2028年まで国内生産は年平均成長率1.4%

みずほ銀行が発表した「日本産業の中期見通し」によると、医療機器の国内需要は、2023年が前年比1.2%増の4兆4,210億円、2024年が同3.0%増の4兆5,540億円と予想されている。2028年には5兆560億円となり、2023年から2028年まで年平均成長率2.7%で推移すると見込まれている。

医療機器の国内生産は、2023年が前年比3.5%増の2兆6,580億円、2024年が2.1%増の2兆7,140億円と予想されている。2028年には2兆8,490億円となり、2023年から2028年までの年平均成長率は1.4%と見込まれている。

新型コロナウイルス感染症の5類移行にともなう診療報酬上の特例措置や補助金の縮小で、一部機器への投資は一時的に減少した。短期的には需要が軟調に推移する機器・装置もあり、一部機種では生産調整が行われている。

しかし、中期的には全体的にコロナ前の水準に戻り、成長へ向かうと見られている。後期高齢者のますますの増加、健康寿命の延伸に対する医療ニーズの高まり、病院の医療スタッフ不足の深刻化などにより、医療機関の運営の効率化や診断支援（AI診断支援ソフトなど）、治療支援（手術支援ロボットなど）のニーズが高まっている。また、病院の負荷を分散するため、診療所や在宅で使用可能な小型・簡便な医療機器の需要も高まると考えられる。

医療機器の国内需要・国内生産金額推移

日本の医療を取りまく環境

日本の医療を取り巻く環境は、決して楽観できるものではない。

厚生労働省によると、2023年度に病気やけがなどの受診で医療機関に支払われた医療費の総額はGDP比8%弱の47.3兆円となっている。2022年度から2.9%（1.3兆円）増加し、3年連続で過去最高を更新した。

特に団塊世代が75歳以上の後期高齢者となることで、75歳以上の医療費が18.8兆円と4.5%増え、医療費全体に占める割合は39.8%になった。75歳以上の1人あたり医療費は平均96.5万円と0.9%上昇し、75歳未満の平均（25.2万円）の約4倍となっている。

一方、「令和4年（2022年）医療施設（動態）調査･病院報告の概況」調査によると、20床以上のベッド数を備えた病院の数は8,156施設で、前年から0.6%減った。

多くの病院長はドクターで、経営の専門家でないこともあって赤字経営に陥るケースが多く、ほぼ半数の病院が赤字となっている。診療報酬の改定、医療従事者の働き方改革が進めば、赤字の病院がさらに増える可能性もある。

調剤機器メーカーの主力サプライヤーとして発展 ― 塗装・組立までワンストップ対応

左から谷口直哉工場統括マネージャー、井上博行社長、井上七海さん

兵庫県川西市の㈱川西金属は、板金加工から溶接・塗装・組立までの自社内一貫生産と、卓越したQ,C,D対応力を強みに、大手調剤機器メーカーの主力サプライヤーとして発展してきた。

同社は1977年、大手工作機械メーカーの協力工場に勤めていた井上仁志会長が独立・創業。井上会長の誠実・丁寧な仕事ぶりは評判を呼び、地場の企業からさまざまな仕事を請け負いながら堅実に事業を展開していった。

1990年に法人化してからは、現在の主力得意先である大手調剤機器メーカーとの取引が軌道に乗り、事業は加速的に発展した。

顧客ニーズに応えるため設備投資を活発に行い、Q,C,D対応力を強化。さらに塗装工程・組立工程を内製化し、板金加工からユニット・完成品の組立までワンストップで対応できる体制を整えた。

塗装工程は、メラミン焼付塗装のほか、粉体塗装や特殊塗料を用いた凹凸のあるレザートーン塗装などにも対応する。組立工程は、社内で製作した板金部品を組み上げ、基板・モーター・ハーネスなどの電装品組付・配線を行って、調整・動作確認・検査まで対応する。

以前は金融機器や鉄道車両向け電機品などの板金部品も手がけていたが、今では調剤機器に特化し、大手調剤機器メーカーとその協力会社との取引が90%以上を占める。自社内一貫生産ならではの品質管理・納期管理・コストダウン対応には定評があり、得意先とは長年の継続取引を通じて強力なパートナーシップを構築している。

• ベンディングロボットシステムEG-6013ARによる曲げ加工
• ハンディファイバーレーザ溶接機FLW-1500MTによる溶接作業。外観品質が求められるカバーなどの溶接で活躍し、生産性が3倍に改善した製品もある

医療・医薬ニーズの拡大に合わせて成長する調剤機器市場

2013年に2代目経営者に就任した井上博行社長は「調剤機器メーカーのお客さまの業績は好調で、当社の工場も生産能力の上限に達したままずっと横ばいで推移しています」と語っている。

調剤機器が好調な背景には、高齢化の進展にともなう医療・医薬ニーズの拡大と、調剤薬局の負担増大がある。

厚生労働省によると、2023年度の調剤医療費（電算処理分）は前年度比5.5%増の約8.3兆円で、集計開始以来、初めて8兆円を超えた。調剤薬局業界は統廃合による再編が進み、薬局数は増加傾向にあるが、地方を中心に薬剤師不足が深刻化している。

国は、膨張し続ける医療費を抑制するためジェネリック医薬品（後発医薬品）の採用を促進。調剤薬局にとっては取り扱う医薬品の種類が増えたことで調剤作業の負担増につながっている。

また、複数の慢性疾患を抱えていることが多い高齢者などをケアする必要から、一元的・包括的な服薬管理を行う「かかりつけ薬局」「かかりつけ薬剤師」としての役割も求められるようになった。国も調剤報酬の改定を通じて、「対物業務」から「対人業務」への転換を強く推進している。

このように調剤の現場における負担が増大する中、調剤業務の合理化や安全・安心を実現する調剤機器に対する期待がますます高まっている。

特に好調なのが「自動分包機」で、これは処方された薬を服用するタイミングごとにパッケージングする「一包化（分包）調剤」を自動化できる。また、近年は知能化された薬剤カセットが採用され、調剤作業の負担軽減と調剤過誤の未然防止を実現できる。

また、抗がん薬などの強力な薬剤は、皮膚吸収・経口摂取・吸入などにより医療従事者に健康被害をもたらすおそれがあるうえ、調剤過誤が医療事故に直結する。そのため、抗がん薬の混合調製作業の自動化・ロボット化も進んでいる。

左：塗装工程。メラミン焼付塗装のほか、粉体塗装やレザートーン塗装などにも対応する／右：調剤機器の組立工程。一部機種は完成品の状態で納品する

「ヤマタノオロチ伝説」発祥の地に立地

左から、新田敏也取締役技術・品質管理部長、多久和仁社長、植田豊取締役生産部長

1995年に創業された㈱ゼンキンメタルの社名は、「全国の精密板金加工に関するお客様のご要望にお応えし、金属加工の技術力を高めて共に成長する」という想いから、「全国＝ゼンコク」「板金＝バンキン」「金属＝メタル」を組み合わせて名付けられた。

同社が立地する雲南市を流れる斐伊川は、古代出雲神話「ヤマタノオロチ伝説」 ― 船通山の麓に八岐大蛇（やまたのおろち）が棲みつき、人々を苦しめていたが、「簸（ひ）の川上（斐伊川上流部の古称）」へ天上からスサノオノミコトが降り立ち、八岐大蛇を退治したという故事を伝える河。その悠久の「流れ」にゼンキンメタルの頭文字「Z」をなぞらえ、力強さと変化に対する柔軟さを兼ね備え、地域経済に活力をもたらす企業でありたいという願いを込めている。コーポレートカラーは誠実な企業姿勢と、地元山陰の空や川といった自然をイメージしたブルーが基調となっている。

直近で取引のある企業は60社あまり。中でも医用／分析機器、食品・厨房機器、紙幣処理機関連などの主要5社で売上全体の70%を占める。それぞれの本社は近畿圏・中部圏にあるが、板金加工のマザー工場が近隣の出雲市や雲南市にある。とりわけ食品・厨房機器メーカーの島根工場は、同社工場の隣に立地しており、ロケーションは抜群だ。

• HG-8025（手前）など10台のベンディングマシンで曲げ加工に対応する
• 曲げ加工を行った製品

創業当初から医療機器用板金部品を手がける

創業当初から取引する医療機器メーカーの製造子会社は、同社創業の2年後に設立され、本社工場との取引口座があった同社にも仕事が発注されるようになった。

この医療機器メーカーはX線検査装置（レントゲン）の国内トップメーカーで、同社はレントゲンの構成部品である板金部品の製造を行うとともに、途中からはレントゲンの組立も委託されるようになった。2006年12月には得意先メーカーからの指導もあり、医療機器の品質マネジメントシステムに関する国際規格ISO13485の認証を取得、医療機器の組立も行うようになった。

ISO13485を取得した目的は、医療機器の一貫した設計、開発、製造、保管、流通、設置またはサービス、廃棄を保証すること。医療機器の製造や販売を行おうとする企業には、事業を展開しようとする市場において、特定の該当する規制要求事項に従って、各プロセスを実施することが求められている。同社はサプライヤーだが、メーカーの委託を受けてレントゲンの組立を行うことから、メーカーに準じて組立プロセスを保証するため、認証を取得した。

しかし、メーカーは商流全体を見直すこととなり、組立を関連子会社で行う方針に転換したため、同社への組立の発注量は減少した。大半の組立は子会社へ移管され、同社は引き続き構成部品の加工の仕事を請け負うとともに、子会社経由で一部機種のサブアッシーを手伝うようになった。メインの組立の仕事がなくなったことから、ISO13485に関しては、メーカーとも協議して昨年12月に認証を返上した。

• TIG・半自動溶接を行う溶接エリア
• 3Dスキャナ型3次元測定機で非接触の検査を行う

分析計測機器と金融機器の2本柱で発展

後藤修社長（前列・左から2番目）、後藤清記専務（前列・右から2番目）と幹部メンバー6名

㈱フジ工業は、主に分析計測機器や金融機器に用いる金属部品を生産・供給する精密板金加工企業。1981年に後藤修社長が創業して以来、最新の加工設備・ソフトウエアをいち早く導入し、高品質・低コスト・短納期を徹底追求することで発展を遂げてきた。

当初はプレス加工と板金加工の両輪体制で、金融機器やシャッター、産業機械、情報通信機器など多種多様な分野の部品供給を手がけた。その後は時代の変遷とともに板金加工のウエイトが高まり、得意先も集約されていった。

現在はプレス加工10～20%に対して板金加工80～90%。得意先は、医療・医薬・産業向け分析計測機器メーカーと金融機器メーカーの主要2社で売上全体の70%程度を占める。残りの30%程度は、鉄道車両向け電機品・シャッター開閉機・半導体製造装置などのフレーム・カバー・構成部品となっている。

分析計測機器メーカーとは2000年に取引を開始し、中核サプライヤーの1社として成長。2010年代後半からは顧客ニーズの深耕と課題解決に力を注ぎ、パートナーシップをいっそう強固なものにしてきた。

金融機器メーカーとは創業当初から40年超にわたり取引を継続してきた。かつては新紙幣・新硬貨の発行時期に繁忙になるなど受注変動が大きかったが、2020年頃から海外向け案件が増加したことにより受注変動は小さくなってきている。2024年7月の新紙幣発行にあたっては、同社を含む協力会社が一丸となって対応した。

高精度・高品質・安定供給がきびしく求められる両分野へ向けて供給責任を果たしてきた実績は大きい。

後藤修社長は「金融機器のお客さまは総合的なものづくりのレベルがきわめて高く、分析計測機器のお客さまは製品外観をはじめ品質へのこだわりがきわめて強い。こうしたお客さまとの長年のお取引なくして今の当社はなかったと感謝しています」と振り返る。

2024年6月には敷地内に建築面積609㎡の新工場を竣工した。今後は既存の工場建屋2棟と合わせて生産体制を整備し、半導体製造装置など新規分野の開拓と事業拡大を目指す。

• 自動倉庫MARSと連動するファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ
• ベンディングロボットシステムASTRO-100NT。2016年に更新した2代目で、分析計測機器のカバーやシャーシなどを加工する

充実の生産設備 ― 自動化・省力化を徹底

生産設備は自動化・省力化を徹底し、少数精鋭による高効率生産を実現してきた。

ブランク工程はファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJとパンチングマシンEMZ-3510NT-PDC、EMZ-3510NTの3台体制。このうちACIES-AJとEMZ-PDCは自動倉庫MARS（12段12列）と連動し、夜間を含む長時間連続運転が可能だ。

曲げ工程にはベンディングロボットシステムASTRO-100NTと汎用ベンディングマシン10台を設備。ASTROは2016年に更新した2代目で、継続受注している分析計測機器のカバーやシャーシなどを加工している。

溶接工程にはTIG・MAG・スポットなど各種溶接機を設備。協働ロボットを採用したロボットアーク溶接機も導入し、負荷平準化・スキルレス化・品質安定化をはかっている。圧入機は、金融機器向け機構部品の特殊なピンのカシメなどに活用する。

プレス加工は金融機器向けの部品がほとんど。しかし中には分析計測機器の部品で、複合マシン（ACIES-AJ）で成形・タップ・外周切断、ベンディングマシンで段曲げ、200トンプレス（TPW-200）で複数箇所の一括成形を行うものもある。こうした複合加工に対応できるのも、板金・プレスの両方にノウハウを持つ同社ならではの強みだ。

高精度・高品質な精密板金部品を手がけているため、寸法精度を保証する測定機器も充実している。ブランク工程には非接触式2次元レーザ測定機Fabri Visionを設備し、初回ロットは加工後のブランク材と展開データを比較照合し、寸法精度を確認する。3次元測定機も接触式・非接触式をそれぞれ設備しており、得意先から受け取る3次元モデルと曲げ・成形後の製品との比較照合が可能。スコヤなど治工具の測定にも利用している。

• ACIES-AJによる成形・タップ・外周切断、ベンディングマシンによる段曲げまで行ったブランク材。キズ対策で積載用の専用治具を製作した
• 非接触式の3Dスキャナ型3次元測定機。3次元モデルと曲げ・成形後の製品との比較照合が可能

主要10社で売上全体の70～80%占める

小瀬公嗣社長

㈲武蔵工業は1971年、小瀬公嗣社長の父親である小瀬利治会長が川崎市中原区で創業した。1982年に法人化し、1986年に現在地（横浜市港北区）に移転した。

得意先業種は医療・医用機器、半導体製造装置、食品機械、通信機器、建築金物などで、毎月40～50社から仕事を受注している。受注全体の70～80%は医療・医用機器、半導体製造装置、食品機械、通信機器などの主要10社の仕事が占めている。現在は小瀬社長の判断で、ひとつの業種の売上構成比を30%以上にすることは極力避け、リスク分散をはかっている。

パーヘッド売上は月170万円

2023年度の売上は4億円超えとなっており、従業員1人あたりの月間売上高は170万円と高い。それは小瀬社長が育てた工場板金技能士1級4名、2級5名、アルミニウム溶接適格性証明書を持った溶接作業者3名といった優秀な熟練技能者の存在と、創業以来蓄積してきた熟練の技、加えて「技術は日を追うごとにめまぐるしく進化しており、それとともに精密板金加工に求められる技術水準も進化し続けています。そのため当社は主要な工程の設備を常に最新のものにアップデートし、精度や生産性の向上をはかってきました」（小瀬社長）という積極的な経営努力によって培われている。

また、得意先の価値創造を目的とした営業戦略の成果も大きい。3次元CAD設計による提案を行っており、3次元CAD Inventor、3次元ソリッド板金CAD SheetWorks×2台を活用して、得意先メーカーの設計部門とオンラインで製品の3次元モデルを共有したコラボレーションエンジニアリングなどを徹底している。

同社は「板金加工業界のベンチャー企業」として、時代に先駆けて新しい機器や技術を積極的に導入し、若い世代への技術の伝承を行ってきた。

「精密板金加工も機械化・自動化が進んでいますが、最終的な精度を出すのはベテラン技術者の目と腕です。当社は品質や精度にこだわるために熟練工を大切にしています。熟練工が培ってきたかけがえのない技術・技能を若い世代へ継承するための企業風土づくりを行っています」（小瀬社長）。

• ファイバーレーザマシンBREVIS-1212AJ
• 溶接エリアに導入したファイバーレーザ溶接システムFLW-4000

板金企業をM&Aし、年商は5億円越えに

最近の業況は2022年まで好調だった半導体製造装置関連が2023年後半から落ち込んでおり、2025年以降の回復を期待している。一方で、医療・医用機器、食品機械、スタートアップ企業からの受注は順調で、半導体製造装置の落ち込みをカバーし、売上は前期比横ばいで推移している。

今年6月には銀行の紹介により後継者難の従業員4名の板金加工企業をM&Aで取得したことで、グループの年商は5億円超えとなった。

「今後も精密板金加工に関連する、優れた人材・技術・設備がある企業を積極的に企業買収することで、『武蔵工業グループ』として、一気通貫のものづくり提案ができるようになりたい」（小瀬社長）という。

左：組立作業／右：医用電子機器の筐体

1985年に設備を導入して板金加工事業を開始

左から、加藤友才さん、加藤昌信社長、堀川直人さん

㈲ケーテックは1968年に、加藤昌信社長の父親、加藤功氏が三重県四日市の60坪ほどの工場で溶接専業の個人会社「加藤熔接製作所」を開業したのがはじまり。1974年に現在地に工場移転したが、1973～1974年の「第1次オイルショック」による景気後退の影響で仕事は半減。きびしい受注環境が続いたが、拾い仕事を集めて急場をしのいだ。

同社は創業当時から、三重県内にあった大手重電メーカーの工場でプレス加工された高圧用変圧器部品の溶接を専門に請け負っていた。社員が4～6名に増える中で高圧変圧器の溶接仕事に加えて、県内の送風機メーカーの仕事も受注するようになった。

その後、送風機の仕事を返上する中で、親しくしていた板金工場の経営者から、「切断・抜き・曲げの簡単な板金加工の仕事から溶接までを一貫して請け負えば付加価値が生まれる」とアドバイスを受け、1985年にセットプレスSP-30Ⅱ、シャーリングマシンM-1245、ベンディングマシンRG-35Sの3台を導入して、板金加工にも取り組むようになった。

左：工場内の様子／右：レーザマシンFO-MⅡ 2412NT+LST-2412FMⅡ

設備能力の増強と2代目社長の就任

加藤社長は学校卒業後、メーカーに勤めていたが、板金機械3台を導入した1985年に父親から、「設備を導入したので会社を手伝ってくれないか」と相談を受けた。たまたま勤め先の仕事を受注していた縁もあって、1986年に勤め先を退社し、同社に入社した。

入社当時は導入した機械を使いこなせる社員がいなかったこともあり、加藤社長は取扱説明書を読み込み、知り合いの板金工場の社長から指南を受けながら、それぞれの機械の操作を習得していった。

1988年には曲げ長さ2,500㎜までに対応できるベンディングマシンFBD-1025Fを導入した。曲げ工程の加工能力が高まってくると、前工程のブランク加工がシャーリングマシンとセットプレスだけでは加工能力が足りなくなったため、1990年にOLC1000P（1kW）のアマダ製発振器に載せ替えレトロフィットされたレーザマシンLC-644を導入した。これによって、ブランク加工から曲げ、溶接までの加工能力が向上、工作機械や周辺装置に使われるカバー関係の仕事を受注できるようになった。

1996年、35歳で2代目を就任した加藤社長は積極的に得意先を開拓し、仕事も徐々に増えていった。現在では工作機械・周辺機器のカバーやブラケット、建設機械部品、自動車関連部品と、大きく3業種からの仕事が売上の大半を占めるようになり、高圧変圧器の仕事は返上した。

• 作業位置に合わせて移動する「タブレットHMI」によって突き当て位置を確認しながら曲げを行う
• TIG溶接作業

「製造業のテーマパーク」を目指して

㈱吉見鈑金製作所の吉見昌高社長

㈱吉見鈑金製作所は、工作機械・環境機器・医療機器・農業機器・鉄道車両など多岐にわたる業種の製品を手がける長野県上田市にある板金加工企業だ。また、Webプラットフォームからの受注が4割を占めるまでに成長している。

これまで最新設備を活用した自動化やITを活用した仕組みづくりなどさまざまな改革を行ってきた同社が、現在新たなテーマとして掲げているのが「製造業のテーマパーク」だ。

吉見昌高社長が入社した1990年代前半の製造業は、「技術は見て盗むもの」という考え方が当たり前。また、3K（きつい・汚い・危険）というバブル期から続いているイメージから脱却できておらず、若者から敬遠され、募集しても応募者が集まりにくい傾向があった。吉見社長はこれらの課題を解決し、明るくきれいで、どんな社員も夢ややりがいを持てる職場にするにはどうすれば良いのかと考えた。そして思いついたのが「目線を変えて見る」ことだった。

きっかけは吉見社長がテーマパークに遊びに行った際、清掃員がゴミを「星のかけら」と呼んで拾っていることだった。その姿に衝撃を受けると同時に、目線を変えることで工場を「きつい・汚い・危険」な場所から「楽しい」場所に変えることができるのではないかと考えた。

同社が目指しているのは、訪問者も働く人も同社と関わるすべての人が楽しいと思える「製造業のテーマパーク」。その中では社員は演者であり、社長は舞台をつくるプロデューサー。演者（社員）が楽しく演じ（働き）、より高いパフォーマンスを提供することができれば、顧客は高い満足を得ることができる。そのため吉見社長はプロデューサー（社長）として、社員が働きやすい環境の整備や工場の美化、福利厚生といった仕組みの見直し、社員同士のコミュニケーションの場の創出などに努めている。また社会貢献の一環として2023年にSDGs宣言を発表、今年8月にSBT認証も取得した。

• 2023年7月に完成した塗装工場の壁には地元出身のアーティストがデザインした同社のものづくりと塗装工程のイメージが描かれている
• 塗装工場はシンナー臭がしないよう工夫を凝らしており、人に優しい作業環境を整えている

女性・若手人材を積極的に登用

吉見社長は、新人や加工経験の少ない社員でもすぐに熟練工と同じような加工ができるよう加工設備等にも積極的なデジタル投資を行ってきた。熟練工には若手の指導にあたってもらったり、これまで培ってきた技術やノウハウをデータ化することで、経験の少ない人でも同社の加工技術を引き継げるようにする。また、社内のDX化を進め、仕事の流れを見える化し、社員間であらゆる情報を常に共有し、女性や新入社員でもプラモデルをつくるような感覚でものづくりができるようにするための仕組みづくりを行っている。

従業員85名のうち、10～30代の割合は約70%を占めており、平均年齢も36.6歳と若い。また社員のほぼ1/3が女性で、事務職やプログラム工程だけでなく、ブランク工程や溶接工程などの製造現場で活躍する女性の姿も目立つ。

今回は同社で働く女性スタッフの中から、「第一製造部」でネスティングやブランク加工などを担当している栁澤亜美さんと、「塗装部門」で納期管理や出荷手配などを担当している西牧美奈子さんに話を聞いた。

• 本社工場の事務所でネスティングを行う栁澤さん
• 大きな製品や厚みのある製品を運ぶ際は声をかけ合い協力して行っている（写真は塗装工程の西牧さんと女性スタッフ）

次世代耐熱合金の開発を目指す

東京大学大学院 新領域創成科学研究科の松永紗英助教の研究テーマ「ニオブシリサイド基合金の高温変形機構の調査と解明」が、天田財団の2023年度「奨励研究助成（若手研究者）」に塑性加工分野で採択された。

本研究は新元素を導入した、ニオブシリサイド基合金の高温での相安定性と力学特性への影響を実験において明らかにし、現在の発電用ガスタービンやジェットエンジンの運転可能最高温度を超える温度で、優れたパフォーマンスを発揮する次世代耐熱合金の開発を目指している。

近年、電力供給源として再生可能エネルギーの利用が増加しているが、総電力需要を支えるベース電力として、ガスタービンを使用した火力発電は今後も使用されると想定される。また、新型コロナウイルスの流行により一時急落したものの、航空需要は世界的に年々増加しており、ジェットエンジンの台数は今後飛躍的に増加すると予想されている。カーボンニュートラル実現のためには、化石燃料に代わる水素、アンモニア、バイオ燃料など、より少ない燃料によって、より大きなエネルギーを生み出すことで燃料の燃焼温度を上げる必要があるが、現在のタービン運転可能最高温度はすでに既存の耐熱合金（ニッケル基超合金）の融点に対して約90%の温度にまで達している。

現在よりも高い温度で運転するためには、現在の運転可能最高温度を超える温度で優れたパフォーマンスを発揮する次世代耐熱合金の開発が急務となっている。

• 真空アーク溶解装置
• 650℃までの相変態や比熱を測定する

1300℃以上の高温域で高い強度を持つ

松永助教らは元素として高い融点、摂氏2468℃を持つニオブとケイ素を主な成分として、ほかにいくつかの元素を混ぜたニオブシリサイド基合金の融点が2000℃以上という点に着目した。優れた耐熱性と高温安定性を持つ「ニオブシリサイド基合金」は、より燃費の良い航空機エンジンや発電用ガスタービンのタービンブレードに使用するための次世代耐熱材料として1990年代から研究されてきたが、ベースとなるニオブ（Nb）とケイ素（Si）に混ぜる添加元素についての研究は限定的だった。

松永助教らはこれまでの研究で、有力な添加元素として期待されるジルコニウム（Zr）、タンタル（Ta）、アルミニウム（Al）をそれぞれNbとSiに対して添加したNb-Si-Zr、Nb-Si-Ta、Nb-Si-Alの3つの系について、高温での相安定性と室温・高温における力学特性への影響を調査した。3つの系については、添加するSiの量と第3元素をそれぞれ変更して2種類の合金を作製。新元素を導入した合金を世界で初めてシリサイド相を大きな島状に析出させることに成功し、高温強度を飛躍的に向上できることが判明した。さらに、島状シリサイド相の実現により、従来型合金と比較して添加元素にかかわらずすべての系で力学特性が飛躍的に向上することを明らかにした。

それによって、1300℃以上という超高温域で高い強度を持つニオブシリサイド基合金を設計する際の新添加元素候補の情報を提供することができ、得られた実験データを広く世界に提供することで、第一原理計算などのコンピュータシミュレーションを使用した合金設計に利用し、優れた特性を持つ合金をより早く見つけ出すことを可能にした。

SCM・ECMの両軸から「DXを活用した製造改革」を推進

アマダは主力工場の「富士宮事業所」で、同社が推進するDXを活用した製造改革について発表した。

アマダグループは国内外に35カ所の開発・製造拠点を有し、中でも1987年に操業を開始した「富士宮事業所」は開発・製造のマザー拠点と位置づけられている。

同事業所は早くからデジタル化を推進し、2004年には「生産座席システム」を基軸とする独自の統合生産情報システム「AM-HIT’s」を構築。2007年にはレーザ組立工場に「屋台ブース生産方式」と呼ぶセル生産方式を採り入れ、各ブースにRFID技術を用いて進捗情報を自動収集する「vPost」を設置した。

2020年には国内外の製造拠点へ供給する基幹モジュールの生産能力を増強するため、「モジュール工場」を建設。さらに、制御盤や大型部品の組立を行う「アマダサテライトパーク」を近郊に建設し、一部のサプライヤーを集約・連携することで、生産と物流の効率化とコスト低減を進めた。

コロナ禍以降はこうした従来からの取り組みに加え、販売から生産計画・調達・製造につながる「SCM」（生産情報連携）、開発から製造・サービスにつながる「ECM」（技術情報連携）の両軸から、DXを活用した製造改革を推進。さらなる生産性の向上、工場全体の効率化、サプライヤーとの連携強化をはかった。

この改革により、主力ファイバーレーザマシンの生産能力は従来比で約30%増強され、受注から納入までのリードタイムは20%短縮される見込み。今後は同事業所が起点となり、国内外の開発・製造拠点へ展開することでフレキシブルなグローバル生産体制の実現を目指す。

• 「グループ全体でフレキシブルなグローバル生産体制の実現を目指す」と語る山梨貴昭社長
• RFIDタグと組み合わせた電子ペーパー。リアルタイムで表示内容が変わり、QRコードを読み取ると「シリアルポータル」にアクセスできる