑性変形のみが生じる状態と、その後に合金を冷却することで、マルテンサイトが形成される状態を、段階的に評価できるとしている。透過型電子顕微鏡や走査型電子顕微鏡による観察を通じて、塑性変形がマルテンサイト変態の発現挙動におよぼす影響を明確化する。

• 金属材料のミクロスケールの組織解析
• 試料研磨機

グローバルなイベントとして定着

職業訓練法人アマダスクールは3月7日、AMADA FORUM（神奈川県伊勢原市）で「第38回優秀板金製品技能フェア」の表彰式を開催した。会場には官公庁などの来賓、受賞した企業・学校、全国シートメタル工業会会長企業など150名以上が集まった。

今回の応募総数276点のうち、国内からの応募は147点（企業133点、学生14点）、海外からの応募は129点（企業118点、学生11点）だった。海外からの応募の割合は47%と半数に迫り、グローバルなイベントとして定着しつつある。第1段階審査投票数は1,675名で、そのうちWeb投票が1,269名に達し、過去最多となった。

人間が介在する高度な技能・技術はなくならない

主催者として挨拶する職業訓練法人アマダスクール・磯部任理事長

主催者挨拶で、職業訓練法人アマダスクール・磯部任理事長は次のように語った。

「今年は昨年より13点多い276点の応募をいただきました。そのうち海外からの応募が過去最高の19カ国・129点で、全体の47%を占め、グローバルに広がるイベントに成長してきたと感じています」。

「今回の傾向について、私なりに感じたところは大きく3つ。ひとつ目は、応募作品のレベルが非常に高く、内容も拮抗していたこと。賞を授与したい作品がたくさんあり、審査でも大変苦労しました。ふたつ目は、板金加工以外のプレス加工や微細加工といった新しい分野の作品の応募が増えたこと。当フェアの裾野が広がってきたと実感しました。みっつ目は、海外からの応募作品に大変素晴らしいものがいくつも見られたこと。日本も油断してはいられないとあらためて感じさせられました」。

「我が国はますます少子高齢化が進み、労働人口が減少していくことは避けられません。加工設備の自動化・高機能化、AIを活用した高度な加工システムはますます進化していくでしょう。その一方で、人間が介在する高度な技能・技術は決してなくなりません。むしろこれまで以上に重要性が増していくのではないでしょうか。当フェアが板金加工のエキスパートを目指す若い方々にとってひとつの目標となり、励みとなって、技能・技術の向上の一助となればさいわいです」。