2015年に30代で3代目社長に就任

新海英次社長

㈲新海製作所は1960年に新海英次社長の祖父が東京都立川市で2～3次サプライヤーとして二輪車の部品加工を行う工場を開業した。丁寧な仕事と、TIG・半自動を主体とする溶接技術が評価され、得意先は次第に増えていった。

新海社長の父が2代目社長となってからも、事業は順調に伸びていった。1971年には昭島市内に工場を移転し、自宅兼工場を現在地に建設した。当時は武蔵の国の面影を残す緑が多い場所だったが、その後は周辺に中小の製造工場が増えた。行政の指導で地域全体が工業団地に指定されたことをきっかけに自宅を移転し、現在の工場が残った。

今年50歳になる新海社長が、高校を卒業して同社に入社したのは30年以上前になる。

「当時は自宅と工場が一体だったので、学校から帰宅すると工場が遊び場でした。そのうちにバイブロシャーを使った切断や、溶接の手伝いをしたりするようになりました。もともとものづくりが好きでしたから、手伝いは苦ではありませんでした。私にとって工場は、自分が想像したものがカタチになる、想像力と創造力を発揮できる場所でした」。

「工業高校を卒業して当社に入社した後は、すべての仕事ができるように、いろいろな工程を歩きました。現場を巡るうちに感覚的に理解できるようになり、自分がここにいるのは自然なことだと感じるようになりました」（新海社長）。

新海社長は2015年、39歳で3代目社長に就任した。

「私は末っ子で兄が1人、姉が2人いたので、兄や姉が事業を引き継ぐものだと思っていました。自分が後継者になるとは考えていなかったので、最終的に私が引き継ぐことになり、自分でも驚きました」（新海社長）。

左：パンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT（マニプレーター仕様）／右：ベンディングマシンHRB-8025による曲げ加工。上部テーブルにモニターを設置し、図面を閲覧できる

ラジエーター部品の仕事が90%以上を占める

新海社長が入社した当時、プレス加工による量産の仕事は海外シフトが進み、徐々に下火となっていた。また、金型の製作は外部に委託していたため、プレス加工だけでは付加価値が少なく、溶接組立まで一式で受注することで利益を出していた。

プレスの仕事が減っていく中で、これからはプレスオンリーでは難しいと考えるようになった。同社はもともとプレスで加工したものを溶接やナット付けを行うことで付加価値をつけていたため、新海社長が入社した頃から、プレス加工と板金加工に加えて溶接・組立まで一貫して行う体制へとシフト。今では産業機械、農耕機、大型バス・トラック向けのラジエーターメーカーから受注するファンシュラウド、ファンガード、フレーム、ブラケットなどの仕事が90%以上になっている。

「当社が受注していた仕事は量産品から中・少量品まであり、プレスで絞ってナットを付けて終わりという製品もあれば、平板から曲げて溶接して叩いて仕上げる板金の製品もありました。父も祖父も、どちらかといえば板金の方が得意だったようです。手づくりの製品は付加価値が高いので、板金を伸ばしていきたいとよく言っていました」（新海社長）。

• FLW-Leで溶接したファンシュラウド
• FLW-Leで溶接したファンガード（修正なし）

ファイバーレーザ溶接機を9年間で6台導入

大塚浩一社長（左）と、FLW-6000ENSISeのオペレーションを担当する緑川恵太さん

第一精機㈱は2025年1月、ファイバーレーザ溶接システムFLW-6000ENSISe（走行台車＋シャトル式ポジショナーテーブル仕様）を導入した。2016年に導入したFLW-4000（シャトルテーブル仕様）からの入れ替えで、ビーム品質の向上などにより、同一製品の加工時間が約20%短縮した。

レーザ出力を4kWから6kWへ高出力化し、アマダ独自のビーム制御技術ENSISテクノロジーやプッシュプルフィラー機構などとの組み合わせによって、材質・板厚・形状などの加工範囲が拡大した。ファイバーレーザ溶接システムならではの品質安定化と生産効率改善により、さらなる自動化と付加価値改善を目指す。

同社は2016年以来、9年間でファイバーレーザ溶接機を計6台導入し、アーク溶接からファイバーレーザ溶接へのシフトを強力に推し進めてきた。現在保有しているファイバーレーザ溶接機は計5台で、内訳はロボット仕様がFLW-6000ENSISeとFLW-3000ENSISの2台、ハンディ仕様がFLW-1500MT×2台とFLW-600MTの3台となっている。

ファイバーレーザ溶接機はエネルギー密度が高く、熱影響の小ささと高品位な仕上がりが特徴。一連の取り組みにより、品質の改善・安定化をはかるとともに、ひずみ除去などの後工程を削減し、リードタイムも大幅に短縮した。川音周次会長は「移管した製品の溶接・仕上げ工数は90%ちかく削減できたのではないか」と評価する。

• FLW-ENSISeのティーチング（補正）を行う緑川さん
• FLW-ENSISeによる溶接箇所。TIG溶接と比べて熱影響が小さく、ひずみ除去などの後工程を大幅に削減した

一貫生産に取り組む総合板金加工メーカー

福島県浅川町に工場を構える同社は、金型設計製作から精密プレス・板金加工、溶接、組立、処理加工までの一貫生産に取り組む総合板金加工メーカー。試作開発の段階から量産まで、Q,C,Dをはじめ顧客の多様なニーズに迅速に対応する提案型企業を目指してきた。

現在の主力顧客は大手メーカー4社で、中でも売上全体の半分以上を占める顧客とは60年以上にわたり取引を継続してきた。この顧客はM&Aなどで事業を拡大し、今では4つのセグメントと10カ所以上の生産事業所をかまえる巨大企業グループに成長した。

大まかな製品分野で見ると、医療機器、事務機器、印刷機械、情報通信機器が大半を占める。中でも売上全体の40%を占めるまでに成長した医療機器分野は堅調で、近年は電装組付を含むアセンブリー事業も手がけ始めた。

前期（2025年3月期）の売上高は前期比10%増となった。安定成長の医療機器に加え、船舶向け通信機器や、新たに開拓した事務機器の案件などが好調に推移した。

• 船舶向け通信機器向けアルミフレームの溶接箇所。パイプの切断・曲げも社内で行っている
• ファイバーレーザ溶接システムFLW-3000ENSISによる船舶向け通信機器向けアルミフレームの溶接作業

電気・電子装置、電気通信設備関連を手がける

左から山藤照彰社長、居倉與三郎さん、濱野優基さん

鉄、ステンレス、アルミなどの薄板精密板金製品の設計・製作を主な業務とする㈲トライテックは、1992年に設立。太陽熱温水器、コントロールボックス、食品・包装機フレーム、防音ボックスなどの仕事から始まり、現在は電気・電子装置部品、電気通信設備関連部品、医療機器、精製水装置、純水装置、精密空調ダクト、チラーユニットなどを手がける。

山藤照彰社長は「お客さまからの『こんなものができないか』『こんなものがほしい』というニーズに合わせて、発注先のオリジナル仕様の製品や板金部品、特注商品の設計・製作の仕事に積極的に取り組んできました。現在ではお客さまの数が40社を超え、毎月20社以上からお仕事をいただいています。業種的には水処理、医療機器、電気・電子機器が売上の30%ずつで、残りが電気通信機器、チラーユニット。ロットは1～2個から100個までの変種変量生産です」。

「迅速な納期、高精度・高品質な仕上がりでお客さまにご満足していただける製品をお届けし、お客さま満足度を向上させる取り組みが当社の仕事です」という。

2012年がターニングポイント

同社は創業後しばらく貸し工場を利用していたが、増産に対応するため2008年に現在地を購入し、建築面積180坪の新工場と60坪のプレハブ建屋を建設、移転した。しかし、リーマンショックにより状況は一変、受注が半減した。きびしい状況の中、同社に仕事を発注していた板金工場の応援を得て、当時の山藤照彰工場長（現社長）を専務に招聘し、事業の立て直しを進めた。

2012年秋ごろからは山藤専務（現社長）が中心となり、得意先の新規開拓に取り組んだ。そこで新たにビル・工場の守衛所やコントロールセンターに設置される制御盤や、製鉄所などのプラント向け高圧配電盤の筐体を受注するようになると同社の売上も伸びていった。筐体のサイズは基本的に高さが2,300㎜、1,950㎜の2種類。幅が800㎜、900㎜、1,000㎜の3種類となる。制御盤などはほぼリピート品で、ロットは20～30台。一方で、高圧配電盤などは新規品が多く、ロットも1～5台と少なかった。

こうした大型筐体は従来、アングルによるフレーム製缶で加工されており、アングルなど形鋼加工用の設備を十分に備えていない同社では対応することはできなかった。しかし、同社がモジュール構造の板金筐体に置き換えることで、フレーム筐体では1週間かかった納期を、半分の3日に短縮できると提案したことで、受注につながった。

左：ファイバーレーザ複合マシンACIES-2515T-AJ+AS-3015NTK+ULS-3015NTK／右：ベンディングマシンHG-1303（追従装置付き）

設備投資と多能工育成が転機に

増加する新規品の受注に対応するため、2014年には追従装置と曲げ角度センサーBi-S×2軸付きのHG-1303を導入。この時点で工場にはブランク工程にパンチングマシンEMZ-3510NTP+RMP-48M、曲げ工程にHG-1303とHDS-1303NT、溶接工程にYAGレーザ溶接ロボットYLR-1500Ⅱなどがそろい、さまざまな加工に対応していった。

また、ボトルネックのプログラム工程を改善するため、現場の作業者2人に展開・プログラム工程も担当させ、少しずつ操作に慣れてもらうことで、多能工化を進めていった。

「社員十数名で設計から展開・プログラム、抜き、曲げ、溶接、塗装まで一貫対応するには多能工を育成するしかありませんでした」と山藤社長は振り返る。

設備投資と多能工育成で転機をむかえた同社は以後、山藤専務（現社長）が主体となって事業を進めていく。

• 治具レスでファイバーレーザ溶接を行った製品
• コンクリート（ロード）カッターの誤切断を防ぐプロテクター「BOGO-MAX」の組立作業

ブランク～溶接の自動化パッケージを構築

深川純一社長

東京・大田区で宅配ボックスなどの精密板金加工を手がける㈱深川通信工業は、ファイバーレーザ溶接システムFLW-3000Leを導入した。

3階建ての工場建屋の2階にあった現場事務所を撤去し、事務所・会議室・食堂などがある3階へと移設。2階の空いたスペースにFLW-Leの溶接ブースを設置した。FLW-Leは小型ロボットを採用し、従来のFLWシリーズと比べて設置スペースが約35%減少したコンパクトタイプ。東京23区・城南エリアに立地する都市型工場で、工場スペースに制約がある同社のニーズに合致した。

これにより、ブランク工程のファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ（3段×2棚・テイクアウトローダー仕様）、曲げ工程の自動金型交換装置付きベンディングロボットシステムASTROⅡ-100NTと合わせ、板金全工程（ブランク・曲げ・溶接）の自動化パッケージを構築した。

FLW-Leは、以前から増産を求められていた宅配ボックスの「トビラ」の溶接に活用している。同社の溶接技術には定評があるが、これまでは工数・スペースの制約により需要増に対応できなかった。顧客からの度重なる増産要請と、同社の工場に設置可能なコンパクトタイプのFLW-Leがラインナップに加わったことで、導入に踏み切った。約1年間の準備期間を経て2024年3月に導入し、同年7月頃から本格稼働を開始した。

FLW-Leの導入によって、「トビラ」の溶接時間はTIG溶接と比べて約1/2に短縮した。さらに、「仮付けレス」と「仕上げレス」で加工を完了できるようになり、「トビラ」の生産能力（1日の生産数量）は導入前と比べて3～3.5倍に向上した。供給能力を増強したうえでコストダウンを実現し、顧客満足度も高まった。

深川純一社長は「FLW-Leを導入したことでブランク工程から溶接工程までの自動化・ロボット化が実現し、ひとつのパッケージをつくり上げることができました。長年の取り組みがようやく実を結んだと感じています」と語る。

①製品を治具にセットし、ハンマーで叩いて微調整するオペレータ。「仮付けレス」でティーチング（補正）はロット初品のみ／②これからFLW-Leで加工する「トビラ」のコーナー部／③溶接後のコーナー部。「仕上げレス」で出荷する

24時間・365日稼働する「デジタル板金工場」へ

同社は「お客さまファースト」を掲げ、都市型工場でありながら自動化・ロボット化を徹底的に追求してきた。

2008年に2代目経営者に就任した深川社長は、自社のコンセプトを明確化し、「選択と集中」によって強みを発揮できる生産体制を構築してきた。騒音・振動を気にしなくてすむ京浜島の工業団地という立地を生かし、少数の多能工が複数の自動化設備を運用して24時間・365日稼働する「デジタル板金工場」を目指した。

ISO9001・ISO14001を取得して大手企業との直接取引で求められる管理体制を整え、強みを発揮できる薄板・リピート・量産の案件をターゲットに事業を拡大していった。

現在の顧客数は20～25社。そのうち上位5社で売上全体の約90%を占める。リピート・量産の仕事を求めて地方の大手企業を開拓し、主力5社の納品先は福島・埼玉・神奈川・長野・静岡と、直線距離で250㎞超の範囲に分散している。

製品分野で見ると、比重が大きい順に宅配ボックス、サーボアンプ、情報通信機器、金融機器、医療機器と並ぶ。全体的に好調だが、中でも活況なのが宅配ボックスだ。ライフスタイルの多様化と電子商取引（EC）の拡大、「物流の2024年問題」が重なり、宅配業者の再配達を減らす宅配ボックスの市場は2030年までゆるやかに拡大すると見られる。

前期（2025年4月期）は過去最高の売上・利益を達成した。FLW-Leの導入による宅配ボックス部品の増産に加え、そのほかの主力顧客からの受注量も増加。生産高は前期比20%増となった。直近7年間で従業員数は15名から12名に減少したが、自動化・多能工化の効果で人員の不足はなく、パーヘッドは月200万円を超えている。

• ファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ。受注増により24時間・365日稼働に迫っている
• ベンディングロボットシステムASTROⅡ-100NT。安定加工により、FLW-Leの「仮付けレス」運用に貢献

大阪・関西万博の回廊手すりを製作

左からレーザ溶接担当の小坂元紀さん、阪井允彦社長、栗山敏彦生産管理部長

4月13日から10月13日まで大阪・夢洲を会場に開催されている「大阪・関西万博」のシンボル「大屋根リング」。「多様でありながら、ひとつ」という会場デザインの理念を表す万博会場のシンボルとなる建築物で、日本の神社仏閣などの建築に使用されてきた伝統的な貫（ぬき）接合に、現代の工法を加えて建築された木造建物である。会場の主動線として円滑な交通空間であると同時に、風雨や日差しなどを遮る快適な滞留空間として利用されている。

来場者が歩くことができる「スカイウォーク」は地上12mの高さにあるため、全長2㎞の回廊に沿って手すりが取り付けられている。回廊・階段・スロープなどを含めると、手すりの総延長は数㎞にもおよぶ。製作・施工は、大林組・清水建設・竹中工務店のゼネコン各社が3分割して受注した。

㈱三重工業は大林組の一次協力会社として、回廊（スカイウォーク）・階段・スロープなど、総延長3㎞におよぶ手すりの設計・製作・施工を請け負った。ベースや支柱、ブラケット、手すりの溶接作業にはファイバーレーザ溶接システムFLW-3000ENSISを使用した。従来の半自動溶接で接合された他社製品と比べ、溶接品質が圧倒的に優れていると評判になり、同社の溶接技術力に対する評価および関心が高まっている。

• 平板・パイプ兼用ファイバーレーザマシンENSIS-3015RI
• HG-2204による長尺製品の曲げ加工

総延長は3㎞ ― 2,700本の支柱を溶接

「スカイウォークは幅が30mもあり、万博の開幕以来、交通空間として利用されるほか、回廊の内側には各国の展示パビリオンがあり、外側（海側）は夕暮れ時から各パビリオンや大阪港周辺の夜景が眺められることから、昼夜を問わず多くの来場者でにぎわっています」と阪井允彦社長は語る。

「私たちが製作した手すりも大活躍しているようで、やりがいのある仕事でした。溶接品質まで比較して見る来場者はいないと思いますが、これまで産業界で認知度が十分ではなかったファイバーレーザ溶接による丁寧なものづくりは感じ取っていただけると思います」。

「施工順があるので、すべての製作・施工が完了するまでに2023年から2024年にかけて、1年あまりの期間を要しました。2,700本あまりの支柱に換算すると数百本単位で、集中的にファイバーレーザ溶接システムを稼働させ、べース・支柱・ブラケット・手すりの溶接に特化しました。バラツキのない安定した品質で加工するファイバーレーザ溶接システムのすばらしさを確認できました」。

「FLW-3000ENSISを導入してから7年が経ったこともあり、今年3月末にFLW-6000ENSISeを導入しました。従来機は出力3kWでしたが、この設備投資により出力6kWに増強されました。これによって、さらに肉厚のある厚板に対応することが可能となり、活躍の場が増すことになると思います」（阪井允彦社長）。

左：耐荷重比較。ファイバーレーザ溶接は33.0トン（左）、半自動溶接は24.7トン（右）で、溶接品質が大きく改善した／右：ファイバーレーザ溶接で接合した製品例

空調ダクトや建築金物の製作工場として創業

大和田昌宏社長

㈱ケンリツは1973年に空調関連のダクトや建築金物を製作する工場として個人創業し、1985年に㈱ケンリツとして設立した。北海道旭川市にあって、北海道内の得意先から空調設備製品、産業機械部品、環境保全製品、介護製品、建築金物、サイン、モニュメントなど幅広い仕事を受注し、サプライヤーとして得意先の信頼に応える板金製缶製品を加工するとともに、OEM製品にも対応する。

大和田昌宏社長は現在、営業をメインに担当しており、道内はもとより道外の企業にも提案営業を行い、得意先開拓に飛び歩いている。30年前に入社した時は現場でさまざまな加工に携わってきた。病院やオフィスビル、プラント施設、工場、高速道路料金所などに設置が義務づけられている非常用電源（ディーゼル発電機、ガスタービン発電機）の吸気・排気・排熱用として使われる排気ダクトや、取り付けに必要な架台、空調に関連する機器・装置の展開・プログラムから、一品一様で受注する商談の施工図まで取り込んだ提案用図面、見積書の作成までを担当、さまざまな案件に対応することで、ノウハウを積み重ねていった。

売上構成比で10%を超える得意先は少ない

得意先企業数は150社を超えているが、継続取引がある企業は約70社、月間で40～50社から受注している。受注品は案件対応品を含め、新規品の割合が80%以上を占める。一方で、売上構成比が10%以下の得意先がほとんどで、10%を超える得意先は少ない。それだけに新規開拓を含む普段の営業努力が欠かせない。

「お客さまの業種・企業数が多いので、景気動向の影響は比較的小さく、コロナ禍でも宿泊、食品関連で影響がありましたが、同業他社と比較すると限定的でした」（大和田社長）。

• レーザマシンFO-MⅡ 3015NT（フォーク式パレットチェンジャー仕様）
• ベンディングマシンHG-2203による曲げ加工

空調や非常用電源の排気ダクトの生産

四季のはっきりしている北海道では、寒暖差が大きい。家庭・学校・職場・デパート・公共施設などでは生活の切り替えに対応して、施設に合った空調機器と、それに対応したダクトが必要となる。しかし、最近はエアコンによるセントラル空調が一般化していて、ボイラーでお湯を沸かし、建物全体に配管を通じて給湯することで、冷暖房を行う空調は減少傾向となっている。

ただ、電気料金の高騰の影響もあり、寒さのきびしい冬は温かいストーブや暖炉で暖まりたいというニーズもあって、一定の受注量は確保している。

その一方で、注目されているのが非常用電源に対応した排気ダクトだ。

• TIG溶接の技術に優れている
• 塗装ブース

30年前から外国人材の雇用に注力

野村壮吾社長

少子高齢化による影響は各所で表れている。協和プレス工業㈱のある和歌山県ではこの10年で人口が9.5万人減少。また交通の便が発達したことなどにより若手人材が大阪などの都市部に流れやすい状況となった。

そのような中、同社は約30年にわたり、外国人材の雇用に力を入れてきた。現在、同社で働く外国人材は「技能実習生」が1名、「特定技能者」が15名（1号12名、2号3名）、「技術・人文知識・国際業務」（技人国）が12名、日本人の配偶者が3名、永住権所有者が1名の計32名。出身国もフィリピン、タイ、ベトナム、モンゴル、インドネシア、ミャンマー、ウズベキスタン、スリランカ、中国とさまざまな人材が、国や性別、宗教などのちがいによる垣根を持たずに働いている。

そうした外国人材の面接から在留資格の申請・更新、サポートまでを担っているのが、管理部部長の野村侑加さんだ。

侑加さんは「当社ではダイバーシティ経営を推進しています。年齢・性別・国籍・障害の有無に関わらず、多様な人材がそれぞれの能力を最大限発揮できる機会を提供することで、イノベーションの創出や価値創造につなげていきたい。今はまだ採用分野でしか海外とのつながりはありませんが、せっかく9カ国から人材が来てくれているので、ゆくゆくは取引や連携も含め、さまざまなかたちで国際的なつながりをつくっていきたい」と今後への意欲を語っている。

• 本社工場の様子。事務所・現場ともに多くの外国人材が活躍している
• 自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATCは女性社員が担当している

入社から7年後、経営について学ぶことを決意

侑加さんは自身の入社した経緯について「大学生のときに父（野村壮吾社長）から入社を打診されたことがきっかけです。当時はリーマンショック後の就職難だったので、『これでもう就職活動しなくてもいい』といった軽い気持ちからはじまりました」と振り返る。

入社後は生産管理、プログラム、パンチプレスのオペレーター、経理などの業務を行った。しかし5年後、語学への情熱が忘れられず1年半の休職を申請し、カナダで語学研修とワーキングホリデーを行った。ワーキングホリデー先は金属加工機メーカーで「仕事を休ませてもらってやるからには絶対にムダにしない」と強い決意で、業務に励んだという。

2015年に帰国してからは、総務・経理などの事務全般を任されるようになった。また、和歌山県がグローバル人材の育成を目指して開催している「和歌山塾」をはじめ、さまざまな社外研修や交流会に参加し、研鑽を積んでいった。

そんな最中の2016年1月、母親から「お父さんが話あるらしいから、お正月に帰っておいで」というメッセージが届いた。話の内容は侑加さんの今後についてのものだった。

「当時は経営どころか、自社についても理解していない状態でした。仕事に対する姿勢も言われたことをこなすだけで、次の段階を考えられない。そのため、あまりやりがいも感じられませんでした。悩みましたが、両親と話をしていく中で、将来的に会社を経営することも見据えてしっかりと学び、仕事に就くことも楽しいだろう。その流れの中で自身のやりたいことにもつなげていけたらと考えが変わっていき、経営について真面目に学んでみようと決心しました」（侑加さん）。

• vLot Navi操作方法を社員に説明する侑加さん
• 社内報「KYOWA TIMES」は、女性中心の編集チームで毎月1回発行している

「ジョイント加工」の課題

「ジョイント加工」とは、ブランク工程において製品を保持するための工法であり、製品が母材から完全に切り離れることがないように、つなぎ目を残して外周を切断する加工を指します。ブランク工程においてなくてはならない工法でしたが、2つの大きな課題が存在します。

❶ 製品の取りはずしにかかる作業時間
加工終了後、製品はジョイントによって母材とつながっています。材料いっぱいに割り付けられた製品を作業者がひとつずつ手作業で取り外していくのは、かなりの工数がかかります。

❷ ジョイント痕によって生じる後工程と品質の課題
母材から製品を取りはずす際にちぎれたジョイントが製品に残る「ジョイント痕」は、製品の品質に影響します。そのため、ブランク加工後の後工程が必須となり、多くの工場がジョイント痕の除去に時間と工数をかけています。特に板厚2㎜以上の中厚板はジョイント痕も分厚くなり、除去しづらくなるため、1日中ジョイント痕の除去に従業員を割いている工場も少なくありません。

「JHシリーズ」による「ジョイントレス加工」

「JHシリーズ」は、このような「ジョイント加工」における課題を解消します。「JHシリーズ」には「LB-JH」と「LC-JH」の2種類があり、「LB-JH」は板厚0.8～1.6㎜の薄板、「LC-JH」は板厚2.0～6.0㎜の中厚板に対して「ジョイントレス加工」を行うための金型です。

• 「LB-JH」による薄板のジョイントレス加工のイメージ
• 「LC-JH」による中厚板のジョイントレス加工のイメージ

高出力ファイバーレーザマシンと工程間連携、工場全体の見える化を提案

板金部門では、日本を含むハイエンド市場をターゲットに開発した高出力ファイバーレーザマシンを披露するとともに、板金工場全体の自動化・省力化・DXを加速させるソリューションを紹介した。

会場の「製造DXソリューションZONE」では、レーザ自動化セル～自律走行搬送（AMR）～ベンディング自動化セルの工程間連携と、工場全体の見える化を提案した。

「JIMTOF2024」で初披露した高出力ファイバーレーザマシン「REGIUS-3015AJe」（26kW）にフォーク式パレットチェンジャー「ASFH-3015G」とレーザマシン用テイクアウトローダー「TK-3015L」を組み合わせ、素材供給から製品仕分けまで自動化。仕分けされた製品は、自律搬送型ロボット「AMTES-500」がバッファーステーション「AMTES-BS」を経由し、ベンディング自動化システム「EGB-1303ARse」へ自動配膳する。

さらに、製造DXソリューション「LIVLOTS」がマシン間のデータ連携により着手完了情報を自動で取得するなど、工場全体の見える化と高効率な自動化運用を提案した。

高輝度9kW発振器による中厚板の安定・高品質切断

国内初披露となる「VENTIS-3015AJe」（9kW）は、高輝度ファイバーレーザ発振器の高出力化と、アマダ独自の「LBCテクノロジー」（軌跡ビームコントロール技術）により、中厚板の加工パフォーマンスが大幅に向上した。

• 高出力ファイバーレーザマシン「REGIUS-3015AJe」（26kW）、自律搬送型ロボット「AMTES-500」、ベンディング自動化システム「EGB-1303ARse」による工程間連携を提案
• 国内初披露の「VENTIS-3015AJe」（9kW）は、高輝度発振器の高出力化などにより中厚板の加工性能が大幅に向上した