板金・機械・製缶加工の一貫生産体制が強み

㈱アオイ産業はもともと製缶工場で架台製作をしていた雨澤智陽社長が得意先からの要望をきっかけに独立し、2003年に創業した。当初は従業員4名で製缶溶接のみを行っていたが、2005年にはベンディングマシンを導入し、製缶溶接の前工程の曲げ加工も手がけるようになった。

本格的に板金加工を始めたのは2016年頃。特に2017年の長尺パイプ・形鋼用レーザマシン導入をきっかけに架台製作を中心とした製缶・板金加工の仕事が急増。翌年2018年には2台目の長尺パイプ・形鋼用レーザマシン、2019年にはファイバーレーザ複合マシンLC-2515C1AJを導入し、加工能力を強化。2020年には工場が手狭になったことから、現在地に新工場を竣工。2カ所あった工場を1カ所に集約、一部外注作業を内製化することに成功した。また、架台製作を得意としていたことから、架台を基本とする半導体製造装置の仕事が増加していった。

その後も継続的に設備投資を続け、2022年にファイバーレーザマシンREGIUS-3015AJ、2024年にベンディングマシンHG-2204、2025年10月に同社初のベンディングロボットシステムEGB-1303ARseを導入した。さらに、2025年度「省エネルギー投資促進・需要構造転換支援事業費補助金」に採択されたことから、2026年中には長尺パイプ・形鋼用レーザマシンのうち1台をファイバーレーザ仕様に、ファイバーレーザ複合マシンLC-C1AJをACIES-2515T-AJeに入れ替え、ファイバーレーザ溶接ロボットを導入する計画だ。

創業から23年で従業員数は12.5倍、売上は50倍に増加するなど、一貫生産体制を強みに急成長を続けている。

左：㈱アオイ産業の本社工場。屋根には太陽光発電パネルが設置されており、工場で使用する電気のほとんどを賄うことができる／右：2022年に導入されたファイバーレーザマシンREGIUS-3015AJ（9kW）+AS-3015G

生産拡大と負担軽減のためEGB-ARseを導入

同社は得意先と密に情報をやり取りし、受注増加と利益拡大の見込みが立ってからそれに必要な環境を整える「需要先行型」の設備投資を行っている。そのため場合によっては機械よりも先に、仕事が来てしまうこともあるという。今回導入したEGB-1303ARseもまさにそのパターンだった。

雨澤社長は「設備に先駆けて仕事が始まってしまい、どうしても曲げが対応しきれない状況になりました。お客さまも転注を検討されたようですが、当社は架台製作を長期間継続取引してきた実績があり、工程にも精通しているため、適正な単価設定や不良が発生しやすいポイントについてのノウハウも蓄積されていました。お客さまとしてもすでに構築されている生産の流れを変えたくない思いがあったようで、何とか対応できないかと相談を受けました。ちょうどそのタイミングでEGB-ARseが納品されたため、なんとか納期に間に合わせることができました」と振り返る。

同社ではブランクマシン1台に対して曲げ担当者はほぼ1名と少人数の体制で運用している。補助要員が1名付くものの、1日1,000ショット以上をこなすベテラン作業者の加工スピードにはおよばない。そのため、ベテラン社員が休むと生産工程に滞留が発生するなどの問題が生じていた。さらに、ロットの大きい量産品の対応で曲げ担当者の残業増加や、作業負荷による腰痛などの課題も抱えていた。こうした課題の解消に加え、増加する受注に対応するためにもベンディングロボットの導入は急務となっていた。

また、ベンディングロボットの実務経験者が在籍していたことも大きな後押しとなった。EGB-ARseを担当する石橋則康さんはアマダ出身で、曲げ加工に関する造詣が深い。そのため、石橋さんであれば短期間でもマシンを使いこなすことができるだろうという信頼があった。検討の末、自動金型交換装置を備え、800×1,000㎜の比較的大きなワークにも対応できるEGB-ARseの導入を決断した。

• 曲げ加工用CAM VPSS 4ie BENDを操作する石橋則康さん
• 溶接済みの板金製品

画像（5）：「メディアを追加」で画像を入れてください。ない場合はPタグごと削除。

小物向けベンディングロボット2台体制に

中島謙慈社長

正幸産業㈱は2025年春、電動サーボ小物ベンディング自動化システムEGB-6013ARceとサーボベンディングマシンEGB-6020eを導入した。老朽化が進むベンディングロボットASTRO-100NTとの入れ替えで、ASTROが設置されていたスペースに2台並べて配置。3月にはEGB-1303eも増設し、曲げ工程のマシンは計13台、ベンディングロボットはEGB-6013ARceとEG-6013ARの2台体制となった。

EGB-ARceは、直感的に操作できる使いやすさと、コンパクトな設置面積でありながら多彩な曲げ加工を実現する機能性が特徴。ボリュームが多い「小物」をターゲットに曲げ加工の自動化を進め、ボトルネック解消をはかり、従業員の残業時間を削減した。

中島謙慈社長は「EG-ARを導入してからEGB-ARceを導入するまでの6～7年の間に、ずいぶん進化したと感じています。ロボットで加工できる製品の種類が増え、稼働率も高まったことで、従業員の残業時間は体感で10～15%減りました」と語っている。

EGB-ARceで加工したアミューズメント機器部品。①はEG-ARでは矢印部を曲げられなかったが、EGB-ARceとワイドグリッパーで全工程をロボット化できた。②は夜間にスケジュール運転で加工する小物部品。コンベヤーからコンテナに落下させている

アミューズメント機器向け板金部品の自社内一貫生産体制を構築

同社は大手アミューズメント機器メーカーの主力サプライヤーとして、クレーンゲームなどのアミューズメント機器などで用いる板金部品を生産している。創業直後の1970年代中頃から同メーカーと取引を開始し、半世紀にわたる継続取引を通じて強力なパートナーシップを築き上げてきた。

創業当初は金属プレス加工を手がけていたが、アミューズメント機器の製品ライフサイクルに合わせて板金加工へとシフト。川上では開発・試作段階から3次元CADを活用したVA/VE提案を行い、川下では溶接組立・粉体塗装まで対応することで自社内一貫生産体制を構築した。

現在の得意先は12社。業種別の売上構成は、主力のアミューズメント機器関連が約70%を占める。そのほか、建設機械関連が約10%、プリンター・マウンター関連やサーバーラック関連などが数%ずつとなっている。

主力製品のクレーンゲーム筐体は、アミューズメント産業全体のプライズ（景品）ゲームへのシフトにともない、堅調に推移している。大規模なプライズゲーム専門店やプライズゲーム専門フロアが活況で、コロナ禍以降は、スマートフォンのアプリやWebブラウザ上でクレーンゲームをリモート操作する「オンラインクレーンゲーム」の市場も拡大。クレーンゲームを手がけるメーカー各社は引き続き新機種開発とシェア拡大に力を注いでおり、主力サプライヤーである同社も堅調な受注状況が続いている。

• ブランク工程の主力マシン、ファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ（2棚・TK仕様）
• 粉体塗装にも対応し、自社内一貫生産体制を構築している

ベンディングロボットを初めて導入 ― ボトルネック解消と品質安定化に貢献

最も重要な経営テーマは「永続企業」と語る諸隈武社長

㈲諸隈製作所は2025年12月、電動サーボ小物ベンディング自動化システムEGB-6013ARceを導入した。50トン・1.2mの汎用ベンダーとの入れ替えで、同社初のベンディングロボットにもかかわらず、導入直後からスムーズに稼働を始め、すでに連日フル稼働となっている。

5年ほど前にもベンディングロボットの導入を検討したが、当時はグリッパーの制約で加工可能な板厚が2.3㎜以下に限られ、自社の加工ニーズに合わないと判断した。しかし近年はマシン・ソフトともに進化が著しく、板厚4.5㎜や6.0㎜の製品も安定してハンドリングできるようになり、CAMの性能も向上したため、導入に踏み切った。

同社は約30年前から溶接工程のロボット化を推進し、今ではTIG・CO2/MAG・MIG・レーザの4種類・計5台の溶接ロボットを運用している。従業員数15名の規模で、これだけ多彩な溶接ロボットを保有している企業は珍しい。長年の経験からロボット活用の意識が全社に浸透しており、EGB-ARceも驚異的なスピードで立ち上げを果たした。

導入後2カ月が経過した時点で、諸隈武社長は「すべての曲げ加工製品のうち40%程度をロボット化しました。EGB-ARceは、すでに作業者2～3人分の働きをしてくれています。曲げ工程のボトルネック解消が進み、後工程を含めた工場全体の残業時間を10%以上削減できました。また、難易度が高い異形状曲げなどの品質のバラツキを解消でき、品質の安定化に貢献してくれています」と語っている。

• 同社がEGB-ARceで加工した最も大きな製品。W512×D364㎜の商用車部品（SPHC-P・板厚3.2㎜）
• 商用車部品は安定した突き当てが困難な「ひねり曲げ」の製品が多く、ロボットで加工することによる品質安定化の効果が大きかった

商用車部品、建築資材・橋梁部品で50%超

諸隈社長は1992年に18歳で入社して以来、30年以上にわたって製造現場の第一線に立ち続け、技術・技能を磨いてきた。その一方でデジタル化・ロボット化を推進し、高度な対応力を備えた精密板金・溶接のプロフェッショナル集団へと進化を遂げてきた。

諸隈社長が「他社がやらないこと、できないことを進んで引き受けるのが当社の基本方針」と語るとおり、顧客から寄せられる困難な課題にも、長年の経験に裏づけられた柔軟な発想と高度な技術・技能、多彩な加工設備で対応する。数百個・数千個というロットサイズの製品は、自社内で専用治具を製作し、ロボットをフル活用する。とりわけ溶接技術には定評があり、溶接ロボット全種類を筆頭に、多様な材質・板厚・製品サイズに対応できる生産体制は、同社ならではの強みとなっている。

現在の売上構成は、商用車部品が約30%、建築資材・橋梁部品が20～30%で、ほかにも半導体製造装置部品、鉄道車両部品、産業用ロボット部品などを手がける。

加工する材料は、鉄系が約50%、ステンレスが約30%、アルミが約20%。鉄系材料のうち約半分は商用車向けの高張力鋼で、残り半分はSPCCやSPHCなどの一般鋼板。板厚は0.1～22㎜と幅広く、2.3～4.5㎜が中心。ロットサイズは単品から1,000個超まであり、平均ロットは100～200個。リピート率は60～70%となっている。

左：ブランク工程はパンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT（写真）とCO2レーザマシン（2.7kW）を運用／右：2台のCO2/MAG溶接ロボット。約30年前から溶接工程のロボット化を推進してきた

小粒でもぴりりと辛い企業として

左から畔上光広社長、長男の畔上凌輔さん、次男の畔上晟さん

「山椒は小粒でもぴりりと辛い」は、小さな山椒の実が強い辛味を持つことから、身体は小さくても才能や気性が鋭く、侮れない人のたとえなどに用いられる。そんな表現がピッタリなのが長野県中野市に本社を持つ㈲岩城工業だ。2003年、2007年と2度おうかがいした同社を19年ぶりに訪ねると、ますます「辛い」企業に成長していた。

当時から畔上光広社長以下10名以下の従業員で操業し、2次、3次のサプライヤーとして活躍していたが、現在は畔上社長の長男と次男が入社、溶接担当と曲げ担当として現場を任されている。ブランク工程の2名の従業員を加えても総勢5名という少数精鋭となっている。

ところがブランク工程にはファイバーレーザマシン、レーザマシン、パンチ・レーザ複合マシン、パンチングマシンの4台が稼働、曲げ工程には4台のベンディングマシン。溶接工程にはファイバーレーザ溶接機やスポット溶接機が並び、従業員数の3倍以上の設備が稼働する。

プログラム担当の畔上社長が作成した加工データをダウンロードして運用、しかも生産管理システムWILLの機能をフル活用して進捗・実績管理を行うことで納期を遵守するとともに、トレーサビリティーを維持した品質管理を徹底することで得意先からの信頼を得て、受注は順調。小さなチームで、大きな成果を出す「ザ・スモール・グレート・ファクトリー」となっている。従業員一人あたりの売上高も最近は月300万～400万円台で推移、業界平均を大きく上まわっている。

左：2026年に取得した「SBT 認証証明書」（左）と「グリーン電力供給証明書」（右）／右：ベンディングマシンHDS-8025NTを操作する次男の晟さん

2025年度で温室効果ガス排出量を54.6%削減

2020年に日本政府がカーボンニュートラル宣言を発信したことをきっかけに、同社でも温室効果ガスの排出量を削減する取り組みをスタート。当初より電力デマンド監視システムを導入し、工場屋根に30kW（順次増設）の太陽光発電パネルを設置。平日は自家消費型として工場内の電力に活用するとともに、休日分は売電する取り組みを2020年から始めた。

また、工場で賄う電気すべてを再生可能エネルギーを用いて発電された、CO2を排出しない「グリーン電力」に切り替えた（CO2年間削減量86トン）。電気料金は割高になるが、再生可能エネルギーによって発電された環境価値を取引できる「グリーン電力証明書」が発行され、温室効果ガス排出量の一部が実質的に相殺（オフセット）される。これによって「グリーン電力」の購入、自社消費型太陽光発電システムの開設によって、2025年度で温室効果ガス排出量の54.6%（ガス・燃料を除き実質99% ）削減を達成する。

日本政府が掲げた2030年までの温室効果ガス削減目標（温室効果ガス46～50%削減）を上まわることができ、SDGsの「エネルギーをみんなに そしてクリーンに」「気候変動に具体的な対策を」にも合致することができた。

左：溶接を担当する長男の凌輔さん／右：同社で設計から受託した植物栽培プラント工場向けパレットラック。このプラント向けには3,000台製作、現在は海外向けを受注している

“食品製造”の分野に特化 ― 「大型食品機械」と「設備・保守部品」が半々

「新工場の開設で生産性は2倍ちかくに向上した」と語る高木雄平さん

㈱高木製作所は、食品製造ライン向けの大型食品機械や設備・保守部品を中心に、設計から加工、組立、据付、メンテナンスまで一貫して手がける。“食品製造”の分野に特化した事業スタイルで、売上全体に占める食品製造分野の割合は80～90%におよび、加工材料はステンレスが90%を占める。

主要得意先は7社。売上構成は、「食品機械メーカー」から受注する「大型食品機械」と、「食品メーカー」から受注する食品工場向け「設備・保守部品」がおおよそイーブンとなっている。

「大型食品機械」は、30年以上の実績を持つ主力事業。納入先の食品工場のレイアウト・仕様に合わせて受注生産で対応する。一品一様の生産体制で、サイズは小型装置で長さ3m程度、大型装置だと15m程度、高さは2～4mが多い。特に大きいものだと、複数の装置を連結するラインで全長60m、高さ10mにおよぶこともある。

食品工場向け「設備・保守部品」は、食品工場で使用する架台・ステップ・カバー・タンクなどの製作・据付・修理を手がける。同社が立地する高崎市倉賀野の周辺には、乳製品・菓子・パン・麺類・健康食品などの食品工場が集積している。食品工場では食品製造ラインの変更・改修・修理が頻繁に発生するため、同社のような食品製造分野に精通した近隣サプライヤーが重要な役割を担っている。

左：2025年春に導入したファイバーレーザマシンVENTIS-3015AJe（6kW・シャトルテーブル仕様）。加工範囲拡大と工法転換に貢献した／右：最大可動半径980㎜、垂直精度±1度のEタッパーWIDEが、サイズが大きい厚板製品の小径タップ加工で活躍する

「変幻自在の対応力」が強み

同社の最大の強みは、高木賢治社長がスローガンとして掲げる「変幻自在の対応力」だ。

食品業界の商品ライフサイクルは短く、食品製造ラインは常に新商品・新バリエーション・新パッケージの垂直立ち上げが求められる。「大型食品機械」は装置組立まで含め1～3カ月という短納期で、「設備・保守部品」はラインの稼働損失を抑制するため即日対応や休日対応が当たり前。「大型食品機械」の案件を短納期で動かしているところへ、「設備・保守部品」の特急案件が舞い込んでくるケースも多く、その都度柔軟な対応が求められる。

ときには、過去に納入した大型食品機械の部品を丸ごと入れ替えたり、異物混入対策で長さ数十mにおよぶ既設の食品製造ライン全体をカバーで覆ったりする大規模な工事案件もある。

しかも「食の安全・安心」への対応から、食品メーカー・食品機械メーカーとも衛生設計に対する要求がきびしく、特に溶接・表面仕上げに対しては高い品質が求められる。さらに、装置一式を手がけているため、社内で対応できない樹脂加工や機械加工、研磨、めっき、塗装、建設工事などは協力企業との緊密な連携が必須となる。

同社は板金・製缶の中核工程を内製化して迅速・柔軟な納期対応を実現する一方で、地域の加工企業との強力なネットワークを構築。従業員数18名という規模でありながら、高い機動力と盤石な連携体制によって「変幻自在の対応力」を実現し、顧客の信頼を確固たるものにしている。

• 中2階の上では大型フレームの製缶溶接を行う
• 「本社工場」では曲げ工程（写真）と小物部品の溶接を行っている

3次元CAD導入のポイント

▶【Point1】 旧2次元CADを止めない ― 並走させる

現実的な進めかたは、

● 旧2次元CADはそのまま運用する
● 一部の仕事だけ3次元CADでつくってみる
● 徐々に3次元CADの比率を上げる

― という“並走型”です。2次元CADの運用を止めないことで、設計実務者の心理的な抵抗も、現場の不安も、ぐっと小さくなります。

▶【Point2】 社内推進者を決める ― 2名体制で進める

3D導入で最も重要なのは「人」です。ソフトではありません。

まずは社内で、3D化の推進者を2名決めます。ひとりに任せきりにすると、負担が大きく、不安も増えます。だからこそ、2名体制が理想です。

推進者の役割は単なる「オペレータ」ではありません。

● 操作を覚える
● 社内にわかりやすく説明する
● 小さな成功体験をつくる

― いわば、3Dの社内アンバサダー（宣伝大使）です。「設計だけの3D」ではなく、「現場で使われる3D」へと進化させる存在です。

最初から社員全員を教育する必要はありません。むしろそれは失敗のもとです。まずは1～2名がしっかり理解し、成功事例を社内に示す。人は“理屈”より“実例”で動きます。3D導入は、システム導入ではなく、人材育成プロジェクトなのです。

▶【Point3】 3D移行期間を明確に設定する

3D導入に成功している会社は、移行期間を明確に設定しています。たとえば、

● 1年間は並走期間
● 6カ月で単品は3D化
● 1年後には新規案件は原則3D

― といったように、時間軸を持たせます。期間を決めずに導入すると、フェードアウトする可能性が高いです。

▶【Point4】 「ある仕事に限定する」でも良い

3Dは万能ですが、最初から全部3Dにする必要はありません。たとえば、「カバー系製品のみ」「特定の客先のみ」など、仕事を限定するのも有効です。対象を絞ることで、成功確率は大きく上がります。

▶【Point5】 現場にも「3Dを見られる環境」をつくる

3Dを設計部だけで完結させてはいけません。現場を巻き込み、「現場で使われる3D」へと進化するために、

● 現場PCでビューワを導入する
● タブレットで回転表示できるようにする
● 加工前に3D確認をする

― ここまで到達して初めて「伝わる設計」になります。

▶【Point6】 あえて「2Dの方が簡単な形状」も3Dでつくる

ここが非常に重要です。曲げ箇所が多かったり、複雑な形状だったりすれば、3Dで描いたほうが早いでしょう。しかし2Dで描いたほうが早い形状はたくさんあります。それでも、最初はあえて3Dでつくってみることをおすすめします。

なぜかといえば、

● 操作習得が進む
● モデル構造の理解が深まる
● 変更設計に強くなる
● 将来の応用が効く

― つまり、習得を優先する時期が必要なのです。その先に、前回取り上げた3Dの本当の恩恵があります。

「簡単な形状」の3Dモデリングを実践

それでは実際に「簡単な形状」のモデリングをしてみましょう。2D（AP100）なら、3分で描ける形状ですが、これを3Dで描いていきます。

［仕様］板厚：2㎜／曲げ：90°×1カ所／穴：4カ所／外形：シンプルなL形／コーナー：4-R3

▶モデリングの手順解説
　https://youtu.be/W58lvaZUgBc
　詳細な手順を動画で確認できます。

]]> https://www.machinist.co.jp/2026/03/23747/feed/ 0 https://www.machinist.co.jp/2026/03/23741/ https://www.machinist.co.jp/2026/03/23741/#comments Mon, 23 Mar 2026 15:18:36 +0000 sheetmetal https://www.machinist.co.jp/?p=23741

研究内容を説明する金沢大学・立野大地准教授

事業部の整理をきっかけに研究者に転身

金沢大学 設計製造技術研究所の立野大地准教授の研究テーマ「不連続熱可塑性CFRPの塑性変形機構の解明」が、天田財団の2024年度「重点研究開発助成（課題研究）」に塑性加工分野で採択された。

立野大地准教授は兵庫県神戸市出身。神戸市立工業高等専門学校を卒業した2004年、金沢大学工学部3年に編入し、米山猛教授（現・名誉教授）の研究室で、スポーツ工学（スキーロボットやスキー力学）を学んだ。

米山教授は塑性加工を基礎に、塑性加工における工具面の圧力・摩擦センサーや、金属光造形法を活用した高機能射出成形金型の開発、スキーにおける計測やスキーロボット、脳腫瘍の判別や脳腫瘍摘出マニプレーターの研究など、多彩な研究分野で実績がある。

立野准教授は米山教授のもとで学び、2008年に大学院修士前期課程を修了して民間企業に就職し、プラスチック製品の生産設備の開発などを担当した。ところがリーマンショックがきっかけで勤めていた企業が事業の整理に乗り出し、結果的に所属していた事業部がライバル会社に売却されることになった。

その際、さまざまな規制や制約の中で働くことに窮屈さを感じた立野准教授は、もっと自由に研究できる環境を求めて大学に戻ることを決意。恩師の米山教授に相談したところ、当時、米山教授が取り組み始めた熱可塑性CFRPの成形に携わる非常勤研究員として勤務することを勧められた。

軽くて強い素材はいつの時代も求められるものであることや、大学は時間や報告義務などの縛りが少なく、自分のペースで研究を進められることに魅力を感じ、2012年に米山研究室の非常勤研究員として働くことを決断。そして、2016年に博士（工学）を取得した。同年には金沢大学機械工学系の研究員、2017年に自然システム学系の博士研究員、2018年にフロンティア工学系の助教、2020～2022年に設計製造技術研究所の助教を経て、2023年から設計製造技術研究所の准教授に昇任した。

熱可塑性CFRPテープを用いて、組みひもと呼ばれる手法とプレス成形を組み合わせて高強度チューブを成形

「新事業進出・ものづくり補助金」とは

まずは、「ものづくり補助金」の今日までの変遷を確認しましょう。ここでは、ちがいをわかりやすくするため、「グローバル枠」を除いた類型に絞って解説します。

18次公募（2024年）までは補助対象事業として、①革新的な製品・サービスの開発、②生産プロセスの省力化―の2つが位置付けられていました。その後、19次公募から2026年5月まで公募中の23次公募までは、①革新的な新製品・新サービスの開発のみが補助対象となり、それまで対象とされていた「省力化」は外れました。

そして、2026年度以降では、「新事業進出・ものづくり補助金」に名称変更され、その中の「革新的新製品・サービス枠」が「ものづくり補助金」の後継になると予想されます。

なお、2026年2月時点では、「新事業進出枠」も含めた補助金事務局の公募情報のみが公開されています。これによると、2026年6月に公募要領公開、2026年度末までに3回の公募となり、採択予定件数は計6,000件程度、補助事業実施期限は2028年度末まで、補助金交付は2029年度末まで、といった情報が記載されています。事務局公募情報から、申請枠の名称・補助上限金額・補助率などの案も判明しています（図1）。

申請要件については、「革新的新製品・サービス枠」は従来の「ものづくり補助金」の考えかたを踏襲する可能性が高く、①付加価値額の増加要件、②賃上げの増加要件、③事業所内最低賃金水準要件などが設けられると予想されています。また、補助上限金額や補助率を引き上げる「賃上げ特例」についても、「ものづくり補助金」の要件が参考にされると考えられます。参考として、現在公募中の「ものづくり補助金」23次公募（2026年5月8日申請締切）の主な申請要件を（図2）にまとめます。

左：【図1】「新事業進出・ものづくり補助金」の補助上限金額・補助率／右：【図2】「ものづくり補助金」23次公募の主な申請要件（参考）

厚生労働大臣賞は㈱MMR技研が2年連続、経済産業大臣賞は㈱鈴木が受賞

職業訓練法人アマダスクールは、「第38回優秀板金製品技能フェア」の選考結果を発表した。

厚生労働大臣賞は㈱MMR技研（大阪府）の「無限螺旋階段」が、経済産業大臣賞は㈱鈴木（長野県）の「マイクロソケット端子」がそれぞれ受賞した。㈱MMR技研は2年連続で厚生労働大臣賞を受賞した。

神奈川県知事賞は㈲志村プレス工業所／名古屋工業大学（愛知県）の「メタリック・シナプス」、中央職業能力開発協会会長賞は㈱今井技巧（新潟県）の「ブラキオサウルス・ステゴサウルス」、日刊工業新聞社賞は㈱現代工業（大阪府）の「板金製 大屋根リング」、日本塑性加工学会会長賞はリョーユウ工業㈱（福岡県）の「グローリー・ホール」、海外最優秀作品賞はFERALU Les Techniciens du Métal（フランス）の「Steel Crab」が受賞した。

海外からの応募作品数とオンライン投票数が過去最多

応募総数は276点（国内147点、海外129点）で、前回（第37回）の263点から4.9%増加した。今回は、海外からの応募作品数とオンライン投票数が過去最多を記録。応募作品の海外比率は46.7%と半数に迫った。

募集分野は「単体品の部」「組立品の部」「溶接品の部」「造形品の部」「学生作品の部」の5分野。4分野からグランプリが選ばれ、「単体品の部」は㈱西野精器製作所（茨城県）の「Solid Press Strike GT」、「組立品の部」は㈱秋山（埼玉県）の「ステンレス製サッカーボール」、「溶接品の部」は㈱マツダ（静岡県）の「0.75g」、「造形品の部」は㈱ツガワ 二戸工場（岩手県）の「Stainless Eagle」が受賞した。「学生作品の部」の金賞には、栃木県立県央産業技術専門校（栃木県）の「ルームライト」が選ばれた。

審査委員会特別賞には、㈱東円鈑工所（愛知県）の「一枚の板と三つのR」、㈲長崎軽金属（長崎県）の「KOZO」、㈱アルカディア（長野県）の「キューブ型パズル」の3作品が選ばれた。

アマダ賞は、武蔵工業㈲（群馬県）の「フォークリフト」、㈱三輪工業（福島県）の「箸」、㈱東條工業所（大阪府）の「法隆寺＜西院伽藍＞全景」、上海韦斯杰实业有限公司（中国）の「Circle planet」、FUJITEC TAIWAN CO., LTD（台湾）の「Sky Lantern of Taiwan」、R.P. PRODUCTS PHARMA EQUIPMENTS PVT. LTD.（インド）の「SOARING EAGLE」の6作品が受賞した。