多品種少量生産と工法転換に強み ― 繊維機械部品・実装機部品などを手がける

左から有川富貴社長、製造部の眞沼夕輔さん、髙橋辰治ゼネラルマネージャー

石川県に拠点を置く㈱有川製作所は、創業65年以上の歴史を持つ精密プレス加工と金型設計製作の専門企業。繊維機械や電子部品実装機などの大手顧客へ向け、機械加工に匹敵する高精度・高品質のプレス部品を供給している。

売上構成は、繊維機械部品が50%強、実装機部品が20%、自動ドア部品が5%で、主要顧客4社で売上全体の約80%を占める。産業用の機械装置向け部品が中心のためプレス部品としては受注ロットサイズが小さく、200～1,000個の多品種少量生産や、機械加工からプレス加工への工法転換技術に強みを持つ。

2016年以降はサーボプレスへの更新を積極的に進め、得意とする高精度・複雑成形・安定加工への対応力を高めてきた。2020年には恒温室を備えた金型工場を新設するなど、金型部門の人材・設備も増強し、モーション制御や加工再現性を特徴とするサーボプレスとのシナジー創出も目指す。

近年は、有川富貴社長が旗振り役となって、協働ロボットやRPA・IoT・AIなどの最先端技術を貪欲に採用。ものづくりプロセスの改善・改革のみならず、「工場の風景」「企業の文化」（有川社長）を根本から変革させる取り組みを強力に推し進めている。

左：プレス工程には2016年以降に増強してきたサーボプレスが並ぶ。多品種少量生産を得意とし、順送仕様を単発で使用することも多い／右：金型工場に設置された高精度門形マシニングセンタ

協働ロボットを活用した自動化の取り組み ― 「工場の風景」「企業の文化」を変革

「変革」の象徴となっているのが、協働ロボットを活用した自動化の取り組み「小人の部屋プロジェクト」だ。同社は2020年頃から自動化に取り組み始め、協働ロボット「TMシリーズ」を展開するオムロン、技術商社の山崎電機（石川県金沢市）とともに同プロジェクトを立ち上げた。

そもそものきっかけは、工場見学に訪れた女子大生の「まだ手でつくってるんですか？」という一言だったという。

有川社長は「手でものをつくるのが当たり前という私たちの常識は、若者にとって非常識なのだと気づかされました。競争力と付加価値の源泉である手作業が大切なのは言うまでもありません。それならなおさら、ロボットなどの活用により単純作業を自動化し、人がより付加価値の高い仕事にエネルギーを投じられる魅力的な工場にしていかなければと考えるようになりました」と振り返る。

最も注目すべきポイントは、従業員数30名の規模でありながら、多品種少量の生産形態に対応する自動化システムを「内製」により実現していることだ。

単発プレスだと1日20回ちかく段取り替えが発生する同社の製造現場で、大量生産と同じようにロボットを専用機として使用するのは現実的ではない。加工品目を追加したり、トラブルが発生したりするたびに外部のSIerを頼っていては時間もコストもかかりすぎる。そのため有川社長は、プロジェクトの立ち上げ当初から「内製」にこだわった。

ロボットの知見を持つ人材は皆無だったが、専任担当者を配置し、ロボットプログラミング、PLC、メカ設計、画像処理技術などをゼロから学んだ。足りないところは、オムロンや山崎電機から技術支援を受け、ノウハウを蓄えた。

現在、同社の工場では「TMシリーズ」を中心に7台の協働ロボットが稼働している。単発プレス機やタップ加工用の小型マシニングセンタと協働ロボットを組み合わせ、ワークの搬入・搬出を自動化したほか、ビジョンシステムやカメラ・センサーと協働ロボットを組み合わせた全数外観検査の自動化システムも構築した。

2023年6月には自動化システムを配置したエリアを展示場として開放し、これまでに600人以上が見学に訪れた。自動化システムを披露するとともに、見学者から直接フィードバックを受け取り、さらなる改善につなげている。

自動化の取り組みは、生産性向上・省力化・品質安定化のほかにも、有形・無形のさまざまな効果をもたらした。4年間で8名の新規採用につながり、会社の将来への期待から、既存社員のモチベーションやエンゲージメントも向上した。自動化・スキルレス化により受注変動への対応力が高まり、新規顧客からの引合いも増加。顧客との関係性も、「下請け」から「パートナー」へと変質しつつある。

2025年6月に導入したSAIWシートメタル洗浄機。実装機部品の洗浄工程のスキルレス化と品質安定化、大幅な時短を実現した

厨房板金からCD、ATM部品加工に転換

㈱カワグチは川口睦巳社長の父親が、厨房機器やキッチン用品の加工工場として1960年に開業。1965年の法人化後は、シンクなどの厨房板金を主に製造するようになった。

1980年頃からは愛知県尾張旭市に工場があった大手企業から、現金自動支払機（CD）・現金自動預払機（ATM）の筐体などの板金部品の加工を受注するようになった。精度が求められる精密板金加工に対応するため、当初は加工設備の導入や加工技術の習得に苦労したが、次第にCD・ATMの板金サプライヤーとして得意先から信頼されるようになっていった。

2000年9月11日には台風14号から流れ込む暖かく湿った空気が、停滞していた前線に流れ込んだことで線状降水帯が発生、東海地方は記録的な大雨となった（「東海豪雨」）。同社のそばを流れる庄内川も決壊し、同社の工場は浸水、工場設備も被災した。豪雨被害からの復旧・復興を境に、ATM事業はコンビニ向けATMに加え、「郵政民営化」によって、2007年10月に日本郵政、日本郵便、ゆうちょ銀行、かんぽ生命保険が誕生。ゆうちょ銀行向けATMを巡ってATMメーカー間の競争が激しくなり、コストダウン対応によって板金加工からプレス加工への工法転換、樹脂化など、板金サプライヤーを取り巻く環境もきびしさを増していった。

左：シートメタル洗浄機MSW-1000HE-Aによるステンレス製品の洗浄作業／右：加工製品をセットするだけで両面の加工油脂・粉じん・指紋などの洗浄を一度で完了できる

「量」から「質」にビジネスモデルをシフト

受注環境の変化に対応して2代目の川口社長は、「量」を追いかけるスタイルから「質」を求めるスタイルへとビジネスモデルをシフトチェンジさせていった。それにともない、設備に関しても性能や操作など機能面を優先して導入機種を考えるようになった。さらに、得意先も工作機械・産業機械向けのフレーム、カバー、試作板金、搬送装置を中心とした物流システム機器などを増やしていった。また、自社独自の加工技術をアピールするために、ステンレス製品やアルミ部品の加工を重点的に開拓していった。

電子・精密機械用物流機器部品加工が中心

現在では売上全体の85%を電子・精密機械用物流機器部品、工作機械部品、産業用機械部品の3業種が占めるようになり、ATM関連は売上構成比で1ケタになった。中でもTSMC、キオクシア、ラピダスといった半導体メーカーの製造工場向けの物流機器部品が全体の50%を占めている。材料については購入金額でアルミが最も多く、ステンレス、鉄の順となっている。需要がピークをむかえた2024年度の売上は15億円超えとなった。

「現在は一時ほどの逼迫感はなくなり、落ち着いています。しかし、メーカーからは『2027年1月頃から忙しくなる』との内示を受けており、秋口以降からまた逼迫した状況になると考え、今から準備を進めています」（川口社長）として、曲げ長さ3m対応のベンディングロボットをはじめとした新規設備導入の計画を進めている。

左：2018年に導入した2台の自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATC／右：溶接現場は溶接作業にともなうヒュームなどを吸引、クリーンな職場となっている

受注は順調に伸び、事業も拡大

小笠原秀悦板金製造部福地第一工場部長

多摩川ハイテック㈱は、センサーやサーボコンポーネントなどの有力メーカーである多摩川精機㈱の製造子会社としてとして、青森県の地域振興を目的とした企業誘致を受け、1991年に設立した。アルミ鋳造、精密機械加工、板金製造からサーボモーター/センサーの生産まで一貫して対応できる総合的な機能を備える。

板金部品製造部門の「福地第一工場」板金製造部は、CADデータ・図面（3次元・2次元）をもとに板金加工から焼付塗装（溶剤・粉体）、シルク印刷、組立までを一貫生産している。長年の経験から培ってきた独自のノウハウで、得意先に対する技術提案を通じて開発商品・量産品を受注してきた。ISOの「製造及びサービス提供の管理」に基づいて、初期計画審査を策定、要求事項への適合、工程能力、特殊工程の有無、気密溶接、塗装外観、組立要領書、提案事項を事前に計画・検証することで、得意先の価値向上に貢献し、同社への信頼が増している。

主な受注製品は通信機器、半導体製造装置（半導体検査装置）、航空宇宙産業用機器、交通インフラ機器、駅務機器、医療用装置、紙幣検査装置、防衛装備品などの筐体、フレーム、カバー、ブラケット、架台などの幅広い業種・製品に対応している。

左：2024年3月からSUS430製の製品を、水道水（左）・精製水（中央）・スーパーアルカリイオン水（右）に浸してさび発生実験を行っている／右：2024年4月に導入したパンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT。同社では2台のLC-2012C1NT（マニプレーター仕様）が稼働している

紙幣検査装置、防衛装備品の受注が順調

板金製造部の小笠原秀悦部長は受注状況について、次のように説明している。

「最近は半導体製造装置、検査装置の仕事が減少していますが紙幣検査装置の仕事が繁忙です。紙幣が新札に代わり、中央銀行で使用される紙幣検査装置が二十数年ぶりに完全リニューアルされることになりました。これは市中に出まわった紙幣を中央銀行が回収・検査し、不要なものを裁断・処理する装置で、当社はその筐体カバー関係を生産しています。検査ラインは20～30mほどで、2mの筐体が20台ほど並ぶ規模です。2024年暮れ頃から製造が始まり、2025年はずっと生産が続きましたが、今年1月納品分で終了する予定です」。　「交通インフラ関連ではJR向けの無人駅対応の駅務機器、高速道路の交通管理機器などを受注しています。屋外に設置される場合もあるので雨や風、紫外線への強い耐候性が求められます。素材のステンレスやアルミ加工に対応でき、さびや腐食を防ぐための厚膜塗装に対応できる設備を備えているのが当社の強みです」。

「最近は各種商談会や展示会に参加し、新規開拓にも積極的に取り組んでいます。具体的にはダクト関係の新しいお客さまの開拓、液体入り容器を洗浄する装置の受注にも結びつきました。しばらく落ち込んでいた半導体製造装置関連も回復が進み、洗浄工程で使われる装置の筐体、フレーム、カバー、ブラケット、架台などの仕事が出てきました。高い精度で複雑な形状をつくり出す技術、製造過程で使用される化学薬品などに対する耐腐食性、磁性の影響を避けるための素材選びなどが装置の性能・安全性を担保するので、当社で培ってきた技術力が評価され、受注に至っています」。

「さらに航空宇宙・防衛装備品などの受注も増えてきました。複数の関連企業との取引があり、新たに艦船に搭載される通信機器の仕事も始まりました。高市政権で2025年度中に防衛予算がGDP比2%達成を実現する見込みとなり、予算が大幅に増える傾向なので、防衛分野を強化していきたい。また、通信機器関係の筐体、空港施設の運行管理板など新たな仕事も手がけています。こうした状況で板金製造部の受注は増加傾向です」。

• 曲げ加工エリアに並ぶベンディングマシン（カラーリング変更仕様）
• 2024年7月に20年ぶりに発行された紙幣処理機器システムに収まる筐体

設立から10年、全国で一番若い工業会

― 「福島県シートメタル工業会」の沿革を教えてください。

藤井義男会長　2026年3月で震災と原発事故の発生から15年になります。福島県では特に、震災当時から原発事故後の3年間は大変でした。そんな中でアマダから「シートメタル工業会」設立の提案があり、15社ほどの推進メンバーの中から私を含む8社の社長が発起人となって工業会を立ち上げました。当時は放射能汚染の風評被害の問題もあり、手探りの状態でした。初代会長には㈱赤井工業所の田仲淑夫さんになっていただき、2代目は㈱関口電器製作所の関口正孝さん、3代目は私と引き継いで、気がつけば設立から10年経ちました。

「福島県シートメタル工業会」は全国で一番若い工業会なので、岩手県など北東北エリアのメンバーと頻繁に交流を行い、工業会活動について指導を仰ぎました。国内研修も採り入れ、新潟県や岩手県を訪問しました。2024年には設立10年目の特別イベントとして、台湾への海外視察を実施。14社ほどが参加して現地の板金工場の見学や意見交換を行い、たいへん勉強になりました。そのほか、会員企業のためのマイナンバー制度の勉強会や消防署長を招いての勉強会なども実施してきました。

左：㈲藤井製作所本社工場／右：サイクルローダー付きのパンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT

板金業界は震災から3カ月で90%まで回復

― 震災・原発事故による福島県の被害額は、資本ストックだけでも2兆6,000億円程度と推計されています。これまでの板金業界への影響はいかがでしたか。

藤井会長　当社のある県南地域の被害は比較的小さい方でしたが、浜通り周辺地域は津波による影響も加わり被害が大きかったようです。原発事故の影響は帰宅困難地域に指定されたことで、移住を迫られ、風評被害では大変でした。

県内総生産額や県民雇用者1人あたりの生産額は、震災・原発事故の影響によって大きく減少した後、復旧・復興需要の拡大などから着実な回復を続け、最近は震災前の水準を上まわって推移しています。板金業界も2011年3月に大きく落ち込みましたが、生産設備の復旧の進捗などにともない、同年6月には震災前の90%程度まで回復しました。その後は、内外経済の減速や操業停止期間中の納入先によるサプライチェーンの見直し、コロナ禍の影響もあり、回復の動きは鈍くなりました。足もとの状況はあまり良くない印象です。

一方で、被害が大きかった地域などの産業復興に向けて、国や福島県などが一体となってさまざまな取り組みが行われてきました。その核となるのは、新たな産業基盤を構築していくことを目指して2014年に取りまとめられた「福島イノベーション・コースト構想」です。福島第一原発の廃炉などに関連して進みつつあるロボットなどの研究開発成果や、浜通り地域などでおこりつつあるエネルギーや先進的な農林水産業などのプロジェクトなどを活用して、新たな研究・産業拠点を地域全体で戦略的に整備していくことで、産業集積や人材育成、交流人口の拡大などを進め、将来的な新技術や新産業の創出につなげていくというもので、すでに取り組みがはじまっています。

2019年には復興・創生期間後も見据えた取り組みの方向性を整理した青写真が策定され、重点分野として廃炉、ロボット・ドローン、エネルギー・環境・リサイクル、農林水産業、医療関連、航空宇宙を位置付け、各分野におけるプロジェクトの具体化、産業集積や人材育成、交流人口の拡大などに向けた取り組みが進められています。

工業会の中には当社をはじめ、「ふくしまロボット産業推進協議会」のメンバーとなっている企業もあり、新たな製品の開発支援、進出企業とのマッチングなどを通じて新たなビジネス創設を考えています。

• 曲げ長さ3mまで対応。大型製品に対応するため追従装置は必須
• TIG・半自動が中心の溶接工程

「脱脂・洗浄オンラインセミナー」を開催

アマダは11月11日、「脱脂・洗浄オンラインセミナー」を開催し、強アルカリイオン電解水「SAIW」（スーパーアルカリイオン水）を使用したSAIWシートメタル洗浄機などをユーザーの声とともに紹介した。

製造元である㈱Eプランの松澤竜輔専務は「汚れの9割は、水だけで落とせる」として、高い洗浄性を備えながら人体と自然環境にやさしいSAIWの特性を説明するとともに、さまざまな導入効果を紹介した。

SAIWの特性 ― 洗浄・安全・防錆・除菌

「SAIW」は、水道水を純水レベルまでろ過し、特許技術により電気分解することで生成したpH12.5/13.1の強アルカリイオン電解水。洗浄力と防錆効果に優れる一方、99.83%が水で、合成界面活性剤や有害化学物質などを含まず、人体や自然環境に負担をかけない。無色・無臭・無刺激で、引火や爆発の危険もない。

松澤専務は「環境にやさしい」「人に安全」「優れた洗浄力」「さびにくい」というSAIWの4つの特徴を挙げ、シンナーなどの有機溶剤に代わる金属加工業界向け洗浄ソリューションとして提案した。SAIWシートメタル洗浄機とSAIW生成機は2025年10月、「中小企業省力化投資補助金」（カタログ注文型）にも登録されている。

「SAIWは99.83%が水で、自然環境を汚さない。シンナーのような刺激や匂いがなく、第三者機関による化粧品レベルの安全性試験によって人体への安全性が確認されている。油や汚れを浮かせて洗浄する能力に優れ、加工油・防錆油・鉄粉・粉じんなどの脱脂・洗浄に適しており、大手自動車メーカーの塗装前洗浄や、大手装置メーカーの金型洗浄などでも採用されている。また、ワーク表面のアルカリ性を高めて洗浄・乾燥させるため、酸化を遅らせる効果があり、2～3週間の短期防錆にも役立つ」（松澤専務）。

高品質・短納期・柔軟な対応

生方浩次統括部長（左）と白鳥正樹社長（右）

㈱協和は1971年の創業以来積み重ねたものづくりのノウハウと、最新設備を駆使する従業員たちが、得意先のあらゆるニーズに対応して、自動車部品や高所作業車、道路機械、厨房器具やスポーツ用品に至るまでさまざまな業界の製品・部品製造を行ってきた。埼玉県上尾市の「本社工場」、群馬県みなかみ町の「新治工場」の2拠点を構え、生産活動を行っている。得意先のニーズをしっかりと把握し、材料調達から加工・組立まで一貫して、しかも短納期にデリバリーできる生産体制が同社の強みとなっている。

「創業から50年以上にわたり、国内外のお客さまをはじめ、パートナー企業のみなさま、そして地域の方々の温かいご支援のもと、多くの実績を積み重ねてきました。近年では自動車部品、高所作業車、道路機械、医療機器といった分野からの受注が増加しており、当社の『高品質・短納期・柔軟な対応』が高く評価されています。今後もさらなる高精度加工の追求と、IoTや自動化技術の積極的な導入による生産性向上に努めることで、お客さまの課題解決と信頼獲得に貢献していきたい」と白鳥正樹社長は語る。

高所作業車メーカーと40年超えの取引

1971年に白鳥社長の父がプレスによる自動車部品加工を開始。その後、上尾市内に事業所があった電力・電気・通信工事用の穴掘建柱車、高所作業車など、建設・荷役用の高所作業車で国内シェア70%を誇るトップメーカーから取付金具・プレート、ホースガードなどの部品加工を受注するようになり、徐々に板金加工へと移行した。

さらに、川越市に事業所があったロードローラーなどの道路機械の国内トップメーカーからの建設機械部品の受注も始まった。その結果、従業員・加工設備も増えていき、次第に上尾の「本社工場」だけでは手狭になっていった。

1985年に主要得意先の高所作業車メーカーが群馬県利根郡新治村（現・みなかみ町）に新治工場を開設する際には、同社も主要な板金部品のサプライヤーになっていたこともあり、新治村への工場進出を打診された。そこで思いきって新治工場建設を決断。用地の手配に始まり工場竣工までに時間を要したが、1990年に「新治工場」が完成。それに合わせて1991年に法人化した。設備は、「本社工場」から一部移設したが、2004年頃からはレーザマシンやNCベンディングマシンなどを新規導入していった。

• 2019年12月に電気使用量削減と生産性向上のために導入したファイバーレーザマシンENSIS-3015AJ（シャトルテーブル仕様）
• 2024年11月に導入した曲げ加工用CAM VPSS 4ie BENDを操作する入社5カ月目の女性プログラマ

主要得意先2社で売上80%を占める

現在は高所作業車メーカーと道路機械メーカーの主要得意先2社で、売上全体の80%を占めており、そのうち高所作業車向けが80%、道路機械向けが20%となっている。高所作業車メーカー関係は2002年のトヨタグループ入りとOEM供給開始を機に取引が拡大した。主要2社以外の売上20%は、20～30社におよぶ幅広い顧客基盤によって構成されている。

特殊車両向けの仕事が多いため、加工材料はSS400などの鉄系が90%以上で、板厚は3～6㎜が中心となっている。トヨタグループの指導もあり、高所作業車メーカーは材料費高騰に対する価格転嫁に関しては積極的に対応してくれているが、コスト管理に対してはきびしいという。道路機械メーカーもほぼ同様の対応となっている。

受注に占める新規品の割合はモデルチェンジを含めて20～30%程度で、リピート率は70～80%。1回の注文で平均5個程度の少量生産が中心となっている。

曲げ工程の人材獲得や技能伝承に課題

「新治工場」のスタッフ45名のうち約30名が現場作業者で、バンドソー・レーザ加工2名、曲げ加工3名、溶接7名、表面処理2名などが配置されている。また、インドネシア人技能実習生7名も活躍している。

きびしいコスト競争に対応して「新治工場」への設備投資を強化しており、特にブランク工程ではレーザマシンをたびたび入れ替え、加工能力・加工範囲を拡大してきた。

曲げ工程には2004年にベンディングマシンHDS-8025NTを導入した。金型選定や曲げ順序決定からL値・D値の決定まで、一連の曲げ作業を少数のベテランに頼らざるを得ない状況があり、人手不足の問題から専門性や技能を有する人材の獲得が困難で、若手や未経験者に短期間で技能を伝承することも容易ではなかった。HDS-8025NTは曲げ線が入った展開図を活用して金型選定や曲げ順序決定からL値・D値の決定までを支援するネットワーク対応型マシンだったが、展開図を読み込むネットワーク対応はしていなかった。

左：切削加工を行うNC旋盤／右：ショットブラスト工程

チャレンジ精神と技術力、チームワークに強み

鈴木孝昌社長（左）と、鈴木邦司会長（右）

「当社はチャレンジする会社です。製作が困難な製品でもまずはつくってみる。社内で新しい加工方法について提案があれば試してみる。現状の設備で加工できない製品も設備の改良や治具の製作、設計の変更で対応できるか考える。失敗してもそれが次回に活かせるのだからかまわない ― というポリシーのもと、挑戦を続けてきました。私たちは板金加工を通じて社会に貢献し、みんなが笑顔で暮らせる世界を目標に、ものづくりに取り組んでいます」と笑顔で語るのは㈱鈴木製作所の3代目、鈴木孝昌社長だ。

チャレンジ精神が反映されているのが、自社の技術力をアピールするために10年ほど前から取り組んでいる、図面が届いてから48時間以内（一部地域は除く）に加工から納品まで行う超短期対応の「板急便」だ。鉄やステンレス、アルミのほか、ボンデ鋼板などの表面処理材のロット1～100個の注文に対応する。現場作業者6名と極少人数にもかかわらず、そのような超短納期に対応できるのは各作業者の持つ技術力はもちろん、作業者同士が互いをサポートし合う「チームワーク」によるところが大きいと鈴木社長は説明する。

経営理念に残された社会貢献の思い

同社は終戦直後の1945年9月、戦争から復員した鈴木社長の祖父・鈴木正雄氏が戦闘機の製造で培った技術を人々の生活を豊かにするために使いたいと東京都内で創業した。経営理念「私たちは会社の仲間とお客様、地域社会、その他当社に関わる全ての人たちを幸せにします」「人の和と板金技術の融合をもって成長します」「想像力を創造力に変えカタチにします」にはそんな創業者の思いが込められている。

材料が乏しい中、廃材などを使って玩具など小物を製作・販売。空気銃の弾や鞄の持ち手の製造により事業が軌道に乗りはじめると、金属加工に業態をしぼった。1961年にプレス機を導入するとその勢いが加速、近隣の会社から教育什器関係などを受注するようになった。

1968年には顧客から依頼を受け、無電源の自動販売機を開発・販売すると、ホテルやデパートなど多様な場所に設置された。また、スポーツ用ソリなど自社商品の開発製造により業績は大きく伸びた。しかし、1977年の銃刀法規制強化により主力だった空気銃の弾の売上が激減。2代目の鈴木邦司氏（現会長）は会社の立て直しのため、新たな加工設備を導入し、プレス加工から板金加工主体へと舵を切った。そして、パチンコ台やシャッター、現在まで取引が続く鉄道車両の補修部品など板金加工の仕事を受注していった。

2004年には新潟県中越地震の際に自動販売機の転倒で被害があったことを知り、安価で安全性の高い転倒防止板や耐震設備部品を開発製作して社会への貢献を目指した。

左：レーザマシンFO-MⅡ 2412NT／右：パンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT。ブランク・曲げ工程の主要設備付近の天井に電動マニプレーターを設置し、作業者の負荷を軽減した

新規顧客獲得のための3つの取り組み

2011年には鈴木孝昌氏が3代目社長に就任。当時の同社では大量生産品がより安価な東南アジアに転注されたことや廃業・倒産する企業の増加により顧客数が減少、業績悪化が続いていた。早急に得意先を増やす必要性を感じた鈴木社長は次のような取り組みを行っていった。

1つ目は「過去の顧客との関係再構築」。同社は困った時の駆け込み寺的な存在として長く親しまれており、手が回らないときや加工が難しい製品などにスポット的に依頼される仕事が多かった。鈴木社長は過去に取引がある企業に声をかけ、継続取引に向けた関係性の再構築をはかった。

2つ目は「新規設備の導入による加工能力の強化」。2013年にパンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT、2017年にベンディングマシンHG-2203、2019年にレーザマシンFO-MⅡ 2412NT、2023年に溶接ロボットと積極的に設備を増強していった。また、鉄道車両関係を中心にアルミの需要が増加したことを受け、アルミ溶接の国家資格を取得した。

3つ目は「新規顧客獲得のためのブランディング強化」。会社の知名度を上げるためには、まず自社の技術力の高さを公的機関から認定してもらおうと、2014年には足立区内産業の優れた製品・技術を全国にPRすることを目的とした「足立ブランド」認定を取得した。さらに、製品に付加価値を加えるための取り組みとして、同社の技術力やチームワーク、交通の便が良い立地を生かした超短納期対応の「板急便」を開始した。

• ベンディングマシンHG-2203（手前）、HDS-8025NT（奥）が並ぶ曲げ工程
• 「10年ほど前から、製品単価の適正化による給与水準の向上や溶接ロボット（写真）などを活用した省力化に取り組んできました」（鈴木社長）という

2Dから3Dへ、なぜ今「変える」必要があるのか

これまで多くの板金企業では、2D CADでの設計が主流でした。中でもアマダの2次元CAD/CAM「AP100」は長年業界の中心的ツールでしたが、すでに販売は終了しており、代替環境への移行が避けられない状況です。

推奨されている後継ソフト「SheetWorks」は、3Dベースの設計ツールでありながら、2025年時点での国内導入率はわずか35%。現場の混乱や教育への不安から、導入に踏み切れない企業も多く見られます。

しかし、現実には製品の多様化、複雑形状や短納期への対応が求められ、2D図面だけでは「伝わらない・間違う・間に合わない」といった課題が顕在化しています。

今こそ、3Dを「業務の当たり前」にする転換期が訪れているのです。

「見ればわかる」設計が現場のミスを防ぐ

2D図面は、図面を読む力 ― いわば「脳内3D変換力」に頼る設計手法です（図）。つまり、関係者全員に脳内変換するスキルが必要です。

図：2D図面は「脳内3D変換力」が必要―3Dモデルは誰でも直感的・視覚的に理解できる

特に曲げ方向や溶接位置などは、設計者と作業者の認識のズレが起こりやすく、「言われたとおりにつくったのに、できてみたらちがっていた」というトラブルにつながります。

一方、3Dモデルであれば、直感的に形状を理解できます。私の顧問先の工場では、作業者がタブレット端末で3Dモデルを確認できるようにしたところ、組立ミスが激減しました。言葉や寸法で説明するよりも、「見せた方が早い」状態が実現しました。

さらに、現場だけでなく営業や顧客との打ち合わせでも、3Dで共有することで手戻りや誤解を防ぐことができます。社内外すべての関係者が同じ情報を「視覚的」に理解できる ― これが3次元設計の大きな力です。