造船関連の仕事が売上の大半を占める

濵口保志社長

四国クレー㈱は1962年に黒河稔会長が農薬用増量剤の製造事業を開始したのがスタート。もともと火薬などの原料となる硝石を採掘する鉱山を所有、採掘の仕事に携わってきた。その後、農薬の稀釈目的に使用する物質である増量剤として、天然産粘土鉱物が着目され出すと、黒河会長はそこに目を付け、1963年頃から増量剤製造事業を開始した。社名は粘土を「クレー」と呼ぶことに由来している。

その後もさまざまな事業を手がける中で、1991年にシャーリングマシンを導入して鋼材切断の事業を開始。西条市に本社のある物置や台所収納棚などのメーカーから仕事を受注するようになり、シャーリングマシンも3台に増設した。2000年には造船関連の舶用板金製品の仕事に対応するため、パンチングマシン、ベンディングマシンなどを導入して精密板金加工事業を開始。これを契機に造船関連の仕事が売上の大半を占めるようになった。

顧客に喜ばれるビジネススタイルに変えていく

この頃に黒河会長の娘と結婚し、神戸に住んで阪神・淡路大震災を経験した濵口保志社長が入社した。これを契機に同社の事業は大きく変化していく。

それまで大手食品メーカーのプロパーとして、営業一線で活躍していた濵口社長は、板金業界の「受注ありき」で、価格や納期は受注後に打ち合わせる営業スタイルに疑問を感じた。食品業界では何よりもQ,C,Dが重視され、顧客ニーズを満足させることが求められる。そこで、顧客に喜んでもらえる体制に変化させていくために、見積り段階からスピードと正確さ、丁寧さを追求、受注した製品の品質・納期を厳守した。その結果、今治市に本社のある船舶の総合電機メーカーからの仕事や他業種からの仕事が増えていった。

• レーザマシンLC-2415αⅤ
• ベンディングマシンHRB-1303

新工場と積極的な設備導入で加工能力を強化

2011年には新工場が完成してレーザマシンLC-3015F1NT、2012年にはレーザマシンLC-2415αⅣNT、2015年には「省エネ補助金」により、パンチングマシンEMZ-3510MⅡを導入するなど、生産能力を増強していった。2017年には「東予インダストリアルパーク」内に新工場が完成、本社工場を全面移転するとともに濵口社長による新体制が誕生した。

そして、2016年度補正「ものづくり補助金」に採択され、EMZ-3510MⅡにサイクルローダーシステムおよびマシンの稼働管理システムを導入した。これによって、舶用の配線ケーブルトレイの生産能力を増強、長時間の連続稼働ができるようになった。

舶用の配線ケーブルトレイを生産

「船はディーゼルエンジンで航行しますが、その他船内の動力は電気なので船内には電気配線が縦横に走っており、配線ケーブルトレイが大量に必要になります。溶融亜鉛めっき鋼板を使って加工されるトレイの鋼材重量は、コンテナ船など大型船で40～50トンになります。造船所は船主から船を受注する場合、同じ仕様の船を5～6隻、多い場合は2ケタ単位のシリーズで受注するので、1件のシリーズを受注すると大変な数のトレイを加工する必要があります」。

「当社はそのトレイの全量を、メーカー様製番で受注できるようになり、現在ではEMZで毎月50～70トンを加工しています。ケーブルトレイのほかに中継器、ラックなどを一式で受注することもあります。抜き終われば曲げが必要になるので、ベンディングマシン2台をトレイ専用としています。そのうちの1台はHRB-1303で、専用金型搭載機として2023年に導入しました」（濵口社長）。

• ハンディファイバーレーザ溶接機FLW-600MTが設置されているパーテーションルーム
• 舶用の配線ケーブルトレイ

新工場開設 ― 自動化・一貫生産対応が前進

徳永琢社長（左）と徳永翔太専務（右）

岡山県備前市の㈲徳永商店は、「技術力」と「人間力」を強みに掲げ、「高品質」「短納期」を武器に成長を遂げてきた。少数精鋭ながら「当社とお客さま、お互いにとってより良いものをつくること」を信条とし、VA/VE提案を積極的に行うことで顧客の信頼を勝ち取ってきた。

2024年9月には「新工場」への移転を完了した。新工場は、国道2号線まで約1分、山陽自動車道・備前ICまで約7分の好立地。旧工場から車で1分以内と近く、移転にともなう従業員の負担も最小限で済んだ。

敷地面積は約1万㎡で、旧工場の6倍以上に広がった。工場スペースが広がり、設備レイアウトを抜本的に見直したことで、マテハンを中心に作業効率が大幅に改善した。

工場移転にともなって、既存のパンチングマシンEMZ-3510MⅡにTK（テイクアウトローダー）付きマニプレーター（RMP-2512NTK）を後付けした。これまで手作業で対応していたEMZの材料供給とバラシを自動化し、夜間を含む15時間以上の連続自動運転に対応した。

また、コロナ禍の時期に空気清浄機の最終組立まで対応した実績を生かし、ACサーボモーターのコントロールボックスの部品加工から電装組付までワンストップで行う「一貫生産」も開始した。基板を含む電装品の支給を受け、ROMの書き込みや電装組み付け、配線、検査、梱包まで行って、完成品として出荷している。

新工場について徳永翔太専務は「ハンドリングが劇的に楽になりました。当社では特急・割込みの案件も多い。前の工場は、特急品のパレットが入ってくると、奥のパレットをいったん外に出してからでないと加工を始められませんでした。パズルのような作業に毎回5～10分の時間を取られ、それが積み重なって膨大なロスになっていました」と語る。

徳永琢社長は「新工場への移転は、20代の頃から抱き続けてきた夢。30年越しで念願がかないました。“器”ができたことで、ようやくスタート地点に立つことができました。旧工場の周辺は宅地化が進み、騒音トラブルが心配でしたし、手狭だったためEMZにマニプレーターを装着することもできず、何をするにも制約になっていました」。

「マニプレーターを導入したことで一歩、自動化を進めることができました。敷地にはまだまだゆとりがあります。現在進めている新規案件の立ち上げが落ち着いたら、工場建屋の増築・増設や、加工設備の増強を具体的に検討していきたい」と語っている。

左：パンチングマシンEMZ-3510MⅡ（手前）とレーザマシンFO-MⅡ 2412NT（奥）。EMZにはマニプレーターを後付けし、連続自動運転に対応した／右：曲げ工程。FO-MⅡを導入した後、立て続けにベンディングマシンを導入し、競争力を高めた

梱包資材の製造・販売から板金加工へ転身

同社は「商店」の名のとおり、戦前からさまざまな商材を扱ってきた。徳永社長の祖父が法人化したのは1962年。当時は、全国屈指の生産量をほこる備前市内の耐火レンガ産業へ向けて、製品をまとめる縄を製造・販売していた。その後は特注の木製パレットも手がけるようになり、販売先も耐火レンガ産業だけでなく、地場の鉄工所などへと広がっていった。

1977年、近隣の鉄工所の発注キャンセルで行き場を失ったベンディングマシン（RG-50）を引き受けることになり、板金加工に参入した。中核事業はあくまでも縄やパレットなどの梱包資材だったが、そのかたわらで穀物乾燥機部品や電気機械部品を生産。その後もボール盤やスポット溶接機、コーナーシャーなどを順次導入して、対応できる仕事の幅を広げていった。

1986年、当時19歳の徳永社長が入社したときには、すでに梱包資材の事業から撤退し、板金加工事業に集約していた。当時の得意先は1社で、主力製品はシーケンサーなどの制御機器部品。社員数は3～4人だった。

1990年代に入ってからもパンチングマシン、ベンディングマシン、タッピングマシン、溶接機などを更新・新設し、生産能力を強化。バブル崩壊後は主力顧客の倒産により仕事量が激減したが、それをきっかけに徳永社長がリーダーシップを発揮して新規開拓に乗り出し、顧客の数や製品のバリエーションを増やしていった。

• 製造現場にはiP進捗のタブレット端末を配布。進捗情報の入力や図面の閲覧ができる
• ACサーボモーターのコントロールボックスの組立作業。ROMへの書き込み、電装部品の組み付けまで対応する

「第三工場」を開設 ― 生産性は15%以上改善

岩田学社長（左）と木村亮太工場長（右）

広島県広島市の㈱ハーベストは、特注品の高付加価値なサインやモニュメント、空間ディスプレイを得意とするエキスパート企業。「究極の注文生産」を目標に掲げ、図面に表現されない顧客の意向やその背景まで踏み込んだ提案を行うことで、顧客とのパートナーシップを構築してきた。

3次元CAD/CAMと最先端の加工設備によるデジタル一貫生産体制と、30年超をかけて培ってきた高度な技術・技能も同社の強み。設計・エンジニアリングから板金加工・溶接・仕上げまでの全工程で高度なパフォーマンスを発揮し、提供価値を高めている。

2022年には「第一工場」（2016年開設）の隣に「第三工場」を開設し、工場面積が約1.7倍に広がった。

それまでは「第一工場」で板金加工と溶接組立、徒歩3分の距離にある「第二工場」で形鋼加工を行っていた。新設した「第三工場」に板金加工設備・形鋼加工設備を集約し、「第一工場」を溶接組立工場とすることで、同じ敷地内で完結できる体制となった。「第二工場」には、同社のものづくりの根幹となる3次元モデルと加工プログラムを作成する製造技術課を配置した。

「第三工場」には、2023年にファイバーレーザ複合マシンEML-2515AJ-PDC（2棚・TK仕様）と自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATCを導入し、自動化・省力化・スキルレス化を進めた。

EML-AJは、パンチ・レーザ複合マシンLC-C1NT（単体仕様）との入れ替えで導入した。これにより材料供給とバラシ作業、金型段取りを自動化し、作業者の負担を大幅に軽減。定時後の長時間スケジュール運転も可能になった。15時頃までにプログラムができていれば、その日の夜に自動で加工し、翌朝はバラシまで完了した状態から作業を始められる。先頭工程のボトルネックが解消されたことで、生産スケジュール全体を半日程度前倒しでき、サイン業界で求められる超短納期への対応力が高まった。

一連の投資により、生産性（総労働時間に対する利益率）は15%以上改善した。働き方改革により建築業界全体で施工時期の平準化が進んでいることと相まって、社員の平均残業時間はピーク時の半分以下になった。

• 「営業設計」では顧客の依頼に基づいて3次元設計から対応する
• 平板・パイプ兼用レーザマシンFO-MⅡ RI3015。現在はパイプ・形鋼の専用加工機となっている

サイン・モニュメント・空間ディスプレイで70%超

同社は1989年、岩田学社長の父親である岩田明氏が設立した。当初は建築金物と業務用厨房設備の板金部品を手がけていたが、数年のうちにサインメーカーとの取引が本格化し、サイン・モニュメント・装飾金物が主力製品となった。

現在の売上構成は、サイン・モニュメント関係が60～70%、装飾金物・建築内装などの空間ディスプレイ関係が10%、建築金物が5%、業務用厨房設備や工作機械部品などが数%ずつ。定期的に取引している顧客は60～70社。そのうち上位6社で、売上全体の80～90%を占める。

コロナ禍の影響で2021年5月期の売上高は約30%減と大きく落ち込んだが、翌期からは上向きに転じ、現在はコロナ前を上まわる水準まで回復した。新型コロナの5類移行後は、人流回復を円安が後押しするかたちでインバウンド需要が増加。都市部を中心に商業施設・宿泊施設などへの投資が活発化し、同社の業績も堅調に推移している。

左：曲げ工程。HG-1003ATC（手前）をはじめ、曲げ長さ3～4m対応のベンディングマシンが並ぶ／右：溶接工程。パイプ・形鋼を組み合わせて大型サインのフレームを組み上げる

23歳の若さで創業 ― ゼロからのスタート

天野靖之社長

㈱ワンズファクトリーは当時23歳だった天野靖之社長が2006年に設立し、今年で創業19年をむかえた。両親が営んでいた溶接工場が父親の急逝で整理を迫られる中、工場で働いていた従業員3名を引き受け、経理を手伝ってくれる母親も含めた5名で始まった。

「父は溶接工としての腕は確かで、地元のボイラーメーカーなどから材料などを支給してもらい、溶接作業だけの工賃仕事をやっていました。別の職場で金属加工の仕事に携わっていた私は父が亡くなったあと、事業承継も考えましたが、一国一城の主を目指すならゼロから始めたいと、起業を決意しました。しかし、23歳の私に開業資金を貸してくれる銀行はなく、親戚、知り合いから借金して開業しました」（天野社長）。

設備もなく、つてを頼りながら、ひろい仕事でやりくりしていった。2008年のリーマンショックの際には仕事がなくなり廃業も考えたが、何とか苦難を乗り越えられたという。

特に父親も世話になっていたボイラーメーカーから、船舶向けボイラー部品、舶用造水装置、船上焼却炉などに使われる製缶板金部材の加工を受注できるようになった。そのほかにも仕事を広げることができ、食品機械メーカーからは、食品の製造では欠かすことのできない高温・低温の殺菌装置、品質保持に必要不可欠となる冷却装置関連を受注。加えて最近は商業施設や病院のサイン、看板、電力・土木・地質調査・農林業向けモノレールなどに使われる部材加工の仕事を手がけるようになった。さまざまな仕事が増えるたびに社員も増え、現在は36名になった。売上についても順調に成長している。

• ベンディングマシンEG-4010（奥）、HD-1303NT（手前）
• ファイバーレーザ溶接機FLW-1500MT+CR-700W（協働ロボット）

「若さゆえに大胆な挑戦ができた」

「23歳という若さゆえ、リスクを感じず大胆な挑戦ができたことが良かったのだと思います」と天野社長は振り返る。

創業当時は伊予郡砥部町の貸工場でスタート、2007年には松山市平田町に移転。2010年には市内勝岡町に第2工場を設け、保温材を金属製のカバーで覆うことで、保温効果の維持や外部からのダメージを防ぐ「保温ラッキング」の仕事を始めるようになった。そして、事業拡大に対応して、現在の本社工場のある市内庄甲の敷地1,000坪の工場に移転、本社・第2工場を統合移転した。

2014年に5´×10´材4枚を搭載したまま、加工を連続して行うことができる中古の自走式レーザマシン（2kW発振器搭載）、2015年にベンディングマシンHD-1303NT、2016年に4本ロールベンダー、2016年に溶接ロボットを相次いで導入していった。2017年には発振器出力が2kWと低出力で、対応可能な板厚は16㎜までだったこと、経年劣化による故障が増えてきたことから、中古の自走型レーザマシンをレーザマシンFO-3015NTに入れ替えた

• ENSIS-RIeにより加工した鋼材で製作した架台
• 架台フレーム・タンクの製作・周辺配管・配線をワンストップで加工する

精密プレス・精密金型の専門メーカー

池田弘樹社長（左）と、「山形事業部」の岩浪孝臣事業部長（右）

㈱桜本製作所は1961年の創業以来、主に家電・自動車・OA機器などの分野で、精密金型の設計・製作、金属プレス加工の専門メーカーとして発展してきた。60年超をかけて培ってきた高度な金型技術と、業界最大規模の設備機器群による一貫生産体制で、金型製作・試作・多品種小ロット生産・量産のトータルソリューションを提供している。

プレス加工の拠点は「山形事業部」（山形県庄内町）と「茅ヶ崎工場」（神奈川県茅ヶ崎市）の2カ所で、ぞれぞれ異なる顧客・製品を手がける。全体の従業員数は113名で、2工場の内訳は「山形事業部」が約80%、「茅ヶ崎工場」が約20%となっている。

保有するプレス機は15トンから600トンまで、計150台におよぶ。その多くは順送プレス、2軸ロボットライン、タップ複合ラインといった自動化ライン。電気・電子部品などの微細・精密部品から、大型複写機などの大型部品まで、幅広く柔軟に対応できる設備力は同社ならではの強みだ。

金型は、設計・製作から保守・メンテナンスまで、すべて自社内で完結する。プレス加工を熟知したエンジニアが最適な金型を組み上げ、高品質・低コスト・短納期を実現。「山形事業部」では、自社で使用する主要な金型を、収納容量1008型の大規模金型自動倉庫に収納している。

顧客数は、プレス加工企業としては破格の100社超えで、名だたる大手メーカーとの取引も多い。

左：山形県庄内町にある㈱桜本製作所の「山形事業部」／右：「山形事業部」の工場内。15～600トンの多種多彩なプレス機を備え、微細・精密部品から大型部品まで対応する

家電・自動車・OA機器などの分野で発展 ― 新規顧客、旬の製品を順次開拓

同社は1961年、神奈川県川崎市の桜本町で、輸出雑貨業として創業した。当初はアイロン、ワイン用オルゴール付きデカンタの金属製品を加工し、完成品として欧米へ輸出。その後、ラジオ、ビデオ、カーオーディオといった家電に用いる金属プレス部品の受託加工を手がけるようになった。

1969年には「茅ヶ崎工場」（神奈川県）を開設し、燃料給油口のヒンジなどの自動車ボディ部品を生産。自動車業界でも単発プレスが主流だった時期からいち早く順送化に取り組み、Q,C,D対応を強化してきた。

1975年には「山形事業部」（山形県庄内町）を開設した。立ち上げメンバーは4名のみで、当初は本社と茅ヶ崎工場の仕事をサポートするかたちで操業していたが、その後は新規開拓に力を入れ、独自の顧客・案件を増やしていった。

「山形事業部」の初期の主力顧客は、山形から秋田にかけて立地する農機具メーカーで、その後は家電、OA機器、医療機器、モーター、電子部品などの大手メーカーを順次開拓。時代の変遷に合わせて、プラズマテレビ、携帯電話、オーディオ機器、電子手帳、オフィス向け複合機、BSアンテナ、モーターケース、コネクタなどのプレス部品を手がけ、事業を拡大していった。ピーク時には、金型製作が月150型、プレス加工が月2,400万個におよんだという。

• 「茅ヶ崎工場」に導入したサーボプレスSDEW-3025。自動車部品向けに1200MPa級の高張力鋼を加工している
• TP-60FX×4台の2軸ロボットライン（60トンライン）。既存の60トンプレス×2台とL字で連結して6台ラインにもできる

「拡大よりも進化」を引き継ぎ、新たなステージへ

左から赤池健拡社長、込山祐規会長、原澤篤人社長

山梨県中央市の㈱山梨ワークスが、新たに生まれ変わろうとしている。創業者として25年以上同社を牽引してきた込山祐規会長が退任、3月からは娘婿の赤池健拡社長と原澤篤人社長の2トップで会社を盛り立てていく。2人は込山会長のモット ー 「拡大よりも進化」を引き継ぎ、企業規模の拡大よりも進化―より良い製品を、より早く、より低コストでつくることで、競争力を高めていこうとしている。

そのための方法として考えているのが「ACIES-2512T-AJの有効活用」と「すべての社員がファイバーレーザ溶接FLW-1500MTを使えるようにすること」だ。とくに後者は全社を挙げて取り組んでおり、性別や年齢、事務職か製造職か、溶接経験の有無を問わず、従業員14名全員が扱えるようにするため、2024年末から勉強会や講習を開始した。

その中でも特に適正が高いとされているのが、検査課の今井留美子さんだ。本人の意欲も高いことから、今後はファイバーレーザ溶接を含む、複数の工程を担う多能工人材としての成長が期待される。

今回は新体制に切り替わる直前の2月に同社にうかがい、話を聞いた。

左：夜間運転による効率化でコストダウンに寄与することが期待されるファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ／右：自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATC（手前）などが並ぶ曲げ工程

人柄、社内の雰囲気の良さに惹かれて入社

今井さんが同社に入社したのは2024年1月。もともとはシングルマザーとして子育て中心の生活を送っていたという。育児の手が離れてからも病院でSPD（医療機関で使用する医薬品や医療消耗品の在庫を管理し、安全に供給・搬送する仕事）などのパートとして働いていた。製造業やものづくりとは無縁だった彼女の生活が変わることになったのは子どもが自立し、フルタイムで働くための技術を身につけようと職業能力開発促進センターを訪れたことが契機となった。

「見学会でマシニングセンタが金属などを削っていく様子を見て、おもしろいと思ったのがきっかけです。とくに深い考えがあったわけではありません。衝動的にやってみたいと感じました」（今井さん）

2020年7月に山梨職業能力開発促進センターの機械CAD/NC科に入学。溶接を学べる科もあったが、夏に汗だくで作業している様子を見て「これはきびしい」と除外してしまったという。半年間に渡り、NC旋盤やマシニングセンタの操作方法、2次元CADの基本などを学んだ。卒業後は切削加工企業に入社して3年程、マシニングセンタのオペレータや製品検査、納品などの業務を行った。しかし突然、勤め先の破産が決まった。今後のことを考えたときに思い浮かんだのが、納品先のうちの1社である「山梨ワークス」だった。

「納品に来た際に何度かお話をさせてもらったことがあり、込山会長の人柄や社員さんの優しさ、会社の雰囲気の良さに惹かれて入社を決意しました」と今井さんは振り返る。

• ハンディファイバーレーザ溶接機FLW-1500MTで溶接を行う今井さん
• 取材の前日に今井さんが溶接した鉄道用信号システム関連品。均一できれいな溶接が行われている

スイスへの留学を通じて、材料研究の真のおもしろさを実感

東京科学大学 物質理工学院 材料系の富田夏奈助教の研究テーマ「遷移金属イオン含有ガラスのCWレーザに対する光吸収機構の解明」が、天田財団の2023年度「奨励研究助成（若手研究者）」にレーザプロセッシング分野で採択された。

富田助教は「高校時代、化学の教科書を見ていたとき、物質が原子から構成されていて、元素の種類を変えるだけでモノの性質が変わることが、とても“目新しい”と感じました。これが、無機材料を勉強したいと思ったきっかけでした」と話す。2014年に東京工業大学（現・東京科学大学） 工学部 無機材料工学科に入学。セラミックスについての勉強に取り組む傍ら、さまざまな産業に使用されているガラスに興味を持つようになり、学部4年生からはガラス研究室に所属した。

修士課程1年のとき、先生に勧められて大学に籍を置いたまま、スイス連邦工科大学に半年間留学。フェムト秒パルスレーザによる石英ガラスの加工を専門としている研究室で、博士課程の学生や研究者とのやり取りを重ねる中で、「研究の真の楽しさを実感した」という。

修士課程修了後は就職より博士課程を選び東京工業大学で、レーザ照射によるガラスのマイクロ加工、シリカガラス基板のナノ・マイクロ構造の制御などの研究を続けた。2023年に博士課程を修了して博士（学術）の学位を取得。2023年4月からは同大の物質理工学院 材料系の矢野哲司教授の研究室で助教として活動している。

左：金属イオン含有ガラスにCWレーザを照射するCO2レーザ装置／右：シリカとホウ酸の成分を含んだガラスにCWレーザを照射し、ガラス基板の内部まで加熱する

厚生労働大臣賞は㈱MMR技研、経済産業大臣賞は㈱田名部製作所が受賞

職業訓練法人アマダスクールは、「第37回優秀板金製品技能フェア」の選考結果を発表した。

厚生労働大臣賞は㈱MMR技研（大阪府）の「王冠」、経済産業大臣賞は㈱田名部製作所（福岡県）の「BEVEL GEAR CUBE」がそれぞれ受賞した。

神奈川県知事賞は㈱石川金属製作所（北海道）の「METAL-TOY『神奈川沖浪裏』“The Great Wave”」、中央職業能力開発協会会長賞は㈱キヨシゲ（千葉県）の「3Dパズル」、日刊工業新聞社賞は㈱シンエイ（京都府）の「球体パズル」、日本塑性加工学会会長賞は㈲スナミ製作所（岡山県）の「コルゲート加工品」、海外最優秀作品賞はOFFICINE BIEFFEBI S.p.a.（イタリア）の「エンジンサポート」が受賞した。

海外からの応募比率が41%まで増加

今回の応募総数は263点（国内155点、海外108点）。前回（第36回）の応募総数から6.4%減少したものの、海外からの応募に関しては計19カ国・108点と増加しており、海外比率は41.1%となった。

コロナ禍への対応として第33回から開始したWEB投票が定着。今回の投票人数1,545名のうち65%が海外や遠方を中心としたWEB投票となっている。

出品作品の傾向としては、造形的・意匠的な特徴をテーマに、技術や技能をアピールする作品が多く出品された。とくに「単体品の部」では小さな形状、複雑な曲げ順序など技術と技能が融合した作品が目立った。

募集分野は「単体品の部」「組立品の部」「溶接品の部」「造形品の部」「学生作品の部」の5分野。4分野からグランプリが選ばれ、「単体品の部」は㈱坂口製作所（大阪府）の「花ぐるま」、「組立品の部」は㈱光製作所（大阪府）の「核“core”」、「溶接品の部」は㈱ナダヨシ（福岡県）の「ステン・デ・リング」、「造形品の部」は㈱成伸産業（栃木県）の「鹿沼彫刻屋台」が、それぞれ受賞した。「学生作品の部」の金賞には、LES COMPAGNONS DU DEVOIR（フランス）の「コブラ」が選ばれた。

また、審査委員会特別賞として、㈱ソーデナガノ（長野県）の「リチウムイオン電池用防爆安全弁」が選出された。

アマダ賞として、㈲志村プレス工業所（愛知県）の「ドーナツの裏返し」、AVALON TECHNOLOGY AND SERVICES PRIVATE LIMITED（インド）の「三つ角トロフィー」、㈱研創（広島県）の「機械仕掛けの鯨」の3作品が選ばれた。