6年連続上位賞受賞の快挙

左から、佐藤進平社長、製造部・西村將司さん、生産管理部・則本謙一セクションマネージャー

「第36回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「単体品の部」に出品した㈱佐藤医科器械製作所の「DNA～融合～」が「厚生労働大臣賞」を受賞した。同賞は「最高度な熟練技能・手法を用い、品質・精度のきわめて高い作品」に贈られる。

同社は第20回（2007年度）に「ホッパユニット“PH”」が「板金加工部品の部」の銅賞を受賞して以降、しばらく入賞から遠のいていた。しかし、2018年から応募作品づくりを技術グループのミッションに定め、挑戦してきた。その結果、第31回（2018年度）で「ねじりパイプ」が「経済産業大臣賞」、第32回（2019年度）で「ねじりパイプ改」が「日本塑性加工学会会長賞」、第33回（2020年度）で「ひずみ玉」が同社2度目の「経済産業大臣賞」を受賞。第34回（2021年度）で「『愛』あるモノづくりを」が「単体品の部」のグランプリ、第35回（2022年度）で「Hemming・My wayヘミング・マイウェイ」が同社2度目の「日本塑性加工学会会長賞」を受賞した。今回の「厚生労働大臣賞」受賞で6年連続上位賞受賞という快挙を達成した。

左：「DNA～融合～」の展開図／右：SheetWorksで「DNA～融合～」の3次元設計を行った則本さん

第34回から社内公募でチームを編成

同社では第34回から、「板金フェアの応募作品づくりは技術グループのミッション」という制約を撤廃。作品づくりの門戸を全社員に広げた。今回の受賞作品は、生産管理部セクションマネージャーの則本謙一さんと、製造部の西村將司さんによる共作となっている。

佐藤進平社長は「2023年3月末に板金フェアの応募について社内アンケートを行いました。その結果、則本さんと西村さんを含めた5名が集まり、4月に打ち合わせとアイデア出しを行って、『DNA ～融合～』と『小悪魔』を製作することになりました。今回、『DNA～融合～』は『厚生労働大臣賞』、『小悪魔』は『技能奨励賞』を受賞しました。今後も社員のスキルアップ、モチベーションアップを目的に板金フェアへの挑戦を継続したいと考えています」と語っている。

受賞作品を製作した則本さんは入社14年目で、ブランク・曲げを担当。現在は導入して間もないレーザマシンFO-MⅡ 2412NTを担当しながら、生産管理も行っている。西村さんは入社22年目のベテランで、ブランク・曲げを担当してきたが、ここ15年は曲げ加工一筋で作業している。

• ファイバーレーザ複合マシンLC-2512C1AJ+AS-2512NTK+ULS-2512NTK
• 自動金型交換装置付きベンディングマシンHG-1003ATC

大きさは2.0㎜角の極小サイズ

左から岩本昌浩工場長、長藤雅人リーダー、村上義弘部長、松下絢一専務

「第36回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「単体品の部」に出品した㈱アイキの「ナビ、リレー」が「経済産業大臣賞」を受賞した。同賞は「最高度な加工技術・手段の開拓など、その成果が板金業界に広く貢献すると思われる作品」に贈られる。

この作品は大きさW2.0×D2.0×H2.0㎜の極小サイズで、息を吹きかければ飛んでしまう。銅に対して熱吸収率の高い微細加工用のファイバーレーザマシンを使って加工しており、自社で設計・製作した積層の専用治具にセットし、板厚0.1㎜の銅板を±0.1㎜の精度で加工した。その後、自社で設計し、ワイヤ放電加工機で製作した曲げ加工用の簡易金型を加圧力6トンのベンディングマシンFMB-062にセットし、ピンセットなども使って、高精度に曲げていった。曲げたときの対角寸法は0.1㎜となっている。専用金型を準備する段取り時間を除き、製作にかかった時間はプログラム時間に30分、加工に1個30分で、加工数量は2個だけだという。

小型化が進む製品への対応で培われた技術力

受賞の喜びを松下絢一専務は次のように語っている。

「今回はこのような素晴らしい賞を受賞することができ、社員一同たいへん喜んでおります。今回は私たちが日常的に加工している得意技術の一つである超精密部品を出品しました。板金フェアの応募作品は技術力が詰まっており、見た目も素晴らしい製品が多く、正直当社が選ばれるとは思ってもいませんでした。世の中の製品の小型化・軽量化が進む中、当社の加工製品もどんどん小さくなって、その都度、技術力を駆使して取り組んできました。来る仕事は『断らない』を信条に、努力して培った技術だと思います。今後さらに部品が小さくなっていく可能性もあるため、今以上に精密な部品に対応できるよう、取り組んでまいります。次回出品する機会があれば、さらに小さい部品に挑戦したいと思います」。

同社はこれまでも試作品の中から形状がおもしろいものを選び、寸法を変えた作品などを板金フェアに応募しており、第26回（2013年度）では「ナビ部品」が「日刊工業新聞社賞」を受賞。ほかの出品作品も「技能賞」「技能奨励賞」などを受賞している。

• 指の上に載せた「ナビ、リレー」。この作品がいかに小さいかわかる
• ファイバーレーザマシンの加工テーブルに載せられた加工材料。2台のマシンで微細加工に対応する

電子機器・AV機器・携帯端末などの仕事に対応

同社は松下竪宏社長が1998年に創業した。「アイキ」という社名は、松下社長が恩人から「愛情」と「気力」でお客さまに尽くせ、と諭されたことに由来している。当初は貸工場で、夫人を含めた社員5人のみでのスタートだった。近在のプレス工場を営業してまわり、小さな仕事を積み上げて信用を得ていった。2007年には現在地に自社工場を建設、大手メーカーとの取引はもちろん、1個、2個の小規模な顧客にも誠心誠意対応していった。

そうした苦労が実を結び、創業から25年で、従業員数25名、社員1人あたりの月間売上高が200万円超えの試作板金企業へと成長した。

主に電子機器・AV機器・携帯端末・カーナビ・計器類・車載搭載機器などの試作を手がけている。月間に受注する製品は図面枚数で1,000件で、大半が新規品。受け取る製品情報は2次元CAD、3次元CADのデータが多く、試作品の多くはロット10個未満となっている。微細なうえ精度もきびしいため、部品1個に対してブランク材を5個程度加工しておき、2次加工での不具合発生に対応している。

得意先は九州から関西、関東まで広く分布し、西日本と東日本の売上比率は7対3となっている。2008年のリーマンショック、2020年からのコロナ禍では開発が止まり、試作の仕事が落ち込み、受注に影響が出たが、得意先からの引合いは「絶対に断らない」「ノーとは言わない」を信条に、小さな仕事や短納期の仕事を集める積極的な営業活動を行っていった。顧客の喜びを追求し、顧客の気持ちを深く考える「お客さま第一主義」に立ってものづくりを続けている。

同社が製作する製品は指先に乗る2㎜角くらいの極小サイズから、肩幅サイズまでと幅広い。主に鉄・アルミ・ステンレス・真鍮・リン青銅・ばね材などの薄板金属を使い、独自の経験とノウハウを活かして、高難度な要求や絞りと曲げをともなう複雑形状の加工などに対応し、単品の試作品から多品種少量品まで提供している。

左：FMB-062をはじめとしたベンディングマシンが並ぶ曲げ工程。いずれも小型精密品の加工に対応している／右：自前で設計・製作した超精密金型

重心バランス用いた点が高い評価につながった

左から、長澤貢多社長、製造1課曲げ担当の松嶋拓也さん、ブランク担当の牧元侑征さん、製造2課の今泉龍也チームリーダー、製造1課鋼材担当の安永景彦さん、長澤敏光専務

「第36回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「造形品の部」に出品したナサ工業㈱の「不落のバランス」が「神奈川県知事賞」を受賞した。同賞は「将来の製品化に期待が持てるアイデアや考え方、技術・技能が含まれている作品」に贈られる。バランスによって動きを表現するという斬新なアプローチが高く評価された。

この作品は「何をしても倒れず自身でバランスを取るもの」をコンセプトに製作されている。詳細設計には、今まで活用しきれていなかった3次元CAD SolidWorksの重心機能を使用した。今、重心がどこにあるか、バランスは取れそうかを予測しながら設計した。

溶接の際には溶接ビードの数により、グラム単位の重量誤差でバランスが崩れてしまうため、微調整を繰り返した。また、金めっきも膜厚の差で数グラムの誤差が生じ、バランスが崩れてしまうため、ゴールドの塗装でミクロン単位の微調整を行った。

2010年度から参加 ― 数々の賞を受賞

同社は技術力向上と社員教育の一環として、第23回（2010年度）から板金フェアに応募している。社内で応募作品の製作を希望する社員を募集し、その中で選出されたリーダーが応募作品のテーマやコンセプトをほかの参加者にプレゼンテーションする。公表された内容に共感したメンバーでチームを編成し、作品をつくるという流れになっている。そのため、多い時には異なるテーマで、4組ほどの製作チームが誕生することも珍しくなく、社内は盛り上がる。

これまで、第25回（2012年度）で「壺」が「単体品の部」の金賞、第28回（2015年度）で「スケルトンエスカレーター」が「経済産業大臣賞」、第29回（2016年度）で「FLAT-PANEL-CHAIR」が「厚生労働大臣賞」を受賞。第30回（2017年度）では「ギアクロック」が「神奈川県知事賞」、「Stitched Tube Ring」が「日刊工業新聞社賞」、「じょうろ」が「高度溶接品の部」の銅賞とトリプル受賞を達成した。第33回（2020年度）で「曲旋」が「中央職業能力開発協会会長賞」、第34回（2021年度）で「METANICALBOX」が同社2度目の「神奈川県知事賞」、「円舞（エンブ）」が「単体品の部」の技能賞を受賞するなど、毎年応募作品の多くが上位賞を受賞している。そして、2023年度の第36回では3度目の「神奈川県知事賞」受賞となった。

• SolidWorksの重心機能を活用しバランスをとる方法を模索した
• 板厚0.8㎜の薄板を破かないよう慎重に溶接を行った。溶接ビードによってもバランスが崩れるため、グラム単位で計算・調整を行った

全社員で作品製作チームをサポート

「板金フェアには2010年からほぼ毎年参加しています。一度に4チームで参加したこともありますが、厳選した2チームぐらいで参加するのが一番良いように思います。現在はリーダー役を決めてからメンバーを編成、作品のコンセプトやテーマを打ち合わせて、社員全員で話し合ったアイデアを盛り込んだモデルを3次元CADで作成します。メンバーに設計部門のスタッフがいればその者がモデルを作成しますが、いない場合は設計部門のスタッフがサポートメンバーとしてモデル作成に協力します」。

「同様に製作を担当する作業者が不在の場合には該当部門のスタッフがサポートすることもあります。以前は私や専務、ベテラン社員がアドバイザーとして協力していましたが、今ではチーム以外の社員も積極的に手助けをするようになっています。そのためアドバイザー制度もやめました。最近は毎年、何かしらの賞をいただけているので、応募する際にはコンセプトやテーマとは別に、どの賞を狙った作品づくりを行うのか、宣言することにしています。そのうえで集まったチームメンバーでワイガヤをし、目標の賞を目指して、製作を行っていきます」（長澤貢多社長）。

左：自動金型交換装置付きベンディングマシン HG-1003ATC／右：生産管理システムAPC21で生産スケジュールを確認できる

高い技術力でダブル受賞を達成

左から藤井裕子常務、プログラムを担当した業務課・千代広武さん、プレス課・田中隆二リーダー、曲げを担当したプレス課・宮本俊司さん、業務課・溝川卓也課長、ブランク課・渡邉悠太さん

「第36回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「単体品の部」に出品したリョーユウ工業㈱の「瓢箪ランプシェード」が「中央職業能力開発協会会長賞」を受賞した。同賞は「卓越する技能を用い、独自の手法を開拓したと思われる作品」に贈られる。

この作品はランプシェードに合った優しい曲線と適度なすき間の調和が美しい。SUS304・板厚1.0㎜の板に5㎜間隔でスリットを入れ、スリット部の上段部の曲げ、中間部の逆曲げ、下段部の曲げを順番に繰り返している。スリット加工した短冊部の曲げ加工時に起こる反りやひねり、ねじれなど、変形影響を克服した高い技能が評価された。

今回は「組立品の部」に出品した「織りかご」も「最新の加工技術、設備機器を駆使して品質・コストの改善に寄与したと思われる作品」に贈られる「アマダ賞」を受賞した。

同社はこの5年間、委員会活動の一環として板金フェアに参加している。初参加だった第32回（2019年度）で「山笠」が、第34回（2021年度）で「涅槃像」がそれぞれ「造形品の部」の「技能賞」を、第35回（2022年度）で「板金 origami」が「単体品の部」のグランプリを受賞。今回は「中央職業能力開発協会会長賞」「アマダ賞」のダブル受賞と、着実にステップアップしている。

建築板金・精密板金・内装製作などがメイン

リョーユウ工業は1972年の創業以来、鉄・アルミ・ステンレスの切断、曲げ加工を一筋に事業展開をしてきた。建築板金・精密板金・内装製作・サイン（看板）製作・装飾金物・特殊車両トラックのボディー製作など、手のひらサイズから最長8mまで幅広い製品に対応する。図面のバラシから切断、曲げ、溶接までを一貫して加工可能な体制をつくり上げるとともに、品質管理体制も確立。多品種少量や短納期など、多様化する顧客のニーズに応えている。

それを可能にしているのが、同社の強みである「技術力」だ。諸石裕社長はマシンの自動化・システム化などにより差別化が難しくなってきた今、「技術力」の強化が必要だと考えた。また、図面をもらうまで仕事ができない「待ち工場」から脱却し、「メーカー型ビジネス」を目指すためには、みずから考え、行動する「自走の精神」を社員たちにも持ってもらう必要がある。そこで、人材育成のために5年前から導入したのが同社独自の全員参加の「委員会」制度だ。

4回の試作を重ね誕生した「瓢箪ランプシェード」（クリック拡大）

「委員会」活動で「自走の精神」を育む

同社の委員会には「働き方改革推進委員会」「広報委員会」があり、求人活動やSDGs対応、B to C市場の開拓、5S対応など、活動内容によって7つの班に分かれている。活動は1年度ごとの区切りで行われており、班ごとに予算も配分されている。委員会活動による残業は1回1時間までと決められているが、頻度はそれぞれの班の判断に委ねられており、残業としての申請が認められる。結果報告のための発表会が年3回行われ、最後の発表会では費用対効果や整合性などの7つの審査項目を社員みんなで評価。一番評価が高かった班は諸石社長が主催する食事会に招待される。

各班のリーダーにはその班の前年度の班員のうち1名がそのまま繰り上がるかたちで就任する。ほかのメンバーは年度ごとに第1～3希望を選び、その回答をもとに振り分けられる。

全社員を小集団化して、興味のあるテーマで取り組むことで、問題意識や向上心が芽生え、解決のために何をすべきかを考え、行動する。それにともない、スキル向上やコミュニケーションの円滑化などにもつながる。

藤井裕子常務取締役は発表会を開催する意味について、「仕事柄パソコンに触れる機会の少ない現場作業者にも、パソコンの操作に慣れ、プレゼンテーション力を培ってもらいたいと考えました。高齢化が進む中、定年年齢の引き上げは必然ですし、シニア世代も必要な戦力です。体力が落ち現場作業がきびしくなったとしても、パソコンを使えれば何かしらの管理業務をお願いすることができます。本人にとっても必ず役に立つスキルとなってくるでしょう。発表会はそのための下準備としての意味合いもあります」と語っている。

委員会活動を始めて5年、プレゼンテーション力と資料のレベルは年々アップしており、諸石社長が想定していた以上の効果を生んでいる。

左：パンチ・レーザ複合マシンACIES-2515B／右：曲げ長さ8mのベンディングマシン。ここまで長尺に対応するマシンを保有している企業は少ない

独自工法の「曲げ」と「かしめ」で実現した「厚板の丸め成形品」

原寛治社長（左）と原誠治常務（右）

「第36回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の「単体品の部」に出品した㈲原プレスエンジニアリングの「厚板の丸め成形品」が「日本塑性加工学会会長賞」を受賞した。同賞は、「特に高度な曲げの技術・技能を用いた作品」に贈られる。

この作品は、多工程プレス加工による丸め成形品。シンプルなパイプ形状だが、一見しただけでは接合部がわからないほど精度良く成形されている。

S35C（焼鈍材）・板厚3.2㎜の厚板から、300トンプレスを用いて外径26㎜の小径丸め成形を行っている。厚板の小径丸め成形は不均一な変形が発生しやすいが、高度な金型技術によって変形を抑制し、真円度0.1㎜の精度を実現。ねじれや鞍反りもなく、円筒度、真直度、パイプ端面の平面度と、いずれも高い精度をほこる。

U曲げ加工後、接合部端面の一方を凹形状に、もう一方を凸形状に加工し、特殊な工法によって接合部のかしめ加工を行うことで、丸め形状の開きを防いでいる。

高度な金型技術により実現した独自工法による「曲げ」と「かしめ」 ― いずれも技術的に非常に優れているとの観点から「日本塑性加工学会会長賞」に選ばれた。

工法開発・金型・プレスの社内一貫生産に対応

原プレスエンジニアリングは、量産化へ向けた工法開発を得意とする提案型の金型・プレスメーカー。半世紀ちかくにわたり培ってきた高度な金型技術を生かし、工法開発から金型設計製作、量産プレス加工までの社内一貫生産に対応している。

現在は「工法開発事業」「プレス金型事業」「量産プレス加工事業」の3事業を展開。売上構成は「工法開発事業」が60%、「プレス金型事業」が30%、「量産プレス加工事業」が10%となっている。

工法開発と試作金型の設計製作を行う「工法開発事業」では、切削加工・研削加工からプレス加工への工法転換により、大幅なコストダウンを実現してきた。

量産金型の設計製作を行う「プレス金型事業」では、自動金型（順送・トランスファー・ロボットライン）を得意とし、製品仕様に合わせたプレス加工ラインの設備選定も支援。中でも高張力鋼（SPFH590）の冷間板鍛造の量産金型は、高い評価を得ている。

「量産プレス加工事業」では、自社開発の金型を熟練の技術者が最適な状態に維持・管理することで良品の安定供給を実現。これまで、自動車部品や大容量サーボモーター向けモーターコアなどの量産に対応した実績がある。

• 接合部端面に凹形状・凸形状を加工し、かしめ加工を行っている
• 厚板の小径丸め成形は不均一な変形が発生しやすいが、高度な金型技術によって変形を抑制している

海外企業では対応できない工法開発が強み

同社は、原寛治社長が1978年に創業した。原社長はそれまで大手プレス機械メーカーの金型関連部門に所属し、プレス機と金型のパッケージ提案ビジネスに貢献。国内外を問わず、さまざまな業種・顧客・製品向けに金型を開発し、技術を磨いた。

1978年に独立し、金型設計事務所として創業。1980年には金型工場を開設し、プレス金型専業メーカーとして発展していった。2007年には量産プレス工場を増築し、「量産プレス加工事業」を開始。金型設計製作から量産プレス加工までの社内一貫体制を整え、ワンストップ対応を強みとして打ち出した。

創業当初は自動車・家電などの量産向け自動金型（順送・トランスファー・ロボットライン）を製作する「プレス金型事業」が100%を占めていたが、バブル崩壊後は家電メーカーの海外生産シフトにともなって金型の技術移転が進展。量産金型の案件は減少へ向かっていった。

そのかわり「工法開発事業」のウエイトが増加し、海外の金型企業では対応できない高度な工法開発・試作が主力になっていった。抜き・曲げ・成形・絞りはもちろん、ローラー歯形、増肉・減肉成形、横穴抜き、角筒絞り、疑似ファインブランキング、鏡面抜き、冷間板鍛造といった幅広い工法に対応。新規アイテムの工法・工程検討はもちろん、機械加工からプレス加工への工法転換、複数部品のプレス一体化、工程短縮・VA/VE提案を推し進め、得意先各社と強力なパートナーシップを構築している。

近年は同社の技術力を最も生かせる事業として「量産プレス加工事業」にも力を入れている。得意先にあたるメーカー各社は、サプライチェーン強靱化やBCP（事業継続計画）の一環で国内回帰を進めており、一貫対応が可能な同社へのオファーも増加傾向にある。象徴的な事例として、前期（2024年3月期）に試作、今期（2025年3月期）に量産金型製作、来期（2026年3月期）から量産が始まるインフラ関連の大型案件も進行中だ。

• 金型加工に用いるワイヤ放電加工機
• 2007年に開設した量産プレス工場。7台のプレス機を設備している

応募総数は過去3番目の多さ ― コロナ禍から回復し、グローバル化が進む

職業訓練法人アマダスクールは3月9日、AMADA FORUM（神奈川県伊勢原市）で「第36回優秀板金製品技能フェア」（以下、板金フェア）の表彰式を開催した。会場には来賓、受賞した企業・学校、全国各地のシートメタル工業会の会長企業など150名以上が集まった。

板金フェアは国内外の金属加工企業が製作した板金製品や作品を一堂に結集し、加工技術・技能を競う場を提供することで、優れた技術・技能を表彰するとともに一般展示を通して板金加工技術・技能の交流と向上をはかることを目的に、1989年から毎年開催されている。

今回の応募総数は第32回の296点、第33回の288点についで過去3番目に多い281点となった。このうち国内からの応募は184点（企業166点、学生18点）で、海外からの応募は過去最多となる97点（企業92点、学生5点）だった。第一段階審査の投票数も1,956票（リアル745票、オンライン1,211票）と過去最多を更新。そのうち海外からの一般投票は646票で、前回（第35回）の約1.25倍に増え、全体の33%を占めた。

若手技能者の目標・励みに

主催者挨拶を述べる職業訓練法人アマダスクール・福井幸弘理事長

表彰式の主催者挨拶で、職業訓練法人アマダスクール・福井幸弘理事長は次のように語った。

「今回の応募先品数は281点で、このうち海外からは16カ国・97点の応募をいただきました。投票総数は1,956票で、このうち海外からは20カ国・650票ほどとなっています。投票は実物を見て投票する従来のものだけでなく、Web方式を採用したことで、国内外問わず広く参加いただけるようになりました。海外からの投票数も依然として高い数字をキープしており、板金フェアのグローバル化が進んでいることを証明しています」。

「今後、日本の少子高齢化がますます進み、加工設備の自動化や知能化が進むと考えられます。その反面、高度な技術・技能の継承者の育成がますます難しくなっていきます。当フェアが、板金エキスパートを目指す若いみなさまにとってひとつの目標となり、励みとなって、技術・技能の向上の一助になればさいわいです。当フェアが、今後もますます進化・発展し、国内はもとより、世界のシートメタル業界に少しでも貢献できるよう、みなさまのご支援とご協力をお願いします」。

金型設計製作から試作・量産までの一貫生産

大岩健也社長（左）と子息の大岩尚人さん（右）

愛知県知多郡の叶技研㈱は、「プレス加工技術のパイオニアとして『できない』を『カタチ』に変える」をモットーに、従来のプレス加工では成形困難とされてきたさまざまな金属部品の工法開発・量産化を実現してきた。

最大の特徴は、高精度プレス金型の設計製作から、金属プレス加工による試作・量産までの社内一貫生産体制。創業から半世紀以上かけて培ってきた熟練のプレス加工技術と金型技術、最新鋭の成形解析技術と加工設備、品質管理体制を融合させ、独自の開発フローを構築している。

大岩健也社長は2002年に2代目経営者に就任して以降、金型部門とプレス部門の強化を並行して進めてきた。新工場を開設し、2拠点体制にするとともに、金型設計製作の環境を整え、プレス加工設備を増設していった。

現在の事業ウエイトは、プレス部門が80%、金型部門が20%。社内のプレス加工で使用する金型はすべて内製で、製作する金型の30%は外販している。

得意先は12～13社で、大岩社長の就任前と比べると倍増した。主な得意先はティア2・ティア3の自動車部品サプライヤーで、主力製品はドアラッチやエンジン用クランプなど。地域の中小金型メーカーが相次いで廃業する中、早い段階から金型とプレスの融合をはかったことが大きなアドバンテージになっている。

保有するプレス機は順送8台、単発15台で、2006年の工場移転前と比べると、それぞれ約2倍に増えた。2016年以降はサーボプレスを順次導入し、生産能力と成形能力を強化。箱替え機や各種センサー類を組み込み、自動化と品質管理にも力を入れている。

コロナ禍にともなう半導体の供給制約で、一時期は売上高が20%ほど減少したが、前期（2024年4月期）はコロナ禍以前の水準まで回復した。伸び悩んでいたエンジン用クランプの受注量が急増し、業績回復のけん引役になっている。

• 2021年に導入したSDEW-3025iⅢ（300トン）。箱替え機も装備。エンジン用クランプ部品を毎月30万個弱、生産する
• 第2工場」は女性スタッフが中心。小型プレスでエンジン用クランプのかしめとボルトの圧入を行う

工法開発案件に熱中 ― 金型事業を本格展開

同社は1966年、大岩社長の父親である大岩章男氏が創業した。創業当初は金属プレス加工企業として、自動車のシガーライター部品などのプレス加工を手がけた。1980年代には金型部門を立ち上げ、金型設計製作からプレス加工までの一貫体制を構築した。

大岩社長が入社した1991年頃、得意先は3～4社で、従業員数は10名前後だった。当時の主力製品は、ボンネットのドアラッチ部品。大岩社長はプレス部門で約5年、金型部門で約5年の経験を積んだ後、先代の急逝にともない、2002年に28歳の若さで2代目経営者に就任した。

就任直後の2003年頃から、大岩社長は金型部門の強化に力を入れていった。そのきっかけになったのは、自動車エンジン部品の工法開発案件だった。

この部品は、それまでは冷間圧造加工（ヘッダー加工）を行った後、切削加工で溝切りを行っていた。大岩社長は金型設計から携わり、試行錯誤を重ねて、SCr415・板厚1.4㎜の素材から順送プレスで完結させることに成功。大幅なコストダウンを実現した。

大岩社長は「プレスでトライして、金型をばらして調整して、またトライして ― これを100回以上繰り返して、ようやくものにできました。熱中して取り組んでいる間に金型づくりへの愛着が深まり、その後もさまざまな開発案件にチャレンジするようになりました。それからは工法開発を含む金型設計から、金型製作、試作、量産までの社内一貫生産が、当社の強みとして定着していきました」と振り返る。

左：3次元CAEソフト（プレス成形解析ソフト）による加工シミュレーション／右：「第2工場」の金型加工エリア。振動対策と温度管理により加工精度を向上している

3,000坪の敷地内に竣工 ― 半導体製造装置部品をメインに生産

㈱小林製作所は、石川県白山市水澄町の3,000坪の敷地に2階建ての「水澄工場」を建設し、2024年3月に本格稼働をスタートした。3月26日には工場竣工式と感謝の集いが執り行われ、350名あまりが参加した。

「水澄工場」は、「本社工場」（白山市水島町）、「能美工場」（能美市湯谷町）に次ぐ第3の工場。工場1階のブランク工程には12段15列の自動倉庫MARS-2512Nが、パンチ・レーザ複合マシンACIES-2512T+LA-2512FN+SR-2512NTKに接続されており、半導体製造装置部品をメインに生産する。曲げ工程にはHG-5020、HG-8025など、溶接工程にはハンディファイバーレーザ溶接機FLW-1500MT、FLW-600MTなどが設置され、抜き～曲げ～溶接～組立の一貫工場となっている。

現在、「水澄工場」の生産能力は「本社工場」の半分程度だが、MARSにブランク加工マシンを増設できるようスペースが確保されていて、将来的な受注増加にも対応できる余地がある。また、ハード・ソフト両面でも余裕があるため、需要があれば第2期以降での工場建設予定もある。

• 竣工式後の工場見学で披露された12段15列の自動倉庫MARS-2512N（右）とACIES-2512T+LA-2512FN+SR-2512NTK（中央）
• HG-5020（手前）、HG-8025（中央）などのベンディングマシンが並ぶ曲げ工程

「暦年課税制度」の見直し

暦年課税において、相続等により財産を取得した者が、相続開始前に被相続人から贈与を受けたことがある場合、その贈与財産に係る相続税の課税価格への加算期間を、相続開始前7年以内（改正前は3年以内）に延長することとされました。延長する4年間に受けた贈与については、その財産の価額の合計額から100万円を控除した残額が相続税の課税価格に加算されます。

また、この改正には経過措置期間が設けられており、令和9年1月1日以後の相続等から加算期間が順次延長され、令和13年1月1日以後の相続等について加算期間が7年となります。