会社のルーツは420年以上前にさかのぼる

サクラ精機㈱の起源は、1598年の江戸幕府創立以前にさかのぼる。泉州堺で薬種商として産声をあげ、開府とともに江戸（現在の東京都中央区日本橋）に移り、1600年代より営業していた薬種商「いわしや」が1871年に医療機械部門を創設した（サクラ精機創業）。

別途合資会社として設立された千代田製作所（1917年創業）は、1944年に長野県屋代（現・千曲市小島 教育センター所在地）に疎開移転し、1981年に更埴市新田（現・千曲市新田）に「千曲工場（現・長野千曲工場）」、1988年に更埴市屋代（現・千曲市屋代）に「屋代工場（現・長野屋代工場）」、1997年に更埴市八幡（現・千曲市八幡）に「八幡工場（現・長野八幡工場）」を建設し、製造拠点となっていた。

1962年に「合資会社 いわしや松本器械店」から改組され「サクラ精機㈱」となった同社は2005年、㈱千代田製作所と合併し現在のかたちとなっている。

医療機械部門を開設して153年、同社は日本のみならず世界に向けて良質な医療機器を開発、製造・販売し続けている。

左から土肥正幸製造二課長、近藤英慎第二製造部長、市村恵一専務、村松誠治製造二課長

感染制御分野と病理・細胞診・免疫分野が事業領域

同社の医療機器分野は病院内の各診療科における感染対策を追求し、器具や材料の管理、洗浄・滅菌を専門で行う「感染制御分野」と、病理細胞診検査の効率化、精度管理向上に先進の検体標本作製装置、ノウハウを提供する「病理・細胞診・免疫分野」に大別される。そして、分野ごとにさまざまな医療機器・装置をラインアップしており、売上比では6対4となっている。

2023年の国民医療費は47.3兆円

厚生労働省（以下、厚労省）の発表によると、2023年度に病気やけがなどの受診で医療機関に支払われた医療費の総額は47.3兆円で、2022年度から2.9%（1.3兆円）増加し、3年連続で過去最高を更新している。

特に団塊の世代が75歳以上の後期高齢者となったことで、75歳以上の医療費は18.8兆円と4.5%増え、医療費全体に占める割合は39.8%になっており、1人あたり医療費は平均96万5,000円と0.9%上昇。75歳未満の平均（25万2,000円）の約4倍となった。

同じく厚労省が発表している「令和4（2022）年医療施設（動態）調査･病院報告の概況」調査によると、20床以上のベッド数を備えた「病院」の数は8,156施設で、前年比0.6%減少した。その一方で、「歯科診療所」「一般診療所」の合計は17万2,948施設で、前年を上まわっている。

病院の数が減っている大きな理由は、病院経営が赤字になり経営が成り立たなくなっているからと言われており、残る病院もほぼ半数が赤字に陥っており、地域も中核病院がなくなることは地域医療にとって大きな問題となっている。

国は国民医療費の削減や、病院経営を改善するためにさまざまな対策を講じているが、改善は一向に進んではいない。高齢化が進む中で「健康寿命」を延命するためにも医療は国民的課題となっている。

• パンチ・レーザ複合マシンEML-3510NT+RMP-48M+MARS-2512N
• ファイバーレーザ溶接システムFLW-2000

新工場が完成 ― レイアウトを一新し効率改善

左から製造部部長の堀毛竹司取締役、大島要社長、営業部の横田卓也課長

㈱大島は2024年4月、「本社工場」（兵庫県三木市）の増築工事を完了した。構想から5年超、生産が止まらないように第1期・第2期に分けて段階的に工事を進めた。隣地を取得して駐車場とし、敷地内の一部建屋を取り壊して新たに工場建屋を増築。延床面積は約25%、広がった。

新工場はブランク工場とし、「本社工場」全体の設備レイアウトを一新した。新工場を先頭に工程の並び順を逆転させ、人とモノの動線が交差・逆流しないように各工程を配置しなおした。作業エリアや通路を拡張し、よどみなくモノが流れるように整流化をはかった。

新工場には、ファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJをテイクアウトローダー（TK）付き材料供給・製品集積システム仕様で導入した。レーザマシンLC-1212αⅣNT（マニプレーター仕様）との入れ替えで、生産能力が向上しただけでなく、ジョイントレス加工に対応することでバラシ作業の負担を軽減した。

これにより同社のブランク工程は、ACIES-2512T-AJとLC-2512C1AJ（マニプレーター仕様）のファイバーレーザ複合マシン2台、4´×4´材仕様の自動倉庫SI-MARS（5段7列）と連動するEM-3510ZRTとEMZ-358NT-PDCのパンチングマシン2台の計4台体制となった。

2019年に2代目経営者に就任した大島要社長は「工事完了から半年足らず。工場増築の効果が数字で表れるまでには至っていませんが、製造部のメンバーからは『作業性が今までとまったくちがう』といったコメントを聞いています」。

「中小製造業の場合、設備能力に対して100%の受注量では足りません。100%以上の受注量に対応し続けるためには、生産効率の改善と増産への対応が欠かせません。今回の増築でモノの流れがスムーズになったことで、これまで以上に生産効率を高め、生産量を増やしていきたい」と語っている。

左：2024年4月に増築工事が完了した「本社工場」。新工場（手前）と従来の工場建屋（奥）がV字型に連結している／右：L字型に配置された曲げ工程も作業エリアと通路が拡張され、よどみなくモノが流れるようになった

加工設備と受注製品の大型化に対応

大島社長は工場増築に至った背景として、加工設備や受注製品の変化も挙げた。

「加工設備の大型化が進み、新しい設備に更新しようとしても、そのままでは元の場所におさまりません。特に従来の工場建屋は天井高さが低く、ブランクでも曲げでも設備選定の制約になっていました」。

「当社で取り扱う製品も徐々に大型化し、スペースを圧迫していました。以前は要求精度がきびしい手のひらサイズの小物が大半で、接合はスポット溶接が中心でした。しかしリーマンショック以降、新規開拓や既存のお客さまのニーズ深耕に取り組むうちに、大きいサイズの製品も受け入れられるようになっていきました。今では肩幅サイズを超える製品も珍しくなく、TIG/CO2溶接やファイバーレーザ溶接にも対応しています。こうした環境変化も、工場増築に踏み切った大きな要因です」（大島社長）。

リーマンショックを転機に新規開拓

同社は1987年に大島亨会長が創業して以来、多品種少量生産の時代に不可欠な小ロット・高品質・短納期を実現する精密板金加工と、量産に欠かせない精密プレス加工の2本柱で事業を展開してきた。

2000年以降は最新鋭の板金加工設備群をネットワーク化し、独自仕様にカスタマイズした生産管理システムAPC21で生産情報と技術情報を一元管理。設備ごとの稼働状況、製品ごとの進捗状況、得意先ごとの損益情報などをリアルタイムで“見える化”し、生産プロセスの最適化をはかってきた。

2006年にはベトナム・ホーチミン市内に造成された輸出加工区（EPZ）にSAIGON METAL PROCESSING CO., LTD.を設立。当初は日本の本社の協力工場という位置づけで、本社が受注した仕事の一部を加工して日本へ送っていたが、その後は現地の日系企業との直接取引を増やし、現地生産・現地納品の割合を高めていった。

2008年のリーマンショックで売上が一時的に半減したことを踏まえ、それ以降は新規得意先の開拓を強力に推し進めた。得意先は15年間で約2倍の45社程度まで増え、1社あたりの構成比をおさえてリスク分散をはかりつつ、業績を伸ばしていった。

現在の売上構成は、半導体製造装置関連の電源装置部品などが20～30%で最多。続いて配電盤関連の気中遮断機・真空遮断機などの構成部品、さらに3番手グループとして医療機器・食品機械・貨幣処理関連機器・自動サービス機・繊維機械などの構成部品がそれぞれ10%弱で並ぶ。

分散化が功を奏し、不調な業種を好調な業種が補いながら、全体の業績は右肩上がりで推移。コロナ禍による落ち込みもみられず、年間売上は20億円の大台を超えた。内訳は日本の本社が70%強、ベトナム工場が30%弱。最新鋭の加工設備とデジタル技術、生産効率を徹底的に追求する社風と、大島社長が「当社の財産」と胸を張る従業員の奮闘により、1人あたり生産性は業界平均を大きく上まわっている。

• TIG/CO2溶接エリア。臨床検査機器の筐体などを接合する
• 「本当に優先度の高い仕事」を“見える化”する「ナンセンス・システム」

設立70年超 ― 最新設備を次々導入

川邉英治取締役製造部長（左）と大塚浩一社長（右）

第一精機㈱は1954年に東京都北区で設立され、今年4月から71期目をむかえた。

設立当初は写真機、映写機、露出計、双眼鏡などの部品加工を行った。1958年には写真機（35ミリ型スチールカメラ）を自社開発し、製造を開始。一部輸出を試みるが、1961年に撤退し、生産主力を光学機器メーカーのグループ会社である複写機メーカーの事務機器などの精密部品加工へ転換した。1963年には電子複写機や電子計算機、光学機器メーカーの各種光学機器部品の精密プレス・板金加工分野へ進出した。

1967年には都内できびしくなった騒音や公害問題などへの対策から、福島県浅川町にプレス工場を仮設し、仮操業を開始した。1969年には現在地に第1期工事としてプレス工場を建設してプレス加工を開始。1973年には第2期工事としてプレス工場を増設し、本社工場の板金・金型部門を浅川工場へ全面移転し、一貫生産体制を構築した。

1980年には第3期工事として板金工場を建設し、NCタレットパンチプレスの導入により多品種少量生産体制による生産合理化を進めた。1982年には第4期工事として事務所・板金・物流の統合工場を建設。受注から生産、出荷までの生産管理体制を確立した。

その後も第5期工事で事務棟、第6期で自動倉庫を備えた物流センター、第7期工事で板金加工の新工場を建設。ベンディングロボット、パンチ・レーザ複合マシン、自動倉庫などを次々と導入し、自動化・合理化をはかっていった。

「ヘルスケア」「メディカル」関連の仕事が増加

長年にわたり継続取引している光学機器メーカーは、関連事業をM&Aなどで拡大し、現在では「ヘルスケア」「エレクトロニクス」「イメージング」の3つのセグメントで事業を展開する巨大企業グループとなった。同社売上においても60%以上を占めている。

受注製品は、以前から取り組んできた各種光学機器、事務用機器、情報関連機器部品に加え、最近は「ヘルスケア」「メディカル」関連が増えている。今では受注の約40%を占めるまでになり、さらなる拡大が見込まれている。

特にコロナ禍の際には患者のそばへ移動させて撮影する回診用X線撮影装置の特需が発生。従来からX線画像診断装置部品を手がけてきた同社にも、回診用X線撮影装置の仕事が大量に発注され、多忙な時期が続いた。

新型コロナウイルス感染症の5類移行後はそれらの仕事も大きく減少したが、その一方でマンモグラフィ、内視鏡システム、超音波診断装置、臨床検査・分析装置の仕事が増えている。最近は得意先から打診を受け、医療機器本体への電子部品の組配を含めたサブアセンブリーも手がけ始めている。今後の展開次第では、医療機器分野の売上が50%を超える可能性も現実味を帯びてきた。

左：パンチ・レーザ複合マシンLC-2012C1NT+AS-2512C1／右：ベンディングロボットシステムEG-6013AR+EGROBOT

海外・日本とも市場拡大が見込まれる医療機器

得意先のメーカーは2019年に国内有数の画像診断装置メーカーを買収し、ヘルスケア、メディカル事業に力を入れている。国内の少子高齢化が進む中で、「健康寿命」に対する関心が高まり、いまだ有効な治療方法がない疾患に対する医療ニーズや医療サービスへのアクセス向上など、社会課題の解決に取り組み、予防・診断・治療の領域で健康的な社会づくりに貢献することを事業目的に掲げる。そのため、AI・IT技術も採り入れた幅広い製品ラインナップを活かして、医療分野における新たな価値の創出と課題解決に取り組んでいこうとしている。

さらに、新興国を中心に健診センターの展開を進め、日本の健診文化を世界へ広める取り組みを行っており、欧米を含めた海外市場開拓にも積極的。そのためにサプライチェーン全体のものづくりのレベルアップ、とりわけトレーサビリティーの確保を中心とした品質管理体制の充実にも取り組んでいる。

日本の医療費は人口が減少しているにもかかわらず、3年連続で前年を上まわっている。特に75歳以上の後期高齢者の医療費が増えており、健康寿命への関心が強い。それだけに、今後は医療サービスへのニーズがますます高まり、医療機器の需要は微増ながら伸びていくと考えられている。

左：GPSプロッターのフレームの一部はFLW-3000ENSISでレーザ溶接する／右：病理向け分析装置のフレーム筐体

創業から50年以上が経過 ― 進化を続ける

小野瀬裕也社長

㈲盛金製作所は1971年に、現在も売上全体の80%以上を占める得意先である、医用・検査分析装置メーカーに勤務していた小野瀬裕也社長の祖父・小野瀬四朗氏、父・小野瀬勝美氏の二人が退職して創業。1973年に㈲盛金製作所を設立し、精密板金加工業を開始した。1975年には組立部門を立ち上げ、加工した部品をサブアッシーする仕事も始めた。

1984年からは本格的に医用・検査分析装置の筐体や機構部品などの精密板金部品を手がけるようになった。1993年に製缶工場、1996年に組立工場を設立して電子部品の組立も行うようになった。業務の拡大にともなって従業員数も60名ほどに増えた。

主力の血液分析装置などは国内外で需要が拡大

同社が主に受注していたのは血液分析装置などの医用検体・検査分析装置や、さまざまな分析装置。国内の医用検体・検査分析装置の需要は平均寿命の延びとともに拡大。加えて欧米などの先進国や中国をはじめとした新興諸国でも需要が拡大し、同社の仕事量も増大していった。2007年1月には、新たに溶接工場と組立工場を建設して工場棟を増やし、本社・盛金工場を拡充した。

医用検体・検査分析装置の製造は、薬機法などに基づき、きびしい品質チェックが行われる。そのため、メーカーは海外基準に準拠するため、ISO13485の認証や医療機器製造業許可などの認証を取得する必要がある。

医用検体・検査分析装置は、医療機器製造販売に関する医療機器クラス分けで、「不具合が生じた場合でも、人体へのリスクが比較的低い」として「管理医療機器（クラスⅡ）」に分類され、その中で認証基準のある装置などの製造販売にあたっては、第三者認証機関による認証が必要とされている。

一方、サプライヤーに対しては毎年、厳格な審査を行うとともに、指導が行われている。同社はその指導に基づきISO9001や、環境マネジメントシステム「KES・環境マネジメントシステムスタンダード」の「ステップ2」の認証を取得、品質や環境に対して万全の管理体制を整えている。

左：2023年に「宮の郷工場」に隣接して建設した「宮の郷第2工場」（塗装工場・組立工場・出荷倉庫棟）／右：ファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJ+AS-2512NTK+ULS-2512NTK

エンジニアリング企業として成長

常陸大宮市盛金地区の「本社・盛金工場」に材料倉庫や溶接工場などを増設していったが、次第に工場の敷地自体が手狭となってきたことから、2014年6月に常陸大宮市の宮の郷工業団地に、本社・盛金工場の3倍の広さがある用地を取得、2015年12月に「宮の郷工場」を竣工した。

2023年には「宮の郷工場」に隣接して「宮の郷第2工場」を建設。経済産業省が事業再構築を目指す中小企業などの挑戦を支援する「事業再構築補助金」の採択を受け、新規事業として半導体検査用の電子顕微鏡向け精密板金製品向けの塗装工場を竣工した。

同社は創業から50年という歴史を持ち、積極的な設備投資や技術開発、事業領域の拡大に取り組み、医用・検査分析装置のための精密板金加工や電子部品組立を手がけるエンジニアリング企業として成長を続けている。

「当社の強みは、1枚の鋼板から部材を切り出し、抜き・曲げ・溶接・表面処理などを行い、電装組立までの幅広い工程を一貫して手がけられることです。2023年にはこれまで外注していた塗装工程を内製化するため、新たに工場棟を増設するなど、創業から50年を経た現在も技術領域の拡大を続けています。市場に供給される製品に私たちの社名はないものの、当社が手がけているのは医療や研究開発などに欠かすことのできない医用検体・検査分析装置や各種電子機器など。ものづくりによって社会を支え続けている自負と誇りを持っています」（小野瀬裕也社長）。

• 曲げ工程のベンディングマシンはすべてネットワーク対応マシン
• 塗装から乾燥までワンストップで行うため、工程全体をひとつの空間内に区切って設置している

創業以来、積極的な設備投資で成長

左から小林一裕社長、小林春生会長、小林晃常務取締役工場長

楠精器㈱のルーツは、1951年に神鋼電機㈱（現・シンフォニアテクノロジー㈱）の協力工場として創業した楠工作所。1967年に「鳥羽共同工場」に移転し、1974年にユニパンチプレスなどを導入して、精密板金加工業を本格的に開始した。

1978年にNCタレットパンチプレス1号機としてVELAⅡ-355を導入。1986年、小林春生現会長が初代創業者から事業を継承し、社長に就任した。1989年に楠精器㈱を設立して以降も積極的な設備投資を続け、成長を続けている。

1990年には、2年前に発表されたパンチ・レーザ複合マシンAPELIOⅡ-357を導入。工程統合により横持ち作業を減らし、自動倉庫MARSと連携して長時間連続運転に対応することで生産性改善を行った。

2003年に第2工場、2007年に第3工場を取得。第2工場にブランク加工設備を集約した。2004年には自動金型交換装置（PDC）付きパンチングマシンEMZ-3510NTPをサイクルローダー仕様で導入し、ブランク工程の生産能力を増強した。2006年には3次元測定機や2次元レーザ測定装置LaserQC1200を導入し、品質管理体制を強化した。

• ベンディングロボットシステムEG-6013ARの導入で突き当てが難しく、手作業では危険がともなう小物製品の曲げ加工を完全自動化した
• サーボベンディングマシンEGB-4010e。「Y3軸バックゲージ」や「突き当てモニター」、「ガイダンス機能」などのサポート機能があり、曲げ加工の経験の浅い作業者でも使いやすい

ブランク・曲げ・溶接の全工程で自動化を推進

2008年に小林春生氏が会長に就任し、小林会長の長男である小林一裕氏が3代目社長に就任した。同年、APELIOⅡの後継機としてパンチ・レーザ複合マシンEML-3510NTを導入し、MARSと連動。2015年にはファイバーレーザ複合マシンLC-2512C1AJをサイクルローダー仕様で導入した。これによってパンチング金型は550種類を保有するとともに、ワンクランプで抜き・成形・タップ・切断加工ができるようになり、高精度化と工程集約をはかり、人手作業の大幅削減を実現した。

また、豊富な測定機器を保有することで、得意先のさまざまな要求に応じた品質保証体制を確立していった。

2013年には曲げ工程の加工能力増強とスキルレス化への対応から、ベンディングロボットシステムASTROⅡ-100NTを導入。2016年にハンディファイバーレーザ溶接機FLW-600MTを導入した。

2017年には「ものづくり補助金」を活用し、小物製品に対応する高速・高精度サーボベンディングロボットシステムEG-6013ARを導入した。これにより、突き当てが難しく、手作業では危険がともなう小物製品の曲げ加工を完全自動化。しかも作業者と同程度のスピードで曲げ加工ができ、曲げ工程の加工能力を改善した。

2022年には補助金も活用して、ファイバーレーザ溶接システムFLW-3000ENSISを、3D定盤を載せた2台のシャトルポジショナー、4m走行台車を組み合わせた特別仕様で導入した。

2023年には、半導体関連の新たな事業分野に参入することを目的に事業計画を作成し、事業再構築補助金に採択された。これにより第4工場を取得するとともに、2023年3月にはファイバーレーザ複合マシンACIES-2512T-AJを先行導入。2024年2月には長時間の自動運転を可能にするため、マニプレーターと自動倉庫（RMP-2512NTK+MARS-2512N）を導入してACIES-2512T-AJと連結した。

併せて小物製品の高精度な曲げ加工に対応するため、サーボベンディングマシンEGB-4010eも導入し、第4工場に設置した。

• ファイバーレーザ溶接システムFLW-3000ENSIS
• FLW-ENSISで溶接したフレームカバー

「自社内一貫生産」を強みに成長

伊藤雄一社長（左）と伊藤正義専務（右）。ネットワークカメラが各所に設置され、事務所から工場の様子を把握できる

大阪府東大阪市の㈱伊藤製作所は、自動車用コントロールケーブルの取付金具を主力とする金属プレス加工企業。金型設計・製作からプレス加工、組立まで社内で完結する「自社内一貫生産」を強みに、大手自動車部品メーカーとの強力なパートナーシップを構築してきた。

2023年には「第2工場」を開設し、ファイバーレーザマシンやベンディングマシンなどの板金加工設備を一式導入した。これにより「プレス」「金型」「板金」の技術・ノウハウを融合した「ハイブリッド生産」を展開し、数量1個からの開発試作や金型レス加工に対応。「自社内一貫生産」に磨きをかけるとともに、建築内外装パネルをはじめとする一品一様の新規分野の開拓にも乗り出した。

2025年秋に開設する新工場には新たに600トン・ダブルクランクサーボプレスSWE-6040iⅢを導入する

2025年秋には新工場を開設する計画で、「本社工場」の順送プレスラインと金型加工設備、2016年にM&Aで取得した仲井金属㈱のプレス・金型加工設備を集約する。

新工場には、新たに600トン・ダブルクランクサーボプレスSWE-6040iⅢを導入する。最大加圧能力を従来（300トン）の2倍に増強し、長尺・幅広の製品への対応力を高め、取り数を最適化して効率改善をはかる。
600トンのプレス機に対応する金型の設計・製造・外販も展開する。

伊藤雄一社長は「お客さまの要望をすべて受け入れられる体制を構築し、これまでできなかった新しい提案をしていきたい」と語っている。

300トン・サーボプレス順送ラインで加工した自動車用コントロールケーブル取付金具（左：SPCC・板厚1.2㎜、右：SAPH440・板厚3.0㎜）

積極投資で成長加速 ― 直近10年で売上3.5倍

同社は1967年に大阪府守口市で伊藤義之氏が創業した。当初は画材部品のろう付けを行い、翌1968年にはプレス機を導入して金属プレス加工業に参入。自転車用プレス部品なども手がけながら徐々に事業を広げていった。

1972年に現在の主力得意先である大手自動車部品メーカーと取引を開始したのが、大きな転機となった。

主力製品である自動車用コントロールケーブルの取付金具は、プレス加工から組立工程（ゴム入れ・リベッティングなど）まで対応し、部品モジュールとして納入する。1989年には金型を内製化し、金型設計・製作からプレス加工、組立までの自社内一貫生産体制を構築した。

自動車業界で鍛え上げられたQ,C,D対応と、金型技術を背景としたVA提案には定評があり、得意先の有力サプライヤーとして50年超にわたり重要部品の供給を担ってきた。

2013年、先代社長・伊藤慎治氏の急逝により4代目経営者に就任した伊藤雄一社長は、積極的な設備投資により経営改革を強力に推し進めた。プレス加工設備・金型加工設備・測定機器・システム・ソフトウエアを一新し、工場レイアウトを抜本的に見直した。2016年には自動車部品のプレス加工を手がける仲井金属㈱をグループ化した。

2023年には「第2工場」を開設し、板金加工設備を一式導入（写真）。プレス・金型・板金の技術・ノウハウを融合した「ハイブリッド生産」を展開し、「自社内一貫生産」に磨きをかけた

「この会社を残していきたい」と入社を決意

「子どものころは家と近く、両親が働いていたこともあって、学校が終わると毎日のようにランドセルを背負ったまま工場に来ていました。宿題をしたり、社員の方に遊んでもらったりと放課後の時間の多くを工場の中で過ごしてましたね」と振り返るのは㈱鈴木製作所の遠藤り加さんだ。

鈴木喜浩社長の長女として生まれたり加さんにとって、工場やものづくりはそこにあることが「当たり前」の身近な存在だった。とはいえ事業承継を意識したことはなかったという。大学卒業後は旅行会社やアパレルメーカーに勤務し活躍していた。そんな彼女に転機が訪れたのは2020年、新型コロナの影響でアパレルメーカーの仕事が2カ月ほど休みになったことだった。

「時間に余裕ができ、将来について考えるようになりました。そして自然と、『このまま父が歳を重ねていったとき、会社はどうなるのだろう』と家業のことを考えはじめました。社長の子どもは私と妹の2人だけ。それまで父から事業承継の話をされたことはなく、事業を引き継ぐという考えはまったくありませんでした。『この会社を残していきたい』 ― そのために自分に何ができるのかを考え、すぐに父に『継ぎたい』という意思を伝えました」（り加さん）。

• 2次元CAD/CAMでプログラムを作成するり加さん
• 2023年12月に導入した自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATC

創業44年、アルミの溶接に強み

しかしその申し出は当初、鈴木社長から断られたという。

鈴木製作所はアルミの溶接・加工技術に強みを持つ神奈川県横浜市の板金加工企業。アルミは熱伝導率が高く、溶接の際にも変形が生じやすいため、加工には高い技術が必要とされる。同社は創業以来44年間、「お客さまに満足いただけるものづくり」を目指して技術を培い、得意先からの高度な要求に応え続けてきた。中でも防衛関連機器（無線・レーダー）の板金部品加工は創業当初から続いており、現在も同社の売上の6割以上を占める。近年の防衛費増額などの影響を受け、防衛関係の仕事は増え続けており、内示レベルでは2年先までの予定が入っている状態だ。

また既存の技術だけにとらわれず、東海大学やアマダと協力し新たな異種材溶接の研究に取り組むなど、たゆまぬ努力を続けている。

「祖父は板金工場で工場長を勤めた後、独立し当社を創業しました。父も金属プレス加工企業で製造について学んだ後、入社しています。そんな中、加工技術や知識が何もない私が事業を引き継ぐのは難しいと思われたのかもしれません。会社の規模的にも一つの業務に集中できるわけではなく、あらゆる仕事を同時にこなす必要があります。父自身も事業承継にあたり苦労したようで、子どもには重荷を背負わせたくないという思いがあったのかもしれません。後継者がいない場合はM&Aによる会社売却も視野に入れていたようです」。

「しかし、父から断られ考え直しても、私の中では継がないという選択肢はありませんでした。何度も父に相談し、ようやく了承を得ることができ、2020年10月に勤めていた会社を退職して、当社に入社しました」（り加さん）。

左：2021年に新規事業の開拓のために導入したファイバーレーザ溶接システムFLW-3000ENSIS／右：品質チェックをするり加さん。同社の受注全体の6割以上を占める防衛関連機器は品質管理がきびしく、細かなキズにも注意が必要だという

“邪魔者扱い”だった酸化スケールを味方につける

芝浦工業大学 工学部 材料工学科の遠藤理恵准教授の研究テーマ「酸化スケールの熱伝導率決定のため固体用表面加熱・表面検出レーザフラッシュ装置の開発」が、天田財団の2023年度「一般研究開発助成」に塑性加工分野で採択された。

遠藤准教授は自身が担当する「高温物理化学研究室」のメンバーとともに、製鉄所内の熱間圧延工程に着目し、熱物性と伝熱の観点から、温室効果ガスの削減に寄与できる研究を進めてきた。鋼の熱間圧延は800～1200℃もの高温で行われている。加熱や圧延の工程では、高温の鋼が空気中の酸素と反応して、鋼の表面に厚さ数十㎛の酸化スケール（皮膜）が生成される。酸化スケールが付着したまま圧延を行うと、製品の表面に疵が生じる原因になる。そこで製鉄所では高圧水などを使ってスケールを除去している。ただし、機械部品やビルの材料などに用いられる炭素鋼の生産現場では、水で除去してもすぐに鋼が再酸化し、常に製品の表面に付着している状態となる。酸化スケールはいわば“邪魔者扱い”だった。

「仕上げ圧延後の工程では、900℃に近い高温の鋼に水をかけ、500～400℃まで冷却が施されます。この工程では鋼の相変態※2もともないますから、温度制御がとても重要になります。高温では冷却水と鋼の間には水蒸気があって、比較的ゆっくりと冷やされます。その後、300℃あたりまで鋼表面の温度が下がると鋼と水が直接接触して（この温度を『クエンチ点』と呼ぶ）、そこから先は冷却速度が急速にアップすることが、過去の実験で明らかになっています。鋼の表面には実際には酸化スケールがあって、酸化スケールの特性でクエンチ点が変わってきます。つまり、“邪魔者”だと思っていた酸化スケールの特性をうまく利用して熱を制御すれば、鉄鋼製造で消費されるエネルギーやCO2排出量の削減に貢献できる可能性があるのです」（遠藤准教授）。

こうした認識は近年、製鋼分野の研究者の間で浸透しつつある。だが従来の熱物性研究は、室温でのデータ測定にとどまっていたり、実験値ではなく文献値を用いるなど、信頼性に欠ける面があった。遠藤准教授らは、こうした課題をクリアすべく、このたび世界で唯一となる、酸化スケールの熱物性に関する新しい測定方法を考案した。